磨床的基本结构和工艺范围

立式磨床知识点总结立式磨床是一种用于对工件进行精密磨削加工的设备，被广泛应用于各种金属和非金属材料的加工领域。

它采用高速旋转磨轮对工件进行磨削，能够实现高精度、高效率的加工。

立式磨床的工作原理是通过磨轮对工件进行磨削，磨轮通过主轴以高速旋转，同时进行横向和纵向的移动，使磨轮表面与工件表面接触，从而将工件表面的金属层逐渐切削掉，最终实现精密的加工。

立式磨床的组成主要包括床身、主轴箱、磨削头、导轨、磨轮、控制系统等部分。

床身是整个机床的支撑结构，主轴箱包含主轴和主轴驱动装置，磨削头是磨轮的安装和调整部分，导轨用于支撑和引导磨削头的移动，磨轮是进行磨削加工的工具，控制系统用于控制整个机床的运行和加工参数的设定。

立式磨床具有高精度、高刚性、高效率的特点，可以实现对工件的多种加工要求，如平面、外圆、内圆、锥面和齿轮等加工。

同时，它还能够实现自动化加工和数字化控制，能够满足现代制造业对于高精度、高效率的需求。

立式磨床的使用范围非常广泛，包括模具制造、汽车零部件加工、航空航天零部件加工、机械零部件加工等领域。

在这些领域中，立式磨床被广泛应用于对工件的精密磨削加工，能够为工件提供高精度、高表面质量的加工效果。

在使用立式磨床时，需要注意安全生产，如正确使用磨轮和刀具、定期对机床进行维护保养、加强对操作人员的培训和管理等，以确保机床的安全稳定运行。

在未来，随着制造业的不断发展和需求的不断增加，立式磨床的技术将会不断更新和进步，能够满足更多工件的加工需求。

同时，在智能化、数字化的趋势下，立式磨床的控制系统和加工技术也将会不断提升，能够更好地适应制造业的发展需求。

总之，立式磨床作为一种用于精密磨削加工的设备，具有广泛的应用领域和广阔的市场前景。

通过不断的技术创新和设备更新，其将能够更好地满足制造业的加工需求，为工件提供更高质量的加工效果。

磨床工作原理
磨床是一种用于磨削工件表面的机床。

其工作原理可以简单描述如下：
1. 工件安装：首先将待加工的工件安装在磨床的工作台上。

工作台可根据工件形状和尺寸进行调整和固定。

2. 砂轮运动：磨床通过电机驱动砂轮旋转运动。

砂轮是用于磨削的切削工具，其通过与工件接触进行磨削。

3. 进给运动：磨床还具有工件和砂轮之间的进给系统，用于实现砂轮相对于工件的运动。

进给系统可以是手动式或自动式，以控制砂轮的进给速度和方向。

4. 磨削过程：当砂轮与工件接触时，切削花纹会被砂轮的颗粒从工件表面削除，从而实现表面的精细磨削。

砂轮的旋转和进给运动可使磨削得到均匀和精确地控制。

5. 冷却和润滑：在磨削过程中，通常需要使用冷却剂和润滑剂，以确保砂轮和工件的温度和摩擦降低，同时还可清洗被削除的切屑。

6. 磨削结束：当达到所需的表面精度和形状后，磨削过程结束。

工件可从磨床上取下，并进行后续的工序。

总体而言，磨床的工作原理是通过旋转的砂轮与工件接触，同
时实现进给运动，从而将工件表面的材料去除，达到所需的磨削效果。

简述磨床的工艺范围。

磨床是一种用来加工金属材料的机床，其工艺范围涵盖了广泛的加工操作。

下面将对磨床的工艺范围进行简要的介绍。

磨床主要用于加工金属材料的表面，以提高其精度和光洁度。

磨削是通过磨削工具与工件之间的相对运动来实现的，通过去除工件表面的材料，达到形成精密的表面形状和尺寸的目的。

磨床的工艺范围包括以下几个方面：1. 平面磨削：平面磨床主要用于加工平面工件，如金属板、工具等。

通过磨削工具在工件表面上的来回运动，去除工件表面的材料，以达到平整和精确的平面形状。

2. 外圆磨削：外圆磨床主要用于加工圆柱形工件的外表面，如轴、滚子等。

通过旋转工件和磨削工具的相对运动，去除工件表面的材料，以达到精确的圆柱形状和尺寸。

3. 内圆磨削：内圆磨床主要用于加工圆柱形工件的内孔表面，如轴套、轴孔等。

通过旋转工件和磨削工具的相对运动，去除工件内孔表面的材料，以达到精确的内孔形状和尺寸。

4. 曲面磨削：曲面磨床主要用于加工具有复杂曲面形状的工件，如模具、曲轴等。

通过磨削工具在工件表面的来回运动，去除工件表面的材料，以达到精确的曲面形状和尺寸。

5. 锥面磨削：锥面磨床主要用于加工具有锥面形状的工件，如锥形齿轮、锥形孔等。

通过旋转工件和磨削工具的相对运动，去除工件表面的材料，以达到精确的锥面形状和尺寸。

6. 牙轮磨削：牙轮磨床主要用于加工齿轮的齿面。

通过磨削工具在齿轮齿面上的来回运动，去除齿面的材料，以达到精确的齿形和尺寸。

除了上述常见的磨削工艺范围外，磨床还可以进行其他特殊的磨削操作，如曲线磨削、螺纹磨削等。

这些磨削操作可以根据具体的工件要求和加工目标进行调整和应用。

总的来说，磨床的工艺范围非常广泛，可以满足各种复杂工件的加工需求。

随着科技的进步和工艺的发展，磨床的应用范围还将不断扩大，为制造业的发展提供更多可能性和机遇。

磨床培训教材1磨床的基本知识1.1磨床的种类很多，我们公司使用的磨床有：手摇平面磨床（型号有大同614、大同618、瓦西诺、冈本），镗磨；这里只介绍手摇平面磨床。

1.2磨床的工作原理：1.2.1 主运动：磨头主轴上的砂轮高速旋转运动（主轴线与工作台平行）。

1.2.2进给运动1）纵向进给运动：工作台沿床身纵向导轨的直线往复运动，由液压传动系统来实现。

2）横向进给运动：磨头沿溜板的水平导轨所作的横向间歇进给运动，在工作台每一往返行程终了时完成。

3）垂直进给运动：溜板沿立柱的垂直导轨所作的运动。

用以调整主轴的高低位置和控制磨削深度。

1.3磨削加工相对于其它加工方法有以下几项特点：1.3.1可以磨削很硬的材料。

1.3.2能以极高的转速对工件的表面进行磨削。

1.3.3 有极高的加工精度（0.003mm）和极小的表面粗糙度值[（Ra0.05）抛光后所能达到的表面粗糙度值]。

1.3.4 磨削量很小（0.002~0.05mm）。

1.3.5工件的精加工位置和零件种类的广泛性。

1.3.6砂轮在磨削时有自锐性。

1.3.7 砂轮的工作表面需经过修整，才能形成合适的微刃进行磨削加工。

1.4磨削加工的范围1.4.1磨削加工的工艺范围很广可以划分为：预磨（粗磨）、精磨、细磨及镜面磨削。

1.4.2磨削加工的应用范围非常广泛可加工：圆柱面、圆锥面、平面、成型面和组合面。

目前磨削主要用于对工件进行精加工和对淬火后的工件及对表面要求高的一些特殊材料的零件进行磨削加工。

1.5磨削加工对材料的硬度没有限制：1.5.1硬度很高的材料如：经热处理后的钢材(440C)、高速钢（ASP23）、工具钢（SKD11）、硬质合金(CD650)及各种非金属材料。

1.5.2 硬度一般的材料如：不锈钢（SUS304）、碳钢(45)等。

1.5.3 较软的材料：铜（H68、T1）、铝（6061、7075）等。

1.6 砂轮的种类及规格：砂轮的特性要素：砂轮是用各种类型的结合剂把磨料粘合起来，再经过压坯、干燥、焙烧及车整而成的磨削工具。

内圆磨削的工艺特点及应用范围一、引言内圆磨削是一种常见的金属加工方法，用于制造高精度的内圆孔。

本文将深入探讨内圆磨削的工艺特点及其应用范围。

首先介绍内圆磨削的基本原理和设备，然后详细讨论其工艺特点、优缺点以及适用范围。

最后，将列举一些内圆磨削的典型应用案例。

1.1 内圆磨削的基本原理和设备内圆磨削是利用磨削工具在内圆孔内进行销赛里，逐渐将工件孔的直径加工到所需尺寸。

内圆磨削的关键在于磨削工具和磨削过程的控制。

常用的内圆磨削设备包括内圆磨床和内圆磨削工具。

1.1.1 内圆磨床内圆磨床是一种特殊的磨床，专用于加工内圆表面。

它通常由主轴、进给装置、磨削头和控制系统等组成。

内圆磨床通过控制磨削头的进给和转速，实现对工件孔的加工。

1.1.2 内圆磨削工具内圆磨削工具通常采用砂轮、刚玉棒或金刚石磨头等材料制成。

砂轮是最常用的磨削工具，可以进行粗磨和精磨，而刚玉棒和金刚石磨头通常用于高精度加工。

二、内圆磨削的工艺特点内圆磨削具有一些独特的工艺特点，使其在某些领域中成为首选加工方法。

2.1 加工精度高内圆磨削由于使用磨削工具进行加工，能够达到更高的加工精度。

通常，内圆磨削的加工精度可以达到亚微米级别，满足高精度加工要求。

2.2 表面质量好内圆磨削能够实现更好的表面质量。

由于磨削过程中磨削工具的切削力较小，磨削痕迹和热影响区较小，从而获得更光滑的表面。

2.3 生产效率低内圆磨削相比其他加工方法，生产效率较低。

由于内圆磨削需要逐渐移动磨削头进行加工，每次加工的材料较少。

因此，对于大批量生产的情况下，内圆磨削可能并不是最佳选择。

2.4 适用范围广内圆磨削适用于加工各种材料的内圆孔，包括金属、陶瓷、塑料等。

而且，内圆磨削还适用于各种形状和尺寸的内圆孔，具有较大的灵活性。

三、内圆磨削的应用范围内圆磨削广泛应用于各个工业领域，特别是那些对加工精度和表面质量要求较高的领域。

3.1 汽车制造在汽车制造中，内圆磨削常用于发动机缸体、汽缸套、曲轴孔等部件的加工。

第七章货物需求一览表及技术规格货物需求一览表1.总体说明1.1本项目属1580mm热连轧项目。

1.2该项目计划于xxxx年xx月投产。

为满足生产需要，磨辊间拟配置万能轧辊磨床设备1台，精轧工作辊磨床设备2台。

1.3本次招标的轧辊磨床主要包括机械设备、电控系统、探伤系统及润滑系统等的设计、制造和供货，以及相应的服务部分。

投标人所投标设备的功能、精度、质量和效率必须满足本技术规格书的有关要求，投标设备应采用国际上成熟可靠的先进工艺和设备，其产品质量、生产成本、各项消耗指标和劳动生产率等均应达到国际先进水平，具有可靠，工艺完善和生产成熟等特点。

投标人应具有设计、制造本技术规格书所规定设备的资格和能力，对设备的设计、加工能力、质量、使用性能、供货的完整性、安装指导及调试负责。

1.4投标人应以技术附件的形式编写投标文件中的技术规格书部分。

技术附件的组成及名称见第6节。

1.5投标人在参加本项目投标时，投标人将为总负责单位，需负责招标设备的设计与供货，同时对其供货设备和服务的正确性、完整性、先进性负责。

*1.6投标人应具备与本招标设备相当或类似的同类型产品的设计及制造业绩，并在国内钢铁行业热连轧生产线有五家以上已使用的业绩，投标人在投标书中(以附录形式单列)提供供货实绩或相关介绍。

2.设备的技术要求总体要求2.1投标人需提供1台万能轧辊磨床和2台工作辊磨床，用于1580mm热连轧轧机的工作辊、支承辊，卷取机的夹送辊和助卷辊的磨削加工，并预留平整机的工作辊和支承辊的磨削加工。

*2.2轧辊的辊身辊形加工内容：圆柱、正弦、制表曲线、CVC、抛物线、组合曲线。

2.3投标人所提供轧辊磨床的功能、精度、质量和效率应满足1580mm热连轧轧机生产的要求。

2.4 投标设备所采用的标准机电零部件和液压元器件应选用国际先进水平产品。

2.5 投标设备所采用的表面油漆色彩按招标人的色标要求。

2.6 投标设备为每天24小时连续工作制。

磨床砂轮线速度范围1.引言1.1 概述砂轮线速度是磨床砂轮使用过程中一个重要的参数，决定了砂轮在磨削过程中的工作效能和磨削精度。

对于不同类型的工件和磨削材料，砂轮线速度的要求也会有所不同。

因此，了解和掌握砂轮线速度的范围对于正确选择砂轮和保证磨削效果至关重要。

砂轮线速度是指砂轮上每单位时间内的旋转速度，常用单位为米/秒。

它的大小直接影响到砂轮在磨削过程中的切削速度和热量产生情况。

过高的线速度可能导致砂轮表面温度过高，从而使砂轮变软、失去切削功能，甚至可能引起砂轮的爆裂；而过低的线速度则会导致砂轮切削效率低下，降低了磨削速度和质量。

因此，为了保证砂轮的正常运转和磨削效果，需要根据不同材料和磨削要求确定合适的砂轮线速度。

一般来说，对于磨削硬度较高的材料，如高速钢、硬质合金等，砂轮线速度应较低，以避免过高的温度对砂轮的损伤；而对于磨削硬度较低的材料，如灰铁、铸钢等，砂轮线速度可以适当提高，以增加磨削效率和生产效益。

总之，磨床砂轮线速度的范围是一个关键因素，它直接影响砂轮在磨削过程中的切削速度和热量产生情况。

正确选择合适的砂轮线速度可以提高磨削效率，保证磨削质量，同时也能延长砂轮的使用寿命。

在实际应用中，需要根据具体情况进行合理调整和控制，以达到最佳的磨削效果。

1.2文章结构文章结构部分的内容可以如下所示：1.2 文章结构本文按照以下结构展开讨论磨床砂轮线速度范围的相关内容：第一部分：引言在引言部分，首先会对文章的主题进行概述，介绍磨床砂轮以及其在加工过程中的作用。

随后将介绍本文的结构和目的，以让读者对整篇文章有个整体的了解。

第二部分：正文在正文部分，将重点阐述磨床砂轮线速度的重要性。

首先会介绍磨床砂轮的作用，包括对工件的加工和表面质量的影响。

然后会详细讨论砂轮线速度对磨削效果的重要性，包括对砂轮切削力、磨削热和磨削精度的影响等方面的内容。

第三部分：结论在结论部分，将总结磨床砂轮线速度的范围，并给出对砂轮线速度的控制建议。

模具基本结构及其工艺流程一：模具基本结构零件（参照模具装配图说明）1．1 模柄——凸出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入冲床滑块孔中并被夹紧固定，连接冲床滑块与上模座，同时上下活动，但其中心轴线不变。

1．2 上模座——上模最上面的板状零件，工作时紧贴冲床滑块，并通过模柄或直接与滑块固定。

1．3 下模座——下模底面的板状零件，工作时直接固定在冲床工作台面上或垫板上。

1．4 凸（公）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件。

（即以外形作为工作表面）1．5 凹（母）模——冷冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件。

（即以内形作为工作表面）1．6 夹板（固定板）——以模具结构类型可分为上，下夹板两种。

是固定凸模用的板状零件。

1．7 脱料板——以模具结构类型可分为上下，内外脱料板四种。

是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板状零件。

1．8 垫板——介于夹（固定）板与模座之间淬硬（热处理）的板状零件。

用以减低模座承受的单位压缩应力。

1．9 导柱——为上下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件。

多数固定在上夹板中，与下模导套配合使用。

1．10 顶杆——以上下动作直接或间接顶出工件或废料的杆状零件。

1．11 打板——在空心板内以上下动作直接或间接顶出工件或废料。

1．12 固定销——用于固定模板垂直，导正其位置不变或偏移。

1．13 螺丝——用于固定模板垂直，限制其处在静止状态。

1．14 弹簧——在模具中直接作用力于脱料板的特种零件。

1．15 折弯滑块——在模具中改变直线运动方向的楔形零件。

多数是将垂直运动转化为水平运动。

起到产品在折弯工艺中让位，成型后易取的作用。

二：模具结构类型2．1 在冷冲模具构造中，比较典型的结构类型有复合模，单冲模，折弯成型模，连续模等。

结合图纸，分类说明一下。

2．2 复合模通常只适用于落料冲孔，但其表现出的产品精确度比其它结构类型模具要精确得多。

1．构成模板：按照标准分为上下模座，公母（凸凹）模，内外脱，上下夹板，空心板，顶程板等八块模板。

磨床的工作原理
磨床是一种通过旋转磨削工件表面以达到加工目的的机械设备。

其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 主轴驱动：磨床通过驱动系统将主轴与砂轮连接起来，并以高速旋转。

主轴通常由电动机驱动，通过皮带传动或直接连接方式实现。

2. 工作台运动：工件夹持在工作台上，工作台通过导轨和传动系统实现在水平方向上的往复运动。

工作台同时还可以通过传动系统实现垂直方向上的升降调节。

3. 砂轮进给：砂轮通过进给系统进行进给运动。

进给系统通常包括传动装置和控制装置，可以实现砂轮在水平和垂直方向上的精确进给。

4. 磨削过程：在磨床工作时，砂轮受到主轴的高速旋转和工件的进给运动的相对作用下，开始进行磨削工作。

砂轮与工件表面之间的接触产生磨削力，逐渐将工件表面削去一层薄片，从而实现对工件表面的磨削加工。

5. 冷却润滑：在磨床的磨削过程中，为了保持工件和砂轮的温度稳定，减少摩擦产生的热量，常需要在磨削区域进行冷却润滑。

通过给工作台和砂轮加注冷却液，可以使磨削效果更好，并延长磨具和工件的使用寿命。

综上所述，磨床通过主轴驱动、工作台运动、砂轮进给和磨削过程等工作原理，实现了对工件表面的精密磨削加工。

磨床基础必学知识点
1. 磨床的基本构造和工作原理：磨床主要由工作台、主轴和砂轮组成。

磨床通过旋转砂轮，将切削力传递给工件，从而实现对工件的加工。

2. 磨床的分类：根据砂轮的形状和结构，磨床主要分为平面磨床、圆
柱磨床、内圆磨床和专用磨床等。

3. 砂轮的选用：砂轮的选择与加工工件的材料和要求有关。

常见的砂
轮有碳化硅砂轮、氮化硼砂轮、蓝宝石砂轮等。

4. 磨削参数：磨床加工时需要设置的参数有进给量、切削速度和切削
深度等。

这些参数的选取与工件的材料和加工要求有关。

5. 磨床的操作：磨床操作时需要掌握的内容包括启动操作、换砂轮操作、对刀操作、磨削操作和收尾操作等。

6. 磨床的维护：磨床的维护主要包括保持机床的清洁、润滑及保养砂
轮和主轴等机床部件。

7. 磨床加工的应用范围：磨床广泛应用于工业生产中的精密加工领域，常用于加工高硬度、高精度和高表面质量要求的零件。

8. 磨削工艺的开发与优化：磨削工艺的开发与优化是提高零件加工精
度和加工效率的关键。

磨削工艺的开发和优化需要通过实验和仿真分
析来进行。

9. 磨削加工中的常见问题和解决方法：磨削加工中可能出现的问题包
括磨削烧伤、磨削裂纹和磨床振动等。

解决这些问题需要调整磨削参
数和改进工艺方法。

10. 磨床加工安全注意事项：磨床加工时需要注意保持机床的稳定、正确使用个人防护装备和遵守操作规程，以确保操作人员的安全。

磨工基础知识一、砂轮：砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。

砂轮是在磨料中加入结合剂,经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。

由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。

砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。

（1）磨料磨料是砂轮的主要组成部分，它具有很高的硬度、耐磨性、耐热性和一定的韧性，以承受磨削时的切削热和切削力，同时还应具备锋利的尖角，以利磨削金属。

常用磨料代号、特点及应用范围简表6。

6表 6。

6 常用磨料代号、特性及适用范围（2）粒度粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。

粒度分为磨粒和微粉两类。

对于颗粒尺寸大于40 μ m的磨料,称为磨粒。

用筛选法分级,粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示.如60 ＃的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。

对于颗粒尺寸小于40 μ m的磨料，称为微粉。

用显微测量法分级,用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。

如W20表示微粉的实际尺寸为20 μ m。

砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大.磨粒粗，磨削深度大，生产率高,但表面粗糙度值大。

反之，则磨削深度均匀,表面粗糙度值小.所以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。

磨软金属时,多选用粗磨粒，磨削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。

粒度的选用见表 6.7.表 6.7 磨料粒度的选用（3)结合剂结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料.砂轮的强度、抗冲击性、耐热性极耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。

常用结合剂的种类、性能及适用范围见表6.8。

表 6.8常用结合剂的种类、性能及适用范围（4）硬度砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度.砂轮硬，表示磨粒难以脱落；砂轮软，表示砂轮容易脱落.砂轮的硬度等级见表 6.9.砂轮的硬度与磨料的硬度是完全不同的两个概念。

硬度相同的磨料可以制成硬度不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工艺.例如,结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高.砂轮硬度的选用原则是：工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋利的新磨粒继续正常磨削；工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝,砂轮应选硬一些。

磨床的行程参数包括横向行程、纵向行程、垂直行程和砂轮直径。

1. 横向行程是指磨床工作台在水平方向上的运动范围，决定了磨床对工件进行磨削时的宽度。

2. 纵向行程是指磨床工作台在垂直方向上的运动范围，决定了磨床对工件进行磨削时的高度。

3. 垂直行程是指磨床砂轮轴线与工件表面的垂直距离，决定了磨床对工件进行磨削时的切入深度。

4. 砂轮直径是指磨床上砂轮的直径，直接影响到磨削的宽度和加工零件的尺寸。

此外，还有主轴中心至工作台面的最大距离、手轮进给、前后进给、上下进给等参数，也会影响磨床的工作效果。

以上参数仅供参考，如需818磨床的行程参数，建议查阅产品说明书或联系生产厂家。