优质文档MBR块矿在中国高炉炉料结构中应用的后果及剖析

《溶液》导学案一、学习目标1、理解溶液的概念，能区分溶液、悬浊液和乳浊液。

2、了解溶液的组成，能说出溶质和溶剂的概念。

3、掌握溶液质量分数的计算方法，并能进行简单的计算。

4、学会配制一定溶质质量分数的溶液。

二、学习重点1、溶液的概念、组成及特征。

2、溶液质量分数的计算。

3、配制一定溶质质量分数溶液的步骤和误差分析。

三、学习难点1、对溶液概念的准确理解。

2、溶液质量分数计算中的有关换算。

3、配制溶液时误差产生的原因分析。

四、知识梳理（一）溶液的概念1、定义：一种或几种物质分散到另一种物质里，形成均一、稳定的混合物，叫做溶液。

2、特征：（1）均一性：溶液各部分的性质完全相同。

（2）稳定性：只要外界条件（温度、溶剂量等）不变，溶液无论放置多久，溶质都不会从溶液中分离出来。

（3）混合物：溶液由溶质和溶剂组成，至少包含两种物质。

（二）溶液的组成1、溶质：被溶解的物质。

2、溶剂：能溶解其他物质的物质。

常见的溶剂有水、酒精、汽油等。

水是最常用的溶剂，大多数溶液中的溶剂都是水。

（三）溶液的分类1、饱和溶液和不饱和溶液（1）饱和溶液：在一定温度下，向一定量溶剂里加入某种溶质，当溶质不能继续溶解时，所得到的溶液叫做这种溶质的饱和溶液。

（2）不饱和溶液：在一定温度下，向一定量溶剂里加入某种溶质，溶质还能继续溶解的溶液，叫做这种溶质的不饱和溶液。

2、浓溶液和稀溶液（1）浓溶液：溶质在溶剂中含量较多的溶液。

（2）稀溶液：溶质在溶剂中含量较少的溶液。

（四）溶液质量分数1、定义：溶液中溶质的质量与溶液质量之比。

2、计算公式：溶质质量分数＝溶质质量÷溶液质量×100%（五）配制一定溶质质量分数的溶液1、实验用品：托盘天平、量筒、烧杯、玻璃棒、药匙、胶头滴管等。

2、实验步骤：（1）计算：根据溶质质量分数的计算公式，计算所需溶质和溶剂的质量。

（2）称量：用托盘天平称量所需溶质的质量，用量筒量取所需溶剂的体积。

（3）溶解：将溶质和溶剂倒入烧杯中，用玻璃棒搅拌，使溶质完全溶解。

高炉炼铁存在的问题及技术发展路径分析目录1 .高炉炼铁存在的问题 (1)2 .高炉炼铁技术发展路径展望 (2)1.高炉炼铁存在的问题1）要重视烧结矿强度，更要重视其冶金性能。

作为我国高炉的主要含铁原料一一烧结矿，其质量不仅仅包括强度、粒度、品位等宏观物理化学性能，更须要关注烧结矿在高炉冶炼过程中，所表现的高温物理化学性能即烧结矿的冶金性能，如还原性、软化熔融性能等。

2）要全面评价和考核块矿的性能，尤其是冶金性能。

目前块矿在使用过程中暴露出的主要问题包括：含粉率高，还原性及高温软化熔融性能不理想，热裂性能及检测不具备代表性，有害元素及含量超标等。

这些问题都对块矿的使用及高炉冶炼过程造成影响，块矿的性能评价体系有必要进一步完善。

3）原燃料市场价格畸变，更要重视焦炭质量。

煤与焦炭的价格上涨，导致部分企业为了降低成本不惜牺牲焦炭质量，造成炼铁技术经济指标下滑。

这种现象也足以说明焦炭质量对于高炉冶炼的重要性。

4）在高效长寿高炉方面。

高炉长寿技术是个系统工程，要采取综合技术措施。

我国高炉长寿发展很不均衡，平均寿命仅为5~10年，与国外高炉相比还存在较大差距。

近些年高炉炉缸侧壁温度异常升高甚至炉缸烧穿的案例明显增加，说明我国高炉炉缸长寿还存在着较大问题。

值得注意的是，2010年以来，随着高炉冶炼的强化，有些钢铁企业出现了铜冷却壁损坏的问题，值得进一步研究和改进。

5）在提高热风温度方面。

提高风温能有效降低焦比和燃料比、降低生产成本，是当前钢铁行业可持续发展、实现低碳冶炼的关键技术。

2016年钢协会员单位有36家企业热风温度下降，有27家企业热风温度提高。

目前尚有5家企业热风温度低于1100℃,距离比较理想的1280±20C高风温还有很长的路要走，须要继续推广高风温技术。

6）在降低燃料比、实现低碳炼铁方面。

一方面，我国中小高炉过度强化是其燃料比高的主要原因之一，客观分析，所谓小高炉效率高只是一种假象。

建议使用炉缸面积利用系数来评价高炉生产效率，这样有利于适当控制产能，避免盲目强化、盲目高产、盲目竞争，从而实现炼铁节能减排，降低燃料消耗，符合低碳、节能、环保的要求。

浅谈高炉炼铁原燃料质量改善对策发布时间：2021-11-03T19:35:30.333Z 来源：《基层建设》2021年第21期作者：王元华[导读] 摘要：高炉炼铁过程中，高质量原燃料是保证高炉炼铁生产顺利、获得优质铁水的关键。

黑龙江建龙钢铁有限公司黑龙江省双鸭山市 155100摘要：高炉炼铁过程中，高质量原燃料是保证高炉炼铁生产顺利、获得优质铁水的关键。

现阶段，承钢原燃料信息管理存在下列问题：（1）各生产控制系统分散在各个生产车间，没有一个统一数据库系统，生产信息不能及时､准确地传递，上､下游生产信息沟通闭塞；（2）原燃料生产数据主要通过人工和机器设备相结合方式记录与管理数据，人工记录不仅繁琐，且容易出现错误，机器设备在出现故障时不能准确记录数据，不能客观反映现实生产状况；（3）承钢存储原燃料数据种类多､不一致，如文本文件､Excel表､图片､视频､音频等，混乱的数据状况不利于生产的稳定高效；（4）承钢原燃料生产信息仅简单地存储在硬盘或纸质报表中，这种数据存储方式不适用于事故分析、工艺改进及优化生产等研究。

关键词：高炉炼铁；原燃料；质量；改善对策引言原燃料质量波动导致的高炉炉型不规整，是整个钢铁行业共同关注的问题｡如人炉矿石的品位低､灰分及FeO波动，焦炭的质量不稳定､冷热强度差､人炉粉末多等｡高炉的用焦结构为：90%焦四干熄焦+10%水熄焦或杂矿槽落地焦，受炼焦成本的制约，焦炭质量也经常性波动，水熄焦水分7%—15%，致使焦炭含粉率增加，从而加剧了炉况波动｡高炉所用烧结矿为一烧（566m2）和三烧（360m2）生产，烧结矿品位不稳定，转鼓波动大，小粒度烧结矿占比例经常性大于20%｡烧结矿和焦炭质量的不稳定，直接影响高炉炉型的稳定｡1原燃料质量变化对高炉炼铁的影响最近几年来，国内工业水平虽然在不断提升，但是和其他发达国家比较，我国的冶金焦质量依然比其他国家低很多，尤其是灰份比较低（通常维持在8%左右），而且M10比较低（维持在6%到7%之间），还有，含硫量也比较低（＜0.6%）。

炉料结构对布料制度的影响当前国内的炉料结构，仍是比较统一的以高碱度烧结为主料，辅以酸性球团和块矿的炉料结构。

这虽然是目前公认的比较合理的炉料结构，然而，因地域运输,环保管控及成本控制等条件的不同，各企业对于烧结球团块矿三者的入炉比例的要求也各有不同，并且因具体生产条件不同其入炉比例也存在着较大的差別。

国内普遍存在的相对技术成熟的炉料结构，烧球块配比一般维持在烧结70-80%，块矿5-10%，以球团调节碱度。

这种炉料结构长期存在的优势在于:1 大比例使用烧结矿，烧结矿有利于处理各种冶金废料，强度及还原性好，冶金性能优良，而且相对于球团矿成本低，有利于降低成本，所以长期以来烧结矿一直占据着炼铁炉料结构中的主导地位。

2 块矿属于自然的相对环保的炼铁原料，块矿入炉不仅环保而且其成本较低，可以直接降低冶炼成本。

但受其冶金特性及冶炼技术的影响，大部分企业仍徘徊在10%以下的配比。

适量配加既可有效降低生铁成本，也不致影响高炉顺行及冶炼指标。

3球团做为一种调剂炉渣碱度平衡的炼铁辅料，具有铁分高，粒度均匀，便于贮存和运输等优点。

虽然相对成本较高，但仍是目前炼铁炉料结构中不可完全替代的一部分，长期在炉料结构中占有一席之地。

随着社会发展，冶炼技术的进步及环保环境的变化，原有的炉料结构配比正不断受到挑战，如因环保管控而烧结不定期仃,限产，使烧结开机率严重不足，产能受限。

要求增加其它炼铁原料入炉配比缓解烧结生产压力以维持生产。

又如随钢铁行情波动起伏，迫使冶金企业进一步降低冶炼成本，提高企业生存能力，要求增加经济及环保的块矿入炉比重等，社会环境的不断变化都促使原有的炉料结构随社会发展的变化而相应的变革，以适应时代发展的要求。

本文仅偿试性通过对球团块,自然富块矿不同的物化性质及冶金性能的分析，探讨当增加自然富块矿或增加球团矿入炉比例时可能对高炉顺行及煤气流分布产生的影响，并试图通过装料制度的调整获达满意的冶炼效果，以期当炉料结构发生较大变化时对布料操作提供一些操作依据和适宜的操作手段。

M etallurgical smelting冶金冶炼烧结配矿优化及高炉生产应对实践张利波摘要：近些年，高炉炼铁一直是冶炼生铁过程中应用的最重要的技术，居于主导地位。

最近几年，全球的学者即使研究出许多高炉炼铁技术，不过在制作成本的经济性方面，依旧不能和以往的高炉制造技术进行比较。

国内，因为历史条件与制造成本的干预，非高炉炼铁技术的发展速度较慢，超过百分之九十五的生铁依旧借助高炉进行制作。

高炉生产期间，入炉原料重点是烧结矿、球团矿和块矿，而且烧结矿的比例高于百分之八十。

所以，烧结矿的品质高低在高炉生产过程中占据着主导作用，提升烧结矿品质对于缩减制作成本、保证高炉良好的运行具备着较高的作用。

关键词：烧结配矿优化；高炉生产；应对实践对策现如今使用的矿粉、矿石以及含铁工业物料等，使得烧结原料逐渐繁杂，如何通过原料的优化搭配实现品质最优、成本最优是钢铁生产重点关注的问题。

烧结矿是高炉的主要“口粮”，其质量的好坏直接影响高炉生产稳定和各项经济技术指标的完成。

为了确保烧结矿质量稳定，工作人员运用智能化手段，提升烧结配料精度，改善烧结矿质量，为高炉高效生产筑牢保障。

1 研究背景1.1 铁矿粉市场行情在我国环保政策高效实施的环境下，钢铁公司开始限制产量，铁矿石的需求数目逐渐下降。

不过在2017年～2018年鉴因为钢铁利润空间的变化，个别产能被释放，导致铁矿石的需求数目逐渐提升。

身为铁矿石的出产地澳大利亚与巴西境内铁矿石的出产量也随之增加，不过市场依然处于供需不平衡的状态，导致铁矿石的流通价格较高。

并且，因为持续的挖掘与应用优质资源，导致地球上的优质铁矿石数量逐步的减少，铁矿石供需框架的调节会是后期国际上需要一起面临与开展的工作。

我国铁矿石的存储数量位于世界前列，大约为整体存储量的百分之十二，整体的应用潜力较高。

由于铁矿的开采、加工工艺的提升，铁矿资源的整体应用会呈现出良好的经济性。

1.2 烧结配矿结构优化的理论基础低品矿粉为减少烧结资金投入最为重要的方式，不过品味下降可能导致非铁元素的高效提升，造成烧结矿品质降低，为后续高炉生产留下隐藏的危害，科学的应用铁矿粉高温特性展开烧结配矿，能够提升烧结配矿的效果。

高炉原料、燃料供应系统危险辨识背景高炉作为炼钢的核心设备，其正常运行对供料、燃料的稳定供应是至关重要的。

高炉原料、燃料供应系统主要包括矿石仓、焦炭仓、煤仓、配料机、输送机等设施。

然而，由于该系统涉及到固体物料等物质，因此存在一定的安全风险，如尘爆、火灾等危险。

因此，必须进行危险辨识，防止潜在的事故发生。

危险点识别高炉原料、燃料供应系统存在的危险点主要包括以下几个方面：煤仓在煤仓的设计和使用过程中，存在以下危险点：•炭粉尘爆炸的危险：在煤仓的运作过程中，由于煤粉易于扬尘，若遇到明火或电火花等情况，易引发爆炸；•煤仓堵塞问题：由于煤仓中的煤炭密度较大，一旦出现堵塞，可能会引起封顶或煤仓爆炸的危险。

焦炭仓焦炭仓也存在较多的危险点，包括：•焦炭自燃：由于长时间储藏，焦炭中持续存在着独立自燃点，若遇到氧气、水气、火源等，会加剧燃烧导致火灾；•焦炭结冰：在冬季低温天气下，焦炭容易出现结冰现象，结冰后的焦炭会形成硬块，严重影响炉顶喂料的正常进行；•焦筛运行异常：焦筛作为焦炭仓中的重要设施，若由于焦精、煤渣、渣油等杂质导致堵塞，会极大地影响炉顶喂料。

矿石仓矿石仓涉及到矿石进料和出料两个方面，因此存在以下危险点：•矿石进料损伤：在运输过程中，可能会出现矿石堵塞、过量进料等情况，会对矿石及输送机造成损伤；•矿石出料异常：若矿石出料不正常，可能会导致突然矿流，使得矿堆倾倒，影响高炉喂料，进而影响熔体质量和高炉炉况。

配料机配料机与高炉喂料直接相关，存在着以下危险点：•配料精度下降：由于杂质的进入或是配料机的故障，会导致配料精度下降，进而影响高炉炉内的冶炼质量；•充电桶运行异常：充电桶作为配料机的重要部件，若存在阻塞、硬化等情况，会导致配料中断。

输送机输送机的输送速度一般比较快，因此易出现以下危险点：•堵塞、意外停车：由于输送机的快速运转，若出现堵塞、意外停车等情况，可能会导致生产中断，影响炉料供应；•杂质进入：由于输送机输送杂质时发生掉落，可能会污染矿石和粉料，造成后续生产问题。

第七章高炉内炉料和煤气的运动高炉内存在着两个相向运动的物质流：自上而下的炉料流和自下而上的煤气流。

高炉内许多反应都是在炉料和煤气不断地相向运动条件下进行的，炉料和煤气的运动是高炉炉况是否顺行和冶炼强化的决定性因素。

因此，稳定炉料和煤气的运动并使之合理地进行，常常是生产中保证获得良好冶炼的重要途径。

一、炉料运动（一）炉料下降的空间条件和力学分析1、空间条件高炉内不断出现的自由空间是保证炉料不断下降的基本前提。

自由空间形成的原因是：（1）焦炭在风口前的不断燃烧；（2）炉料在下降过程中由于小块炉料填充于大块炉料的间隙中，焦炭中的碳素在到达风口前参加直接还原和渗碳过程，固体炉料变成为液态渣铁和气体，从而引起的体积缩小；（3）周期性的放渣放铁。

在上述诸因素中，焦炭的燃烧影响最大，其次是液态渣铁的排放。

2、力学分析高炉内不断出现的自由空间只是为炉料的下降创造了先决条件，但炉料能否顺利下降。

还取决于下述的力学关系：P＝P料－P c－P k－P气= P料－P摩－P气（7-1）式中P——使炉料下降的力；P料——炉料的重量；P c——炉料与炉墙之间的摩擦力；P k——炉料与炉料之间的摩擦力；P摩——炉料下降时受到的总的摩擦力；P气——煤气对炉料的阻力（浮力）。

很显然，只有当P>0时炉料才能下降；P愈大，则愈有利于炉料顺利下降；当P 接近或等于零时，则炉料产生难行或悬料。

须要指出的是，要使炉料顺利下降（也称为炉料顺利），不仅要求整个料柱的P 大于零，而且还要求各个不同高度截面上和同一截面不同位置上的P大于零。

显然，某处的P=0时，则某处的炉料是悬料。

因此，炉料不顺行的现象，不仅可能在高炉上部或下部出现，也可能在某一截面上的某一区域出现。

为了讨论问题方便起见，引入料住有效重量这一概念。

料柱的重量克服了摩擦阻力后所剩下的重量，称为料柱的有效重量，即P有效＝P料－P摩（7-2）就整个料柱而言，料柱本身的重量由于受到摩擦阻力的反作用，并没有全部作用在风口平面或炉底上，真正起作用的只是料柱的有效重量。

高炉炉渣资源化利用研究与现状摘要：钢铁生产行业在高速发展的同时，高炉炼铁工艺产生的高炉渣不断累积。

由于缺乏有效的资源化利用方式，高炉矿渣就地堆积，占用了大量土地资源，并对周边的土壤及水体环境造成了污染。

有效利用高炉矿渣等二次资源，减少高炉矿渣对环境的污染，达到高炉矿渣的减量化、无害化、资源化处理，并进一步提高高炉矿渣基产品的附加值，是我国钢铁行业可持续发展的有力保障，对于建立环境友好型、资源节约型社会具有促进意义。

关键词：高炉矿渣；制备方法；陶瓷纤维；资源化高炉矿渣是在高炉炼铁过程中，铁矿石中含有的SiO},A1}03等杂质与熔剂中的CaO,Mg0等反应生成硅酸盐熔融物，经水淬处理得到含有较多孔隙且无定形、不规则的副产物[y0作为我国国民经济一大支柱的钢铁生产行业，在全行业高速发展的同时，其主要的冶炼工艺—高炉炼铁工艺产生的高炉矿渣不断累积。

由于缺乏有效的资源化利用方式，高炉矿渣就地堆积，占用了大量的土地资源，并对周边的土壤及水体环境造成了污染。

就普通的炼铁工艺而言，每冶炼It铁矿石会产生0.5一0.9t的矿渣，如不能合理地处理大储存量的高炉矿渣，不仅会造成环境污染，浪费大量能源，且会给我国经济建设带来巨大的压力，不利于钢铁行业的可持续发展。

近年来，国内的高炉矿渣主要应用于建筑材料和混凝土掺合料，其附加值较低，大量高炉矿渣等二次资源被浪费。

因此，如何对高炉矿渣更好的资源化利用，是当今钢铁行业面临的又一主要问题[0据不完全统计，我国矿业固体废弃物累计超过70亿t,占地6万多h时。

高效的开发和利用工业二次资源，变废为宝、化害为利，实现工业的可持续发展显得尤为重要[[3]1高炉矿渣的组成及性质高炉矿渣L要成分包括30%一如%的Ca0,1%一15}}0的MgO,27%一35%的SiO},5%一10%的A1}03等。

矿渣中还含有少量的Fe}03,FeO,Na}O,K}0等成分，一般情况下，这些成分含量较低，对矿渣质量的影响较小。

高块矿比高炉炉料的冶金性能研究摘要：以某钢铁集团不锈钢事业部炼铁厂的烧结矿、球团矿、PB矿及纽曼矿为原料，采用中温还原和低温还原粉化测定方法及改进的熔滴性能测定法，研究高块矿比(15％～25％，质量分数)炉料的还原性、低温还原粉化性及熔滴性能。

关键词：块矿；还原性；熔滴性；低温还原粉化性近年来，随着铁矿石的价格不断攀升及炼铁技术的不断进步，提高价格较低的块矿比例成为提高企业竞争力的主要手段。

由于块矿的冶金性能比烧结矿和球团矿差，如果大幅度提高块矿的比例(质量分数在20％以上)，就会出现炉料还原性变差、低温还原粉化率提高及熔滴性变差等现象，严重时会阻碍高炉的顺行，恶化冶炼指标。

国内对块矿质量分数在20％以上的炉料冶金性能研究较少，因此，对块矿质量分数在20％以上的炉料冶金性能进行研究是进一步提高国内高块矿使用比例的必要措施。

1实验1.1实验原料实验原料来自该不锈钢炼铁厂，分别是烧结矿、球团矿以及国内大部分企业常用的块矿纽曼矿和PB矿，成分及烧损率见表l。

1.2实验方法含铁炉料的热态冶金性能主要包括中温还原、低温还原粉化和熔融滴落性能等。

铁矿石还原性能采用国标GB/T13241—1991铁矿石还原性的测定方法，低温还原粉化性能采用GB/T13242—1991铁矿石低温粉化试验静态还原后使用冷转鼓的方法。

目前国内外对熔滴实验尚未明确的标准，实验室常用的方法主要分为两类：一类是实验原料不经过预还原处理，实验过程中通入还原性气体(成分与还原实验气体成分相同)；另一类是将实验原料预还原(一般还原度为60％)，实验中仅通入N2。

对于铁矿石熔融滴落性能的测定，本实验在第一类实验方法的基础上，结合炉料在高炉内不同温度区间下所受压力和还原气氛的差异，制定与高炉实际内部环境相近的实验温度制度和气体成分，具体见表2。

1.3实验方案分别采用4种单矿和6种混合矿进行实验，PB块矿与纽曼块矿在混合矿中的质量分数分别为15％，20％，25％，测定其还原性能、熔滴性能。

高炉有害元素的分析一、有害元素的来源通过对原燃料检测成份分析可以看出：1、碱金属来源主要来焦炭，其次是烧结矿和球团矿；2、Pb、Zn的来源，主要是球团矿和烧结矿。

Pb、Zn的主要来源是生产烧结矿、球团矿的精矿粉。

二、对高炉的影响1、有害元素破坏砖衬及炉体。

原料中的Zn如果长期超标，就会使高炉中Zn富集大量，随着生产的持续进行，Pb、Zn等在高温下就会渗透进入炉缸耐材砖缝，严重时会使风口中套变形，甚至会出现大套法兰上翘开裂冒煤气现象，并伴随煤气泄漏明显发展最终造成炉缸炉皮开裂。

2、造成炉皮开裂，冷却板损坏。

由于有害元素在炉内富集，在炉身中下部软融带附近，有害元素吸附或渗透进入砖缝，造成砖衬被侵蚀和异常膨胀，使冷却板暴露在高温气流中易受冲击而损坏。

随着原燃质量下降，有害元素入炉增加，在内的富集增加，对砖衬的破坏力度加大。

造成炉皮开裂的主要原因是使用含Zn高的原料的结果，从风口粘结物取样分析可知，zn在炉知富集是造成炉缸炉皮开裂的主要原因。

3、造成炉缸，炉底侵蚀速度加快。

碱金属，Zn等有害元素易在炉内循环富集，K、Na以液态或固态粉状化合物粘附在炉衬上破坏砖衬，Zn则以蒸汽形式渗入砖衬缝隙中，冷凝氧化成ZnO后体积膨胀损坏内衬，使高温铁水能够顺利渗入砖缝，造成水温差上升。

4、破坏焦炭强度，炉况顺行度下降。

碱金属的吸附首先从焦炭的气孔开始，而后逐步向焦炭内部扩散随着焦炭在碱金属蒸汽内暴露的时间延长，碱金属的吸附量逐渐增多，焦炭基质部分扩散的碱金属会侵蚀到石墨晶体内部，破坏原有的结构，使焦炭产生较大的体积膨胀，导致焦炭破碎，焦炭反应性增加，反应后强度降低。

5、致使高炉结瘤，严重影响高炉的生产。

大量研究表明，碱金属是高炉炉瘤形成的主要原因。

碱金属氧化物在高炉下部被还原为K、Na蒸气或生成K(Na)CN，随煤气上升到高炉上部，同炉衬发生反应，使砖衬软化和熔融，黏结粉料。

不断进行，就会逐渐形成炉瘤或结厚。

原料中含有较多碱金属，加上操作制度不合适，原料粉末多，炉渣排碱能力差，高炉便会出现频繁结瘤现象。

块矿在炉料结构中应用效果的探讨
陈清华
【期刊名称】《涟钢科技与管理》
【年(卷),期】2012(000)005
【摘要】由于对天然块矿的冶金性能认识不够全面和深入，影响了现代高炉使用
块矿技术的发展。

通过分析，考察了世界主要产地块矿的各种冶金性能。

结果表明：天然块矿除自身软熔特性较差外，其他冶金性能均能满足现代高炉冶炼的要求；在高炉高温区块矿会与烧结矿发生交互反应。

能够明显改善块矿自身的软熔特性，且可利用这一交互反应性优化块矿搭配模式。

【总页数】3页(P53-55)
【作者】陈清华
【作者单位】炼铁厂
【正文语种】中文
【中图分类】TF52
【相关文献】
1.鞍钢大型高炉合理炉料结构及解决炉料不足问题的探讨 [J], 张忠武;付华
2.使用高比例塞矿烧结矿高炉炉料结构探讨 [J],
3.涟钢高炉高块矿比炉料结构冶金性能研究 [J], 邓森彪;陈雪梅;梁南山
4.块矿配比对炉料结构的影响 [J], 马常文
5.高炉高(MgO)渣性分析及炉料结构优化探讨 [J], 陈海军
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高炉合理含铁炉料结构的研究的开题报告
题目：高炉合理含铁炉料结构的研究
一、研究背景
高炉是冶金工业中最为重要的设备之一，其炉料结构的合理设计和优化对于保证高炉的正常运行和生产效率的提高具有重要意义。

高炉含铁炉料结构的合理设计和优
化涉及到多种因素，包括选矿工艺、矿石品位、矿石冶炼性能、冶炼温度、炉料配比等，其中炉料配比是影响高炉冶炼效率和能耗的最为重要因素。

因此，对高炉含铁炉
料结构的研究具有重要的理论和实践意义。

二、研究内容
1. 分析炉料配比对高炉冶炼效率和能耗的影响；
2. 确定高炉炉料中各种矿石的配比比例；
3. 研究不同炉料结构的冶炼效果和能耗消耗差异；
4. 优化炉料结构，提高高炉冶炼效率和降低能耗。

三、研究方法
1. 文献综合和资料收集；
2. 实验室试验和数据采集；
3. 数值模拟和计算机模拟；
4. 多指标优化分析。

四、预期成果
1. 针对高炉含铁炉料结构的不同配比方案，提出冶炼效率和能耗消耗的分析结果；
2. 为高炉炉料结构的优化设计提供理论基础和数据支持；
3. 形成关于高炉含铁炉料结构的研究专著或论文。

五、研究进度安排
1. 第一阶段（6个月）：开展文献综合和资料收集；
2. 第二阶段（8个月）：开展实验室试验和数据采集；
3. 第三阶段（6个月）：进行数值模拟和计算机模拟；
4. 第四阶段（4个月）：进行多指标优化分析；
5. 第五阶段（6个月）：撰写研究成果报告、论文或专著。

以上是本次高炉含铁炉料结构的研究的开题报告，希望能够得到您的认可和支持。

高炉炉料质量与结构对炼铁的影响摘要：炼铁工序的成本控制是否科学、合理将直接影响整个企业的效益和竞争力。

在生铁成本中原、燃料占很大比重，精料和炼铁成本的关系密切。

本文分析了影响入炉原、燃料质量的主要因素及其对高炉炼铁的影响，探讨了当前资源环境条件下比较合理的炉料结构形式。

得出如下结论：要以“精料方针”为原则，制定出有利于高炉冶炼的炉料质量指标；在条件允许的情况下首先要保证入炉原料的品位要高；不断探索出提高炉料冶金性能的方法措施或工艺，为高炉提供具有良好冶金性能的优质原、燃料；结合高炉炼铁的铁矿资源和生产工艺特点，综合评价分析，采用科学合理的炉料结构进行生产。

关键词：高炉炼铁；品位；成分；冶金性能；炉料结构0引言我国钢铁工业近年来高速发展，我国粗钢产量还是要占全球粗钢产量的将近一半，为国民经济发展做出了重要的贡献。

高炉炼铁主导现代炼铁工艺，高炉炼铁系统的能耗占钢铁生产能耗的70%以上，如何在高炉炼铁生产中降低燃耗、节约成本，已是现代钢铁企业十分关注的重大课题。

而高炉炼铁生产指标的改善和技术进步主要是基于含铁炉料质量的改善与高炉炉料结构的合理化，所以研究掌握影响高炉炉料质量的因素与合理的炉料结构对降低炼铁成本具有十分重要的意义。

国内外高炉炼铁实践同样说明：炉料结构影响生铁产量和焦比，对高炉炼铁成本的影响起主导作用。

因此，研究高炉合理炉料结构具有重要的现实意义和实用价值。

高炉生产所用含铁炉料包括烧结矿、球团矿和块矿，国内外高炉炼铁的炉料结构没有固定的模式，每个高炉都是根据本企业所能获得自然资源的条件（品级和价格）、铁矿石的冶金性能、物理性能、化学成分以及高炉炼铁成本等因素来选择合适的炉料结构。

所以，在高炉投产以前或炉料发生变化时，都要对高炉炉料结构进行优化。

高炉炉料结构优化不仅包括对含铁炉料搭配模式的优化，还应该包括各种含铁炉料自身性能的优化。

1原、燃料质量影响高炉炼铁的因素主要有两方面：原、燃料质量水平对高炉炼铁生产的影响率在70%左右；操作水平、设备、管理、外界因素等占30%。