成品机出库返工规范程序

成品出库作业流程一、概述成品出库作业是指将存储在仓库中的成品发运给客户的过程。

这个过程包括了仓库管理员和物流人员协同合作，确保成品按照订单的要求及时且正确地送达给客户。

本文将会详细阐述成品出库作业流程，以帮助企业更好地管理和优化这一流程。

二、作业流程1.接受订单-仓库管理员收到销售部门发来的客户订单，并核对订单内容与实际库存量。

-如订单内容与库存一致，仓库管理员确认订单并通知相关部门开始出库作业。

2.准备出库-同时，物流人员准备运输工具（如卡车、货车）和必要的文件（如运输合同、发票等）。

3.包装商品-仓库管理员按照订单要求，对待出库的商品进行包装。

-包装过程中，仓库管理员需根据商品的性质和重量合理选择包装材料，保证商品在运输过程中不受损。

4.商品装车-包装完成后，仓库管理员将包装好的商品分区分批地装车，保证不同客户的商品不会混淆。

-同时，物流人员对装车的车辆进行调查，确保车辆密闭、安全可靠，并核对车辆与订单的相符性。

5.制作发货清单-同时，将发货清单与对应的订单进行核对，确保信息的一致性。

6.发运商品-物流人员驾驶装载着商品的车辆前往目的地。

-物流人员在途中负责监控商品的安全，并根据需要与客户保持沟通，提供必要的信息和配合。

7.确认收货-客户收到商品后，仔细检查商品的数量和质量，并核对订单、发货清单等相关文件，确保无误后进行签收确认。

8.完成出库-仓库管理员根据客户收货确认的情况，对出库记录进行整理和归档。

-同时，对出库流程进行评估和总结，以便于后续的优化改进。

三、作业流程优化为了提高成品出库作业的效率和准确性，企业可以考虑以下优化措施：1.引入信息化系统-利用仓库管理系统，实现订单信息的自动传输和存储，减少人工操作和出错的风险。

-利用条码或RFID技术，实现商品的自动识别和跟踪，提高仓库内货物管理的准确性和速度。

2.优化仓库布局-合理规划仓库内货架和货位的设置，确保商品的存取方便和安全。

-利用分区管理的方法，根据订单的特点和优先级将商品进行分类储存，提高出库过程的效率和准确性。

1目的明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求.2适用范围适用于本公司内各类产品的返工工作.3职责3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈.3.2生产车间负责返工工作的安排和执行.3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库.4管理及控制要求在保证不影响最终产品质量的前提下,允许对不合格产品进行返工.4.1产品返工类型4.1.1过程返工：在生产过程中,检验不合格导致的返工.4.1.2出货返工：已经入库的产成品,出货检验不合格导致的返工.4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的返工.4.2产品返工的提出4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时,填写不合格品通知单、返工单,必要时报主管确认后下达相应生产车间返工.4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时,填写不合格品通知单、返工单,由技术质量部经理审核,必要时报经总经理审批后,下达相应生产车间返工.4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的不合格品通知单中处理意见,填写返工单,由技术质量部经理审核,必要时报总经理审批后,下达相应生产车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果.少量的不合格品由生产部现场指导返工,并在不合格品通知单上注明如何进行返工操作. 必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业.4.3产品返工区域a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行.c退货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域或发配给供应商进行处置.4.3.1相关的生产车间接到技术质量部发出的返工单后,确定返工时间、返工区域、人员安排等,以保证返工的正常进行.4.3.2各返工生产车间对返工品做好标识,并认真做好返工记录.4.4返工结果4.4.1返工时发现的无法整修的不良品,则依规定报废处理或转次料回收.4.4.2返工车间主管负责产品返工的数据统计,并将统计结果填写在返工单中,确保返工后的良品和废品总数与返工前的数量一致.4.5检验返工后的产品必须经检验员重新检验合格后才能入库,并在返工单中填写返工结果.4.5.1检验标准参照正常生产检验标准,按产品装配作业指导书和相关检验要求进行.4.5.2过程返工、出货返工、退货返工的检验工作应在正常检验的基础加严一倍检验.4.5.3检验状态标识：返工产品的合格检验标识与正常生产的相同.4.6出入库4.6.1由返工生产车间凭技术质量部发出的返工单到仓库领出待返工产品,运至指定返工区域返工.检验合格后的返工产品按正常生产流程入成品仓库.过程返工、出货返工和退货返工的出库手续参照不合格品控制程序、产品的监视和测量控制程序进行.5记录5．1不合格品通知单5．2返工单。

29成品包装返工管理规程SMP-04-02900
一、目的
建立一个成品包装返工管理规定，以规范相应的操作行为。

二、适用范围
适用成品仓库、退货库的包装返工。

三、责任者
仓库保管员、质量保证部、QA人员对此管理规程的实施负责，主管领导负有监督责任。

四、正文
4.1、返工范围
4.1.1、由本公司发出在运输过程中因雨淋、破损而退回的产品。

4.1.2 、由销售部门退回，经品质管理部确认可以继续销售但需更换包装的产品。

4.1.3 、成品库内因雨淋或破损需更换包装的产品。

4.2、成品返工操作
4.2.1成品库、退货库出现上述情况需返工的产品，先填写返工申请单，一式二份交品质管理部。

4.2.2质量保证部根据产品情况，待确认以后签署返工意见，交仓储总库具体执行。

4.2.3仓库接到返工申请单后，根据数量领取相应的包装材料。

4.2.4返工包装批号为原包装批号.
4.2.5仓库按照公司的《产品外观包装质量标准》的规定进行更换瓶签、盒签、中盒及外包装操作，注意要严格清场，不得出现混批或
混品种现象。

4.2.6 查验合格证是否丢失，在合格证上注明包装人。

4.2.7 在打包前，需由质量保证部人员现场检查后，再进行打包操作，保管员负责全过程现场的监督工作。

4.2.8返工操作过程需有详细记录，应包括品名、数量、规格、批号、返工日期、返工原因、返工人、监督人、检查人等内容。

返工过程控制规程1.0 目的为规范彩电厂各生产部门的返工流程，加强对返工过程的质量控制，保证返工成品、半成品质量满足要求，特制定本规程。

2.0 适用范围本规程适用于彩电厂各类产品的半成品和成品的返工过程。

3.0 职责3.1 质量部负责对整机抽样不合格的批成品出具返工处理意见；3.2 生产线长负责返工过程各员工职能分配，统筹安排返工过程，确保返工质量；3.3 质检部QC组长、质量部QA负责对返工过程进行跟踪确认;3.4 QC检验人员负责对返工完成的产品进行检验；3.5 各生产部工艺员负责各项返工流程的技术指导；3.6 各生产部技术经理负责对整个返工过程进行监督检查。

4.0 业务程序4.1 半成品的返工过程4.1.1 部门工艺员负责每天跟踪工程、设计更改，在有更改通知后，第一时间通知线体相关人员做好准备工作，同时工艺员根据此更改通知出具详尽返工流程以及返工注意事项的返工通知；4.1.2 工艺员将此次返工通知以文件形式报部门技术经理审批；4.1.3 技术经理批准后的返工通知由工艺员发到相关线体；4.1.4 同时工艺员做出改板返工的样板交由生产线比对；4.1.5 生产线长在拿到部门工艺员出具的返工通知之后，通知质检部QC组长或QA返工内容及预计返工时间；4.1.6质检部相关人员负责跟踪线体返工情况，通知无特殊要求时，返工结果要求经QC检验人员在线全检；4.1.7生产线可根据线体生产情况及整机计划安排返工时间，但一般情况下不允许在节假日进行返工；4.1.8生产线严格按照返工流程操作，不得有私自篡改之行为，而且返工结果必须与样板做到一致，包括工艺质量等各方面；对技术难度要求高的返工过程，必须有修理工的参与；4.1.10在生产线无法独立完成时，需要工艺员在旁指导返工人员返工过程；4.1.11返工完毕后，由线长撰写返工报告报相关部门；4.2 整机成品的返工过程4.2.1 仓库在接到不合格报表时，要及时准确的将不合格批按规定要求有效隔离。