(技术规范标准)阴极铜生产工艺技术标准(自用)

阴极铜生产工艺技术标准引言阴极铜是一种重要的金属材料，在电子、通信、电力和建筑等领域有广泛的应用。

阴极铜的质量和性能直接影响到最终产品的质量。

因此，制定阴极铜生产工艺技术标准对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。

本文档旨在提供阴极铜生产工艺技术标准的指导，包括原料准备、工艺流程、工艺参数等方面的要求。

1. 原料准备阴极铜生产过程中所使用的原料应符合以下要求：•铜源：使用高纯度电解铜作为铜源。

•补剂：根据工艺需要，选用适当补剂进行添加，如铁、镍、锡等。

2. 工艺流程阴极铜的生产工艺流程应包括以下几个主要步骤：2.1. 净化铜源使用电解铜作为主要原料时，应先进行铜源净化，以去除杂质和不纯物质。

具体净化步骤如下：1.采用酸洗方法，将铜源浸泡在稀盐酸中，去除铜表面的氧化皮和杂质。

2.用水冲洗铜源，去除酸洗残留物。

3.在碱性溶液中浸泡铜源，帮助去除冷冲孔和油脂等表面污染。

4.最后用纯水冲洗，确保铜源的纯净度。

2.2. 电解制备阴极铜电解制备阴极铜是主要的生产工艺步骤，具体流程如下：1.准备电解槽：选择合适的电解槽，并根据工艺要求调整槽液的组成和温度。

2.安装阳极和阴极：将净化后的铜源做为阴极，阳极使用铅。

3.填充电解槽：将电解槽填满电解液，液面应保持在适当位置。

4.启动电流：逐步增加电流强度，直到达到设定值。

5.电解反应：在设定电流和时间下，铜离子在电解中还原并沉积在阴极上，形成阴极铜。

6.分离阴极铜：根据生产需要，定期停止电解反应，将阴极铜从阴极上取下。

7.清洗和处理阴极铜：对取下的阴极铜进行清洗和处理，以去除表面污染，并得到纯净的阴极铜产品。

2.3. 后续处理根据生产需要，还可以对阴极铜进行进一步的处理，如除氧、除杂、静电除尘等，以提高产品质量。

3. 工艺参数要求阴极铜生产过程中的一些工艺参数需符合以下要求：1.电流密度：根据生产设备和工艺要求，设定适当的电流密度范围，以保证电解反应效果和阴极铜质量。

粗铜和阴极铜标准粗铜标准本标准规定了粗铜的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。

有色金属行业标准粗铜(YS/T 70—93)1 主题内容与适用范围本标准规定了粗铜的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于转炉及其他方法所生产的粗铜，供精炼用。

本标准的有关条款也适用于阳极铜。

2 引用标准GB 5120 粗铜化学分析方法3 产品分类粗铜按化学成分分为3个牌号：Cu99.30C、Cu99.00C、Cu97.50C。

4 技术要求4.1 化学成分4.1.1 粗铜的化学成分应符合下表的规定。

4.1.2 粗铜中金、银含量不作规定，但需按批进行分析，报出分析结果。

如有特殊情况，供需双方可协商解决。

4.2 表面质量4.2.1 粗铜锭的边缘及表面不得有易脱落的飞边、毛刺等。

4.2.2 表面和断面不得有炉渣和夹杂物。

4.2.3 浇铸面铜峰高度不大于100mm。

4.3 每个粗铜锭重量为500～800kg。

锭的长度不大于800mm，宽度不大于500mm。

如合同中注明时，也可供应其他规格的铜锭。

5 试验方法5.1 化学成分的仲裁分析方法按GB5120的规定进行。

5.2 表面质量用目视检查。

6 检验规则6.1 检查和验收6.1.1 粗铜应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。

6.1.2 需方对收到的产品及小样按本标准的规定进行检验。

如检验结果与所附的质量证明书不符时，应在收到小样之日起二个月内向供方提出，由供需双方协商解决。

如需仲裁，仲裁取样在需方由供需双方共同进行，样品交由双方共同认可的单位分析，以仲裁分析结果为准。

6.2 组批粗铜应成批提交检验，每批由同一炉次且形状大致相同的产品组成。

6.3 检验项目每批粗铜锭应进行化学成分及表面质量的检验。

6.4 化学成分仲裁取样、制样6.4.1 仲裁取样6.4.1.1 每批粗铜随机抽取粗铜锭，小于30t时，取样锭数不少于3锭;大于30t 时，取样锭数不小于5锭。

阴极铜的生产工艺流程第一篇：阴极铜的生产工艺流程铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。

16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。

17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。

1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。

铜电解精炼技术也在此阶段发明。

目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。

冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。

能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。

一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。

⒈ 阴极铜火法冶炼过程采矿就是将矿石与废石分离的过程。

分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。

选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。

矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。

浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。

分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。

通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。

熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。

经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。

经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。

“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。

粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。

a级阴极铜标准含量阴极铜是一种高纯度的铜材料，其标准含量通常指的是其中的铜含量。

根据不同的国家和地区，对阴极铜标准含量的要求可能会有所不同。

下面是一些关于阴极铜标准含量的相关参考内容：1. 国际电工委员会（International Electrotechnical Commission, IEC）提供了关于铜材料标准含量的相关规范。

根据IEC 60304标准，阴极铜的标准含量为99.99%。

2. 美国标准和技术协会（American Society for Testing and Materials, ASTM）也对阴极铜的标准含量进行了规定。

根据ASTM B115标准，阴极铜的标准含量为99.995%。

3. 欧洲标准化组织（European Committee for Standardization, CEN）发布的标准EN 1978规定了阴极铜的标准含量。

根据该标准，阴极铜的标准含量应达到99.95%。

4. 中国国家标准GB/T 467-2010《阴极铜》规定了阴极铜的标准含量。

根据该标准，阴极铜的标准含量应达到99.95%。

阴极铜标准含量的规定主要是为了保证其高纯度和优良的导电性能。

高纯度的阴极铜具有良好的电导率和热导率，因此在电子、电气、通信等领域中得到广泛应用。

同样，高纯度的阴极铜在制造耐腐蚀性能要求较高的设备和器件时，也能提供更好的抗腐蚀性能。

在实际生产中，如何确保阴极铜的标准含量达到要求也是非常重要的。

下面是一些常见的生产控制和检测方法：1. 原材料选择和采购：在生产阴极铜时，需要选择高纯度的铜原料。

生产厂商通常会与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量达到要求。

2. 熔炼和铸造：铜原料经过熔炼和铸造过程，制成铜坯或铜锭。

在这个过程中，需要严格控制熔炼温度、保护气氛、熔炼时间等参数，以确保铜材料的纯度。

3. 电解精炼：铜材料经过电解精炼的过程，去除杂质和不纯物质。

这个过程中，可以通过电解液组成、电流密度等参数的控制，提高阴极铜的纯度。

铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。

16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。

17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。

1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。

铜电解精炼技术也在此阶段发明。

目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。

冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。

能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。

一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。

⒈阴极铜火法冶炼过程采矿就是将矿石与废石分离的过程。

分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。

选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。

矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。

浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。

分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。

通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。

熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。

经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。

经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。

“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。

粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。

阳极铜外型与阴极铜相似，但表面缺少光泽，厚度一般为阴极铜的2―3倍，是下一道工序电解中的阳极。

GB T 467-2022阴极铜标准（最新版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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金属公司阴极铜生产工艺技术标准大冶有色金属公司企业标准Q/DYJ.J.04.19- 阴极铜生产工艺技术标准(自用 .1)-4-10-发布 -4-10实施大冶有色金属公司发布大冶有色金属公司企业标准阴极铜生产工艺技术标准Q/DYJ.J.04.19-1 主题内容与适用范围本标准规定了采用生精矿贫化炉和诺兰达炉熔炼、冰铜转炉吹炼、阳极炉精炼及电解精炼生产阴极铜所需的原料、燃料的要求,主要设备,工艺及操作要点。

本标准适用于公司阴极铜的生产及技术管理。

２原燃料要求2.1 进厂铜精矿a)进口铜精矿:Cu＞20.00% Fe ＞24% S＞30% MgO<1%Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%b)国内铜精矿: Cu＞16.00% S＞18% MgO<1%Al2O3<5% Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06%2.1 铜精矿a)诺兰达炉混合铜精矿:Cu＞20.00% Fe ＞24% S＞23%MgO<1% Al2O3<5% Pb<0.6%Zn<0.6% As<0.1% Sb<0.02%Bi<0.07% F<0.06% H2O 5～9%b)贫化炉混合铜精矿:Cu＞16% As＜0.1% F＜0.06% Bi〈0.1%Sb<0.1% Cd<0.02% MgO＜1% Al2O3<1.5%Pb＜1% Zn＜5%Q/DYJ.J.04.19-Cu/S＞0.75 H2O 5～9%2.2 燃料a)粉煤:固定碳＞55% 挥发份＞25% 灰份＜15%水份＜1～2% 发热值＞2.7×104kJ/kg 粒度-200目>80%b)重油:发热值＞3.5×104 kJ/kg含水＜5% 含硫<1.0% 粘度<8×10-3m2/s(25℃)c)石油焦:发热值＞3.5×104 kJ/kg 粒度＜100mmd)天然气: CH4>97%(体积比)2.3 熔剂石英石:SiO2＞70% CaO＜3% Fe＜4% As＜0.1%F＜0.03% H2O＜7% 粒度:诺兰达炉、反射炉<15mm;入转炉8-25mm2.4 水a)生活水:符合生活饮用水水质卫生规范(卫法监发[ ]161号)。

阴极铜生产工艺技术标准阴极铜是一种重要的电解铜产品，广泛应用于电力、电子、通信、建筑等领域。

为了确保阴极铜的质量和性能，制定并遵守严格的生产工艺技术标准是非常关键的。

本文将介绍阴极铜生产的工艺技术标准要求，并详细描述每个环节的操作步骤。

1. 原料准备1.1 铜清洁度要求阴极铜的生产需要使用高纯度的铜。

铜的纯度要求达到99.95%以上，且铜杂质含量不得超过规定标准。

在选用原料之前，需要进行铜样品的检测，确保其符合上述要求。

1.2 铜杂质含量监测方法铜杂质含量的监测方法可以采用化学分析法、光谱分析法或者仪器分析法等。

在进行监测时，需要按照标准操作程序，准确测量并记录铜杂质含量。

1.3 原料保管选用的高纯度铜原料应储存在干燥、通风良好的仓库中，避免受潮、受热等。

同时，应采取防腐措施，防止铜原料发生氧化等质量损失。

2. 电解槽操作2.1 阴极板清洗在进行阴极铜生产前，需要对阴极板进行清洗处理，确保表面没有杂质和污垢。

清洗方法可以采用酸洗、超声波清洗、电解清洗等，根据实际情况选用合适的清洗工艺。

2.2 电解槽组装组装电解槽时，应按照设计规格和要求进行操作。

确保槽体结构牢固，防止泄漏和其他安全隐患。

槽内应放置适量的电解液，保持液位稳定。

2.3 电解液配制阴极铜生产的电解液主要由铜盐和添加剂组成。

配制电解液时，应根据工艺要求和配方比例进行操作。

确保电解液的浓度、纯度和添加剂的含量符合标准。

2.4 电解过程控制电解槽开始运行后，需要严格控制电流密度、电解温度和搅拌速度等参数。

根据阴极铜产品的要求，调整电流密度，控制阴极表面的沉积速率。

同时，监测电解液的温度和PH值，及时调整槽内的温度和酸碱度。

3. 阴极铜产品加工3.1 阴极板分离阴极铜生产结束后，需要将阴极板从电解槽中取出，并进行分离。

分离阴极板时，应采用适当的工具，并遵循安全操作规程。

3.2 阴极板清洗分离后的阴极板需要进行清洗，去除表面的电解液残留物和污垢。

海关总署、国家发展改革委联合公告2018年第16号——关于发布《阴极铜加工贸易单耗标准》
文章属性
•【制定机关】中华人民共和国海关总署,国家发展和改革委员会
•【公布日期】2018.01.25
•【文号】海关总署、国家发展改革委联合公告2018年第16号
•【施行日期】2018.02.05
•【效力等级】部门规范性文件
•【时效性】现行有效
•【主题分类】加工贸易保税监管
正文
海关总署国家发展改革委联合公告
2018年第16号
关于发布《阴极铜加工贸易单耗标准》海关总署和国家发展改革委2018年1月25日批准《阴极铜加工贸易单耗标准》，自2018年2月5日起执行，原《阴极铜（电解铜）加工贸易单耗标准》（标准编号：HDB/YS001-2000）同时废止。

特此公告。

附件：《阴极铜加工贸易单耗标准》
海关总署国家发展改革委
2018年1月25日。

阴极铜的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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铜冶炼分厂技术操作规程（一）萃取岗位技术操作规程1. 工艺要求1.1 工序产品的质量要求1.1.1 反萃后液：Cu2+ ：45±5g/L(根据生产情况可调整)，H2SO4：160～170g/L，水夹油＜5ppm。

1.2 原料及溶剂标准1.2.1 萃前液：Cu2+<5g/l，H2SO4<10g/l，根据焙烧来料而定，其它成分不作特殊要求；1.2.2 萃取剂：ZJ988，比重0.92～0.94，闪点＞160℃，与铜萃合物溶解度≥30g/L；1.2.3 260#煤油：闪点＞70℃，沸点195℃，密度790Kg/m3，粘度1.5mPas芳烃＜6.5%；1.2.4 硫酸：一等品，工业级93%或98%，灰分≤0.03%，铁≤0.01%，砷≤0.005%，透明度≥50mm，色度≤2.0mL。

1.2.5 活性白土：脱色力≥150，活性度(mmolH+/kg)≥190，游离酸(H2SO4wt%)≤0.20，水份%≤8，粒度(筛孔0.076mm通过率%)≥95。

1.3 工艺技术条件1.3.1萃取相比（O/A）：1.2～1.6：1；反萃相比2.0～2.51.3.2一级萃取及洗涤混合室保持水相连续；二级萃取及反萃混合室保持有机相连续；1.3.3一萃、二萃、反萃的主辅搅拌的转速为20r/min左右。

1.3.4各槽有机相高度控制在240～320mm。

1.4监测试验方法1.4.1 用电磁流量计检测控制水相流量；1.4.2 用超声波流量计检测控制有机相流量。

1.5工序管理1.5.1 检查项目萃取过程中每班应检查萃前液、反萃液、洗涤水及负载有机相流量及萃前液、反萃液、反萃后液、洗涤水含铜、硫酸以及杂质浓度；有机相定期测萃取剂浓度。

1.5.2检验频次（1）每次开机前应取样检测萃前液铜离子一次/班，Au 一次/周，反萃液铜离子一次/班。

（2）班中取萃余液送化验测定Cu2+一次/班、As一次/天，白天送综合样；H2SO4浓度，根据开机情况调整开机参数,8小时一次。

附件铜冶炼行业规范条件为推进铜冶炼行业供给侧结构性改革，促进行业技术进步，推动铜冶炼行业高质量发展，制定本规范条件。

本规范条件适用于已建成投产利用铜精矿和含铜二次资源的铜冶炼企业（不包含单独含铜危险废物处置企业），是促进行业技术进步和规范发展的引导性文件，不具有行政审批的前置性和强制性。

一、企业布局（一）铜冶炼项目须符合国家及地方产业政策、土地利用总体规划、主体功能区规划、环保及节能法律法规和政策、安全生产法律法规和政策、行业发展规划等要求。

二、质量、工艺和装备（二）铜冶炼企业应建立、实施并保持满足GB/T19001要求的质量管理体系，并鼓励通过质量管理体系第三方认证。

阳极铜符合行业标准（YS/T1083），阴极铜符合国家标准（GB/T467），其他产品质量符合国家或行业相应标准。

（三）利用铜精矿的铜冶炼企业，应采用生产效率高、工艺先进、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好、安全可靠的闪速熔炼和富氧强化熔池熔炼等先进工艺（如旋浮铜熔炼、合成炉熔炼、富氧底吹、富氧侧吹、富氧顶吹、白银炉熔炼等工艺），不得采用国家明令禁止或淘汰的设备、工艺。

鼓励有条件的企业对现有传统转炉吹炼工艺进行升级改造，提升无组织烟气排放管控水平。

须配置烟气制酸、资源综合利用、节能等设施。

烟气制酸须采用稀酸洗涤净化、双转双吸等先进工艺，烟气净化严禁采用水洗或热浓酸洗涤工艺，硫酸尾气需设治理设施。

配备的冶炼尾气余热回收、收尘工艺及设备须满足国家《节约能源法》《清洁生产促进法》《环境保护法》等要求。

（四）利用含铜二次资源的铜冶炼企业，须采用先进的节能环保、清洁生产工艺和设备。

企业应强化含铜二次资源的预处理，最大限度进行除杂、分类。

禁止采用化学法以及无烟气治理设施的焚烧工艺和装备。

冶炼工艺须采用NGL 炉、旋转顶吹炉、倾动式精炼炉、富氧顶吹炉、富氧底吹炉、100吨以上改进型阳极炉（反射炉）等生产效率高、能耗低、资源综合利用效果好、环保达标、安全可靠的先进生产工艺及装备。

铜冶炼分厂电积岗位技术操作规程1. 工艺要求1.1工序产品的质量要求标准阴极铜（Cu-CATH-2）化学成分%1.2原料及溶剂标准1.2.1电积液：〔Cu2+〕＞40g/L最大值不超过52g/L。

1.2.2古尔胶：一级品，外观乳白色粉末或淡黄色粉末，细度C1（过筛0.125/0.09mm筛量）＞95% 细度C2（过筛0.071/0.05mm筛量）> 90%含水率% 10,表面粘度（30 C, 170/s）mPa.s > 260水不溶物含量（残渣）% 13, PH值6.0〜7.5 。

交联性能好,能用玻璃棒挑挂。

1.2.3硫脲：一级品，硫脲含量> 99%加热减量< 0.4% 灰分W 0.1%水不溶物< 0.02%硫氰酸盐（以CNS-计）W 0.02% 熔点> 171C。

1.2.4硫酸钻：分子式C O SO4.7H2O工业级Co> 20.0% 氯化物Cl < 0.005% 总氮量N< 0.005%,锰Mr K 0.02%，铁Fe w 0.005% 镍Ni < 0.1% 铜Cu< 0.005% 锌Zn< 0.02% 铅Pb< 0.002% 砷As<0.002% 水不溶物w 0.05%1.2.5 盐酸：HCI > 35% Fe w 0.01% As w 0.0001%1.3 工艺技术条件1.3.1电积液〔Cu2+〕>40g/L最大值不超过52g/L ,今年投铜量增加，控制会偏低〔Cu2+〕在30〜40g/L范围内。

1.3.2 电积液硫酸浓度控制在160〜180g/L 最大值不超过200g/L 。

133古尔胶的加入量生产槽控制在100〜120g/t电积铜，种板槽控制在150〜170g/t电积铜。

1.3.4 盐酸的加入量控制在[Cl-]=15〜25mg/L。

1.3.5 硫脲的加入量控制在100〜120g/t 电积铜。

电解铜鲍的电解提纯：将粗铜(含迥99%)预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CUS04)的混和液作为电解液。

通电后，铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得蛀而在阴极析出纯铜(亦称电解铜)。

粗铜中杂质如比铜活泼的铉和锂等会随铜一起溶解为离子(Zn 和Fe)。

由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。

比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。

这样生产出來的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用來制作电气产品。

沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。

中华人民共和国国家标准GB/T 467-1997 阴极铜前言本标准是参照ASTNffil 15-93《阴极铜》对GB467-82《电解铜》进行修订的。

本标准将原GB 467-82中的电解铜(Cu-1)改名为标准阴极铜(Cu-CATH-2), 相当于ASTMBU5中的2号阴极铜。

根据国内的实际情况，本标准对标准阴极铜中杂质极限含量的规定，与ASTMBU5中的2号阴极铜有以下差别：标准阴极铜的铿含量较高，而处含量较低；对锌和硫作了规定，而对磴和碰未作规定，ASTMB115与此相反，对硒和确作了规定，而对锌和硫未作规定。

此外，还将GB/T 13585-92《高纯阴极铜》规定的高纯阴极铜(Cu-CATH-1) 纳入了本标准。

GB/T 13585-92是等效釆用BS 6017-1989《精炼铜》中的高纯阴极铜制定的，有关技术内容纳入本标准时未作任何修改。

本标准的范围与原标准不同，并将标准名称改为《阴极铜》。

本标准自实施之日起，代替原GB 467-82和GB/T 13585-92,同时GB 466-82 标准作废。

本标准由中国有色金属工业总公司提出。

本标准由中国有色金属工业总公司标准计量研究所归口。

本标准由上海冶炼厂和中国有色金属工业总公司标准计量研究所负责起草。