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有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
砂带在磨削过程中容易出现的几种问题以及如何解决的方法(1) 砂带太软这个问题一般都发生在动物胶的砂带上特别是雨季,动物胶容易吸潮而发软发粘.因此,在雨季或潮湿的在地区应选用半树脂或全树脂粘结剂生产的砂带.对动物胶的砂带不宜过早折开砂带包装物,以避免过度吸潮.如有条件时,再受过潮动物胶再凉干或烘干亦可,但温度不宜过高,以免胶层起泡或焦化.(2) 磨料容易钝,但不脱落砂带磨削时,若接触轮太软,则容易出现砂面的磨料虽不脱落但不锋利的状况.如有这种情况的发生,,应该增加磨削的压力或更换较硬的接触轮或更换齿轮较宽的接触轮或者更换小直径的接触轮,或者降低砂带的线速度等等,则可以解决砂面不锋利的状况.(3) 容易脱砂,基底外露这主要是磨粒粘结不牢,应更换砂带.或者选用较软的接触轮或较大直径的接触轮,以增大砂带的曲率半径,减少磨削压力,或者选用较窄齿轮的接触轮,以提高砂带的线速度.(4) 磨料层堵塞主要是砂带选择的不对路,若加工油漆,宜选用有特殊涂层的砂带,如加工铝合金、不锈钢、铜等软金属材料时，宜选用抗润滑，抗冷却剂的耐水砂带，以抗水抗潮，磨削木材及其制品时，宜选用黑碳化硅或棕刚玉的磨料.(5) 现以木材为例,在用砂带砂光过程中易出现的问题如下页表所叙人造砂光板面容易出现的问题分析1/.某些企业板面砂光后出现有规则的横纹(指板面宽的方面)、直线纵纹（指板面长度方向）和“之”形纵纹（板面长度方向）等缺陷，其原因分析如下:a. 横纹产生的原因引起横纹的原因无非是设备和砂带两个方面,判断的方法是采用快慢两种进给速度进行砂光,再根据横纹节距变化进行分析.人造板出现的问题见下图：(1) 当横纹节距随进给速度改变而变化,且距呈较密状态时,应主要从接触轮上查找原因;(2) 当横纹节距不随进给速度的改变而变化时,应从砂光机进给传动系统中追查最终原因;（3）当横纹的切距随进给速度的改变而变化, 且节距呈较松状态时,基本上是由砂带引起的,并可从下述简单公式来推论:横纹节距=进给速度(米/分)÷60÷砂带线速度(米/秒) ÷砂带周长(米)如按上式所得的结果等于横纹相同的节距的数字,即可认国是砂带所致.b. 纵纹所谓纵纹是指纹路方向与人造板进给方向一致,这些缺陷的原因也相对容易分析,均是来源于接触轮表面或石墨带表现个别的突出点.例如有时会因石墨粉成块脱落,随着砂带被挤压在接触辊表面,形成凸点,这时的纵纹是凹入板面的;又如接触辊表面被混入硬物、异物损坏，出现环状沟槽，则纵纹呈凸出状态。
树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~序号/问题/ 原因（解决措施）1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
树脂砂轮制作过程中的常见问题及解决方法以磨料磨具为工具的磨削加工，是机械加工方法中非常重要的一类方法，而且是精密加工和超精加工最基本的和首选的加工方法，在工业上得到广泛的应用。
树脂磨具是磨料磨具的重要组成部分，是工业生产应用的重要磨削工具之一。
本文主要介绍树脂砂轮制造中的常见问题和对应解决办法。
一、树脂砂轮产生质量不稳定的原因的探讨树脂砂轮生产过程中会产生许多质量问题，由于树脂砂轮制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
原材料问题:树脂砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料的因素：目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：（1）磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：（1）树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。
过高的游离酚含量，会加速树脂砂轮加热硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；（2）树脂粉与乌洛托品混合均匀性，乌洛托品作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）结合剂粒度过粗或过细：一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了树脂砂轮的切磨削性能。
3.树脂砂轮制造工艺问题树脂砂轮制造是工艺性很强的工业产品，在配混料、成型、硬化、加工等工序存在问题较多。
（1）混料工序：混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，但不宜出现明显漏粉，必须保证摊料均匀，具有良好的成型性能。
树脂切割砂轮（大切片）产生软片原因剖析及解决方案王扎根珠海邦瑞合成材料有限公司陈新强东莞市金利威磨料磨具有限公司一、树脂切割砂轮大切片软片现象（一）树脂切割砂轮用磨料介绍随着玻纤增强树脂切割砂轮的性能不断提升，高耐用性高效率的树脂砂轮新品不断涌现，这方便都依赖磨料的深加工。
下面简单介绍一下磨料。
磨削材料简称磨料，即一种具有一定硬度及一定磨削能力可作磨削用途的磨削材料。
磨料分天然和人造两大类。
1 天然磨料天然磨料是自然矿物开采经过加工而制成的磨料。
用于磨削加工先后已有如下种类：1）燧石：化学成分主要是SiO2，莫氏硬度7。
主要用来制造张页式砂纸，主要用来加工皮革、毛毡等的抛光加工。
2）石英砂：主要化学成分为SiO2，莫氏硬度7，理化性能如燧石。
用在低端砂布或砂纸。
3）紫红铁粉即氧化铁：多用于天然的、也可以经过人工制造的。
主要用于工件的清理和抛光的目的加工，如部分光学玻璃的研磨或抛光也用紫红铁粉进行加工。
4）石榴石：系一种天然矿物材料，如采用这种柘榴石在高温条件下进行热处理，可使这种材料的硬度和韧性增强。
石榴石容具有较好的切削刃提高磨削效率。
用柘榴石制成的涂附磨具可用于材料如木材或金属材料进行磨削加工，少量用于制造树脂磨具。
5）硫铁矿砂：天然硫铁矿制成粒度砂，在树脂砂轮使用时俗称黄金砂。
在树脂切片生产中有一定的用量。
6）金刚砂（Emery）：系自然界中刚玉（Al2O3）氧化铁的混合物。
一般只作为抛光使用。
用来制造磨具已经不多，属于淘汰的趋势。
7）氧化锶（Sr2O3）：抛光性能甚好，适用于作抛光材料，光学玻璃的抛光一致在用。
8）金刚石：天然金刚石系自然界最硬的物质，莫氏硬度为10，在制造磨具上就多用人造金刚石作磨具，在极个别的应用范围内才采用天然金刚石。
总之，天然矿石的磨料已趋于淘汰之势，用于制作树脂磨具，量不多。
2 人造磨料人造磨料是人工通过用有关矿物材料加上必须的材料进行加工而成的磨料。
其应用范围愈来愈广泛，由于磨具的不断发展和性能的不断提高，磨削加工的水平也得到了发展和提高。
树脂砂轮切割片质量浅析□文/剑宇树脂砂轮切割片同陶瓷小砂轮，超精油石，电镀砂轮，树脂磨具（超硬与普磨）产品一样，适于投资创业，市场开拓也并不难，大多可以说是作坊式生产，投入少、用人少、占地小、工艺操作简单，其生产出质量稳定与高端品质产品有一定难度，只有常走访客户，投入资金研发新品，多多汲取先进技术，才能把作坊发展成为真正的企业。
砂轮特性对砂轮使用性能影响：(1)磨料材质：切割砂轮常用磨料有棕剐玉(A)、白刚玉(wA)、黑刚玉(BA)、黑碳化硅(c)等，最常用的是棕刚玉，因为棕刚玉有硬度高、韧性大、颗粒锋锐、适用性强且价格较其它磨料低的特点。
棕刚玉按其在冶炼时还原充分与否分一级砂和二级砂，主要表现在化学成分上：一级砂的Al2O3含量≥94.5；二级砂的Al2O3含量<94.5％；一般在85％左右，且Fe2O3含量在4～5％；因此二级砂硬度比一级砂低，但价格也低；棕刚玉适用于各种碳钢和一般合金钢的加工；白刚玉比棕刚玉硬度高、脆性大，磨削热小，因其价格高，在工件要求热变形小时用，也有做为混合磨料用于特殊材料加工；黑刚玉的Al2O3含量在70～85％，Fe203含量在7～9％，硬度低，切削力差，但价格也便宜；黑碳化硅硬度高且脆性好、切刃锋利、自锐性能好、导热性好，在加工有色金属、塑料、橡胶及铸铁等方面有优势。
(2)磨料粒度：常用粒度为：22#-80#，粒度细时切割效率低。
(3)砂轮硬度：常用硬度：P、Q、R；N、S；一般用较硬砂轮，以减少砂轮磨损。
其硬度由结合剂多少、成型密度、烧成温度及烧成时间等因素控制的。
(4)结合剂：常用树脂结合剂有：粉状酚醛树脂、液体酚醛树脂。
粉状酚醛树脂工艺性好，磨具成型密度稍小，组织号稍大，价格高于液体酚醛树脂；液体酚醛树脂价格低，但料易结块和混摊料不易均匀，易造成磨具局部硬。
(5)组织：切割砂轮的组织号应稍大，以提高切割效率：太大又影响强度，常用的组织号有3～7号。
成型烧成(也称硬化)工艺对切割性能的影响:(1)成型主要有：热压、冷压、滚压三种方法。
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严格按配料单计算配料，复核是关键程序2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
树脂切割砂轮（大切片）产生软片原因剖析及解决方案王扎根珠海邦瑞合成材料有限公司陈新强东莞市金利威磨料磨具有限公司一、树脂切割砂轮大切片软片现象（一）树脂切割砂轮用磨料介绍随着玻纤增强树脂切割砂轮的性能不断提升，高耐用性高效率的树脂砂轮新品不断涌现，这方便都依赖磨料的深加工。
下面简单介绍一下磨料。
磨削材料简称磨料，即一种具有一定硬度及一定磨削能力可作磨削用途的磨削材料。
磨料分天然和人造两大类。
1 天然磨料天然磨料是自然矿物开采经过加工而制成的磨料。
用于磨削加工先后已有如下种类：1）燧石：化学成分主要是SiO2，莫氏硬度7。
主要用来制造张页式砂纸，主要用来加工皮革、毛毡等的抛光加工。
2）石英砂：主要化学成分为SiO2，莫氏硬度7，理化性能如燧石。
用在低端砂布或砂纸。
3）紫红铁粉即氧化铁：多用于天然的、也可以经过人工制造的。
主要用于工件的清理和抛光的目的加工，如部分光学玻璃的研磨或抛光也用紫红铁粉进行加工。
4）石榴石：系一种天然矿物材料，如采用这种柘榴石在高温条件下进行热处理，可使这种材料的硬度和韧性增强。
石榴石容具有较好的切削刃提高磨削效率。
用柘榴石制成的涂附磨具可用于材料如木材或金属材料进行磨削加工，少量用于制造树脂磨具。
5）硫铁矿砂：天然硫铁矿制成粒度砂，在树脂砂轮使用时俗称黄金砂。
在树脂切片生产中有一定的用量。
6）金刚砂（Emery）：系自然界中刚玉（Al2O3）氧化铁的混合物。
一般只作为抛光使用。
用来制造磨具已经不多，属于淘汰的趋势。
7）氧化锶（Sr2O3）：抛光性能甚好，适用于作抛光材料，光学玻璃的抛光一致在用。
8）金刚石：天然金刚石系自然界最硬的物质，莫氏硬度为10，在制造磨具上就多用人造金刚石作磨具，在极个别的应用范围内才采用天然金刚石。
总之，天然矿石的磨料已趋于淘汰之势，用于制作树脂磨具，量不多。
2 人造磨料人造磨料是人工通过用有关矿物材料加上必须的材料进行加工而成的磨料。
其应用范围愈来愈广泛，由于磨具的不断发展和性能的不断提高，磨削加工的水平也得到了发展和提高。
随着磨削加工走上高效、高速和加工件要求质量不断的提高，又要求磨料磨具适应这种发展要求提高自身的品种、质量、生产加工水平和科研水平等方面的各项工作相辅相成、互相依赖、互相促进、互相提高。
1）棕刚玉：主要化学成份Al2O3，由铝矾土、铁屑和无烟煤在电弧炉中熔炼而成。
这种磨料具有一定的硬度和韧性，具为较强的磨削能力，能承受很大的压力。
它适用于磨削抗张强度大的材料，适用于普通钢、高碳钢、合金钢，可用于硬质木材的加工是使用中最广泛的一种磨料。
2）白刚玉：主要化学成份为Al3O2由铝氧粉为原料在电弧炉中熔炼而成。
采用的铝氧粉原料，系由棕刚玉所用的铝矾土事先加工制成，主要物理成分为β- AL2O3（无磨削能力）具有较强的磨削力。
3）黑碳化硅：主要化学成份为SiC 。
由石油焦碳、石英砂、木屑等为原料在电阻炉中熔炼而成。
黑碳化硅质地比刚玉磨料性脆，硬度较硬，主要用于非金属材料（各种板材如木质胶合板、刨花板、高中低密度纤维板、竹质板、硅酸钙板、皮革、玻璃、陶瓷、石材等）和有色金属（铝、铜、铅等）等材料的加工，对质地坚硬而脆性材料的加工也是比较理想的磨料。
4）绿色碳化硅：主要化学成份为SiC,在制造上所采用的原料如黑碳化硅生产大致相同,另加工业食盐作为反应剂和促进剂在电阻炉内反应而成.就其色泽而言为绿色,故命名为绿碳化硅。
它更适合用于材料的精磨如磨螺纹、磨量具等,在磨削材料上更广泛的用于硬质合金、金刚石制品的工件。
5）单晶刚玉：主要化学成份为Al2O3，颜色为浅黄或灰白，颗粒形状为球形。
硬度和韧性比白刚玉高。
主要用于磨削不锈钢和高钒高速钢。
在树脂切片中近几年用于制作超薄片较多。
6）微晶刚玉：主要化学成份为Al2O3。
微细结晶的刚玉比普通刚玉的机械强度要高。
用微晶刚玉做成的磨具常用于粗磨铸钢、高韧性钛镍合金钢等难磨材料。
在树脂砂轮中可以用于磨片和荒磨树脂砂轮制造。
7）铬刚玉：是在白刚玉的生产过程中加入Cr2O3的混合物，改变刚玉的性能和结构。
铬刚玉的韧性比白刚玉要高，其硬度与白刚玉大概相同。
铬刚玉磨削的材料常用于淬火钢、合金钢和螺纹钢的刃磨和仪器仪表零件的精密磨削。
铬刚玉常用于生产固结磨具尤其是高端树脂磨片。
8）镀衣磨料或特殊处理的磨料：常见的深加工磨料有如下几种---(1)煅烧处理: 将磨料置于800-13000C的高温下直接煅烧。
磨料的煅烧处理使用效果明显,棕刚玉磨料经煅烧后显微硬度可提高10%,韧性提高10%亲水性提高3.5倍,磨削量提高3%,耐用度提高30-50%。
(2)碱处理：磨料浸泡于2%NaOH溶液中处理。
有利于磨料与粘结剂的粘结效果,提高了砂轮的磨削效果与耐用度。
(3)涂金属盐的处理:磨料浸泡于浓度为0.1%-1.0%的金属盐溶液中处理，用处理后的磨料制成的砂轮磨削效率可提高4-20%。
(4)涂陶瓷液的处理: 以长石、粘土、或石灰石等成份的陶瓷液涂于磨料表面，并经高温烧结（约1000-13000C），用次磨料制成的砂轮，耐用度有一定的提升。
(5)涂树脂液的处理: 用液体酚醛树脂和少量的金属氧化物组成的树脂混合液将磨料处理，可以增加磨料对粘结剂的粘结,砂轮的耐用度有一定的提升，同时砂轮的切磨削效率也有所改善。
(6)涂硅烷的处理:涂硅烷后磨料有利于磨料与粘结剂的结合。
9）空心球磨料：所谓空心球磨料是指将磨料均匀地涂附于直经0.05-1mm的塑料制成的空心球表面而组成的一种球状磨料的集合体, 用次磨料生产高档树脂砂轮可以大幅提升切磨削效率。
10）微晶结构的新型陶瓷磨料：以凝胶法制造的烧结陶瓷磨料，制成的砂轮,切削效率大幅提升，特别适用高强压下加工难磨材料,如航天合金、高镍合金钢、含钒工具钢、含钴合金钢等。
11）锆刚玉磨料：加入ZrO2并具有20微米晶体尺寸的高韧性磨料，特别适用于加工不锈钢件、钛合金零件。
其磨削效率比棕刚玉高254-300%，但是由于性价比的问题，在树脂砂轮生产中使用较少。
12）复合磨料：指一种磨料与另一种磨料的机械复合而非起化学反应的复合。
在使用时取其各长发挥各自的优点,并达到更好效果的目的。
为达到磨削的目的,在国外或国内常采用以复合磨料的方式来生产制造磨具用于难加工的材料。
复合磨料多用于固结磨具尤其是树脂砂轮制造，主要在国外使用，随着技术进步今后必将在国内逐步推。
（二）树脂切割砂轮形位公差纤维增强树脂切割砂轮是指厚度T≤10mm、工作速度50＜V≤100m/s 的树脂砂轮。
纤维增强树脂切割砂轮形位公差应符合表1的规定。
（三）树脂切割砂轮产生软片现象的外在表现每年在国内不同地区，不同砂轮生产厂家，不同时期，总会出现纤维增强树脂切割砂轮软片现象。
树脂切割砂轮软片主要表现在：树脂切片从硬化（固化）炉出炉后，检测发现砂轮侧向弯曲有明显的发软，用双手用力抖动有明显的摆动（抖动）。
树脂切割砂轮虽然发软，但在形位公差方面符合国家标准（JB/T4175-2006），砂轮强度也符合国家标准要求，只是在切割性能检测时出现切割比明显降低，同时切割时砂轮明显摆动（发软）。
出现砂轮软片现象，应该是所有的切割砂轮都会有不同程度的表现，只是凭外在的表象，外径大于300毫米的砂轮更为明显。
所以本为着重探讨外径大于300毫米树脂切割砂轮软片问题。
二、树脂切割砂轮大切片产生软片的原因剖析大切片软片解决是技术难题，也是综合因素影响造成的。
主要涉及工艺方案，技术路线，配方，原材料同工艺的相符性等因素。
（一）硬化（固化），是第一位应该考虑的因素1 硬化温度低，或过高主要时在气温和湿度突然大幅变化，加上原材料同时出现相关技术指标的波动达到树脂切割砂轮软片需要的条件，这时如果硬化曲线还是与以前一样的话，软片就应运而生了。
硬化稳定低，是指由于环境及原材料的双重影响，在季节交替或者气温湿度明显变化时，应该及时提供树脂砂轮的最高硬化温度。
硬化稳定高，是指硬化曲线已经进行了调整，但是当稳定快乐降低，天气干燥时又没有及时调低硬化稳定，也是容易造成砂轮软片的。
2 硬化曲线的时间短这主要是指在特定条件下，硬化曲线的低温干燥时间短，升温阶段升温速度过快。
邦瑞公司的树脂，100℃,120℃是关键点；3 出炉或出窑太急或温差太大由于树脂切割砂轮尤其是直径大的砂轮，在硬化保温结束时应该有一定的降温时间段来满足树脂切割砂轮应力的均匀释放；此时如果出炉温度过高或者温差变化过大，砂轮的冷却变化就不会同步，所以砂轮的变形就出现了。
树脂切割砂轮软片其实也是变形的一种表现形式。
4 硬化炉窑的排除硬化潮湿气氛问题所有硬化炉无论是箱式炉还是隧道窑，在设计炉窑时必须考虑进气和排气。
由于树脂砂轮硬化过程中或释放出大量的废气（主要只氨气、水蒸气），如果这些废气不能及时排出，就会在砂轮降温过程中被树脂砂轮的气孔重新吸附，所以就造成砂轮发臭及发软。
（二）天气及环境是造成树脂切割砂轮软片的直接外因1 生产现场的环境问题，海拔高度、是否在河边，山凹等；2 如果工厂现场确实存在这些问题，就要认真面对来改善。
众所周知，夏天或春夏/秋冬交替季节是最容易出现软片的。
主要原因是潮气太大，或者温差太大，造成炉窑排潮不畅。
(三) 砂轮配方设计不合理1 原材料配比上的不均衡现象：如增加树脂粉流长的添加材料过多；影响树脂硬化温度和程度的材料添加量过大。
2 配方的结合剂波动大，进而造成硬化程度不够或过火。
（四）原材料波动范围大1 树脂中的挥发分（挥发物）单位体积内增加，造成现有的硬化曲线，硬化时无法充分排尽。
2 填料中的水分太大（或者变化太大），造成硬化过程中湿气增加。
3 砂轮成型中使用石蜡过大，渗进砂轮半成品的量明显增加，影响酚醛树脂的硬化。
（五）成型时砂轮组织不均1 砂轮半成品刮料不均，漏粉严重，造成砂轮硬化时不均匀硬化；2 成型是保压时间不够或者成型时压制不平衡（包括压头不平，产品厚度波动大等）。
三、树脂切割砂轮软片问题的解决方案（一）硬化工序解决方案：1 调整科学合理的硬化曲线2 在温差变化大或者湿度变化大的季节交叉时期，及时调整硬化低温干燥时间和最高硬化温度。
我在前期技术交流文章中讲过硬化曲线的设置问题，从下面的硬化阶段图表可以看出：酚醛树脂的固化依赖于加热反应进而完成硬化（固化）。
期间，硬化的升温速率是十分关键的。
在树脂砂轮制造技术中，有两种最基本的硬化曲线，所有其他的硬化曲线都是这两种曲线的转化。
1）短曲线（快速升温曲线）升温速度较快，每小时大于10℃。
曲线总时间为20至24小时。
该曲线常用来硬化酚醛树脂液做湿润剂，且砂轮配方中添加一定量的石膏填料的配方树脂砂轮。
该曲线特点是：快速硬化，采用的酚醛树脂粉的流长较短。
2）长曲线（慢速升温曲线）适用于结合剂流动性较好（中等密度，用低粘度树脂液做湿润剂等）的树脂砂轮，硬化时升温速率较慢，每小时升温3～5℃，在120℃保温4小时左右，最高硬化温度在160～190℃之间，曲线总长为40～60小时。
