技术协议一、机器型号、名称YMK71S-2000 T伺服驱动框架式液压机二、机器主要用途本机器为专用用户设计定制的框架式液压机，主要适用于SMC或BMC等复合材料的模压工艺，也可用于 GMT或LFT—D等其它复合材料的模压成型，广泛使用于汽车零部件、建筑材料、电子设备材料等行业中。
三、机器主要结构形式本机机身采用框式机身结构，主要构件为钢板焊接结构。
滑块采用四角八面导轨导向。
四、主要技术参数五、机器执行标准1、设计与制造应符合液压机有关标准要求：JB/T3818-1999 《液压机技术条件》GB5226.1-2008 《机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》GB28241-2012 《液压机安全技术条件》JB/T8609-1997 《锻压机械焊接件技术条件》GB26484-2011 《液压机噪声限值》六、产品主要结构及功能简介本设备由主机、液压系统、电气控制系统、润滑系统、安全保护装置等组成。
1.主机主机主要由上横梁、滑块、立柱、工作台、油缸等组成。
整机经过有限元优化设计和工业设计，机床的强度高、刚度好，外形美观。
主要结构件均采用钢板焊接结构，焊后经去应力处理；焊缝经打磨无焊渣和流疤现象；再经抛丸处理。
保证了整体机身外观平整美观、精度高、刚性好。
1.1上横梁上横梁内装有主油缸，其上装有安全维修平台。
1.2滑块滑块置于机身中间，其上平面与主油缸联接。
导轨导板采用A3+CuPb10Sn10铜质复合材料，导向面积大、间隙小，抗偏载能力强，耐磨性能好，使用寿命长以及更换方便；调整精度高、刚性好，精度调整后保持性好。
滑块下平面设有T型槽。
1.3工作台工作台上平面与滑块下平面上均有T形槽，以便于用户模具安装，T形槽尺寸和布置按标准生产。
1.4左、右侧立柱在左、右支柱加工有滑块导向用导轨面，导轨面上安装有经表面淬火处理的等厚钢板。
1.5各部油缸主缸采用均匀排布，此结构可以使上横梁和滑块的受力均匀、变形小，滑块运行时更加平稳。
可适应各种形状零件的加工。
主缸缸体通过法兰与上横梁连接，活（柱）塞杆与滑块连接。
各油缸缸体均采用45#钢调质，以保证材质的均匀性。
活（柱）塞杆采用优质碳素钢，经退火处理后粗加工、精加工、精磨而成，精度高，耐磨性好；活（柱）塞杆表面中频淬火处理。
油缸主密封均采用进口材料密封元件，密封可靠，使用寿命长。
1.6检修安全平台在机器上横梁上置有检修安全平台，该平台由钢板、护栏和带防护梯子组成，便于检修工人安全地对液压系统进行维护、检修。
1.7开模缸开模缸置于工作台上，位于压机两侧，用于慢速开模。
2、液压系统液压动力系统由动力控制系统、各种阀和液压操纵箱等组成，对主机提供动力并实现对主机的控制。
液压系统置于主机右侧。
2.1泵组（伺服系统）液压系统主油泵由伺服电机驱动。
伺服技术采用的是液压闭环控制，其核心在于完全根据系统需要的流量和压力，准确，快速的提供系统需要的压力和流量，实现了按需供油，并同时达到了快速、准确、节能的目标。
采用先进的电液伺服控制系统满足客户的特殊工艺需求，且让系统的性价比得到了非常大的提高。
具有：响应快、高效节能、电机的装机功率小、高精度、低噪音、控制柔性高、操作简单等特点。
2.2阀组液压系统泵出口及主缸控制阀组全部采用二通插装阀组，插装阀组具有液压换向、锁定、平衡、快慢速切换、超压保护等功能。
该系统结构紧凑，响应快、内漏小；动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。
2.3充液阀滑块快下时，油缸充液采用充液阀装置，具有渗漏小，保压性能好，控制压力低，充液流速高的特点，维修及更换备件容易。
当滑块快速下行时，由于主缸上腔内形成负压将充液阀吸开，油箱内大量油液充入油缸内；当滑块停止运动时，充液阀在弹簧力的作用下关闭，当滑块回程时，由控制油打开卸压阀卸压，然后打开阀芯使之向油箱排油。
2.4油箱、管路油箱为钢板焊接结构，其上安装有油位指示计、空气滤清器等，油箱安装时要进行酸洗、钝化和防锈处理，配有油液过滤装置，过滤精度以保证工作油液的清洁度。
在侧面开有油箱清理孔，以方便对油箱的清理。
液压管路系统密封可靠，连接方式优先采用法兰连接，管路布置整齐，并采用抗震管夹和耐振压力表，管路磷化处理然后涂防锈耐油漆。
油管不露于主机正面。
2.5 能有效控制液压系统泄漏的措施：2.5.1结合面（阀、阀块、法兰、管接头）采用优质密封圈，系统各处密封应可靠，防止空气混入系统，有效防止壳体附件和焊接件漏油。
2.5.2管道排列有序整齐，高低压管道有明显的颜色区分，优先采用法兰式连接，并设有足够的防震隔振管卡，尽量采用集成化连接，减少渗漏点。
2.5.3 优先选用对开式SAE 法兰连接，其优点是：焊接变形小，受力均匀，装拆方便；同时尽量选用成型油管，减少法兰连接的使用。
2.5.4 通过采用减震的措施来减少泄露：液压系统合理配置阻尼，消除液压冲击产生的震动；采用泵出口接高压软管，消除液压泵脉冲产生的震动；同时对液压泵与电机进行隔振处理，消除电机产生的震动。
2.6 设备预留两组抽芯油路。
3、电气控制系统3.1动力部分控制总电源及各部电机的启停及保护开关。
大功率电机启动采用星—三角降压依次启动，对电网的冲击小，抗干扰能力强。
3.2控制部分分主控制台和移动操作台。
控制台内设伺服驱动控制系统，可完成该机的全部动作的控制操作，同时亦可存储模具数据，可靠性高、适应能力强。
控制柜、操作面板、触摸屏界面友好且符合人机对话的要求。
控制台设有主机各部分动作的操作按钮和功能转换开关、各部电机的起停按钮、阀体通断指示及各部分的报警、监视指示灯等，随时掌握压机的工作状况；半自动工作方式采用双手按钮（间距大于300 mm）并附带急停按钮、有电指示及必要按钮组成，完成对机床半自动的控制。
在压机的四角上都预留有插座，该移动操作台可通过这四个插座，实现在压机的四角操作。
考虑到移动操作台经常要移动，其连接电缆采用金属网状高绝缘性软管。
3.3、电气控制系统采用目前世界上较为先进的伺服驱动器结合先进的触摸屏主控，伺服驱动器由CPU模块、高速计数模块、A/D和D/A 转换模块、编程器、输入和输出模块等组成，实现机床各种工艺动作循环控制，I/O采用分站分布式布置，减少电线电缆的使用，以便于提高可靠性、减少维修工作量。
结合相关的先导阀、行程数显装置及各部位传感器的信号完成对整个系统的压力、滑块位移、保压时间、故障报警信号等参数集中控制，系统的压力并可完成整机的全部功能的按钮集中控制并设有急停按钮、紧急回程按钮，保证动作的可靠性及系统的可靠性。
3.4、工业控制触摸屏作为伺服控制系统的输入和输出显示终端具有良好的人机界面，同时配置后使系统调整更加方便快洁，减少配线，依托触摸屏的高性能大大提高了系统的可操作性和可靠性；通过触摸屏结合部位传感器（压力、时间等）可即时显示设备的整体运行状态，包括：设备主要技术参数，主缸的压力；各部位阀体通断指示、各部位故障显示和报警，并可将其储存以备下次换模时调用。
该系统可储存模具参数以备调用，节省了换模时间。
3.5电气操纵箱3.5.1电气控制柜内设置有换气通风设施，电气柜有良好的密封性，可有效的防止灰尘的侵入。
电气控制柜内设置有照明灯和换气通风设施。
电气柜有良好的密封性，可有效地防止灰尘的侵入。
柜内预留直流电源插座。
电气柜内的各类电气接头和母线必须有足够好的绝缘保护。
3.5.2柜内电气元件布置安全合理，充分考虑工厂维修的方便。
电气控制柜内预留15%的空间，PLC预留足量的输入输出点。
所有元件与线路均标示明确，安装位置合理便于维修。
3.6本设备带停机保压功能。
4. 压机操作方式和工艺动作4.1 压机可实现定程和定压两种工作方式。
4.2 压机设调整、手动、半自动（双手单次循环）等操作方式。
用转换开关转换，按钮集中控制。
（1）调整：按下某一工作按钮，即有相应动作，抬手即停，主要用于机器调整。
此动作无快速。
（2）手动：按下某一工作按钮，即相应完成一个动作。
（3）半自动（双手单次循环）：按压双手下行按钮，压机连续完成一个规定的单次循环过程。
5.安全系统：5.1静止及急停按钮: 要求发生异常时按“静止”按钮, 压机工作全部停止,按“急停”按钮,包括电机均停止运行。
主机四角均设有紧急停止按钮。
5.2超载保护：液压系统设有过载保护装置（安全阀），确保压机不会超载工作而损坏压机，当油压超过设定值（可调）时自动溢流排油。
5.3液压支撑保险系统：滑块可在任意位置静止。
5.4二级支撑：主缸下腔设有二级支撑回路，有效防止任何一级支撑失效时引起滑块下滑。
七、设备工作环境：1、电源：三相380V（±5％），50HZ。
2、工作环境温度：0～40℃，湿度：最大80%。
3、工作介质：46#抗磨液压油（用户自备）；工作压强范围：4-25MPa。
八、主要电气、液压元件要求：九、随机文件和备件1、技术资料随机提供：1.1.设备使用说明书中英版各一份：含用途和特点、主要技术参数、结构概述、液压系统、电气系统、安装与调试、维护保养、安全操作规程等文字说明。
附图有：总图、滑块仰视图、工作台俯视图、各油缸结构图、液压原理图、电气原理图、安装地基图等相关图纸。
1.2.合格证明书一份。
1.3.装箱单一份。
2、备品备件（除以下所列备品备件外，其他安装工具不属于交货范围）2.1.各种管接头密封件若干。
2.2.基础用地脚螺栓、螺母一套。
