热轧生产线精轧机出口内冷辊道轴承改造研究

冷床输入辊道的升级改进摘要：小型棒材连轧生产线飞剪到冷床之间的高速运输辊道，在生产过程中磨损非常快。

另外辊道电机也时常因在高温环境下长期运行而导致轴承烧毁。

针对以上两个问题，我们采用辊筒表面WC 硬化处理和辊道风冷技术来解决。

关键词：辊道；磨损；WC 硬化处理；风冷技术1 问题的提出莱钢股份特殊钢厂小型成材车间以生产φ12-φ50的轴承钢和齿轮钢棒材为主，年产优钢、轴承钢、齿轮钢35万吨。

飞剪后至冷床的运输辊道大约有42米长，主要功用是将经飞剪剪切后的棒材快速输送到冷床进行自然冷却，该处辊道是辊筒安装在电机输出轴上的悬臂辊道。

由于辊道速度高和辊筒的材质较软，使用时间不长辊筒就会被磨出一道深沟；工作在高温环境下的电机轴承也经常烧毁；电机固定在辊道盖板上，固定辊道电机端面圆盘上的4个M12螺栓，电机是靠加工在辊道盖板上的4个内丝孔来固定的，由于螺栓处于震动及冷热工作状态，时间一长固定在盖板丝孔内的丝杆易断且留在孔内就无法取出。

造成电机检修困难；辊道盖板因受高温辐射易发生弯曲变形。

以上问题的存在，带来设备维修工作量的增加，制约热线生产节奏，如何对该处辊道系统进行改进，成为急需的问题。

2 改进措施针对以上情况，我们从飞剪后辊道的结构、材质等方面进行研究分析、并从降温系统和节能方面做了系统的优化设计。

2.1 辊道盖板结构改进针对辊道盖板在受高温环境下容易变形，在设计辊道盖板时将选用的钢板由15mm 增加到了20mm ，钢板材质由普碳钢Q235改为了耐热钢16Mn 。

在两组辊道盖板对接处预留了充足的热膨胀空间，从而避免了钢板受热膨胀而导致的盖板变形。

辊道盖板的热胀冷缩同时也影响到盖板在底座和基础上的固定。

由于热胀冷缩的影响，底座和基础位置承受附加应力，导致固定失效和基础酥裂。

为了阻止这种因热胀冷缩产生的内应力传达到底座上，在设计盖板和底座连接处时，将圆形螺栓孔改为椭圆式螺栓孔（如图A1和A2所示），消除盖板固定位置的应力，也避免了底座基础的破碎。

1780热轧D/G辊道基础修复技术总结一、前言：1780热轧厂粗轧机前后辊道架基础，由于长期受板坯冲击振动和高温烘烤、介质腐蚀，导致混凝土基础及辊道架地脚螺栓的紧固状态无法得到保证，板坯通过时的冲击使辊道产生振动，造成辊道架扭曲变形，辊道磨损加剧，并导致出现辊道架松动、移位的现象，以致辊道轴线偏移，严重影响轧制产品的稳定性。

由于改造过程中的技术难点多、技术要求高，条钢检修队在此结合工程前期方案编制及项目实施过程中的实际操作经验对此项目进行技术总结。

二、项目概况：此次1780热轧D/G辊道基础改造主要包括：轧机前后对中装置解体、侧导板及花架拆除、辊道及辊道架拆除、辊道架地脚螺栓（采用套筒对接形式）及垫板更换、辊道架安装调整、侧导板及花架回装、对中装置回装等。

主要难点在于对中装置的解体及安装、地脚螺栓处理、辊道架的拆除及安装调整。

三、1780热轧D/G辊道基础改造技术总结：技术参数（附图1）：1、辊道基础底面到辊道上表面的距离为925mm；2、辊道架到辊道安装面的距离为465±0.1mm；3、轴承座底面到辊道上表面的距离为460±0.2mm；4、辊道上表面的水平标高为+800mm，二次灌浆层底部（FA垫板）水平标高为－205mm；5、辊道架螺栓单边横向间距为400mm，纵向间距为900mm（安装推杆处为950mm），两边辊道架中心距为2450mm；6、二次灌浆层厚度为80mm。

图（1）3.1、轧机前后对中装置解体：根据所用千斤顶长度预制M16、M20螺杆各8根，用于拆除对中装置对中装置推杆的压轮和托轮，推杆在拆除前记录好原来位置的尺寸，以便在安装时保持原有位置，推杆在吊出时挂两根钢丝绳及两个5吨手拉葫芦，防止在吊出时不平而卡死。

3.2、辊道架拆除：首先松开辊道底座M48的地脚螺栓，拆卸辊道端头的接手，由于辊架底部与原混凝土浇注在一起，所以先用风镐对二次灌浆层进行部分破凿，以便放置千斤顶，辊道架两边各放置2台千斤顶，将辊道架与二次灌浆层顶出裂纹后，将斜铁裂纹处进行敲打至辊道架与二次灌浆层脱离，最后用行车将辊道架吊出。

冷床辊道轴承润滑方式改造0.前言莱钢大H型钢生产线是十五技改的标志性项目，是国内第二条大H型钢生产线，2005年9月开始热负荷试车。

主体设备全部从德国西马克公司引进，是目前国内最先进的一条H型钢生产线，具有轧制工艺精度高，自动化控制水平先进等特点，能生产世界上最大规格的H型钢。

在现场的使用过程中，出现故障较多的是冷床输入辊道，由于所处环境恶劣，导致原有的甘油润滑故障率高，经常出现辊道轴承研死现象，并且润滑脂大量溢出，导致了多次设备火灾事故，因此急需通过技术改造，改进设备润滑方式，提高轴承的使用寿命，杜绝消防隐患。

1.辊道润滑简介冷床输入的辊道共计30根，长度1.3米，采用的轴承为WC22222系列的滚动轴承。

在正常生产中，轧件经过精轧机后需要切头，这时会停留在冷床输入辊道上大约20秒钟时间，轧件温度在800℃左右，由于生产节奏较快，导致此处轧件停留时间较多，原系统使用的甘油润滑，由于所处环境持续高温，导致大面积管路内的甘油被高温辐射导致碳结，经常性出现油路不通，轴承研死的现象，严重时每周均会更换10多个轴承，并且从轴承座端盖处经常溢出甘油，如果清理不及时，会引发火灾，有重大消防隐患。

2.润滑系统的使用要求2.1系统工作介质需采用高粘度润滑油由于此处的轴承处于重载低速的工况下，为了在转动表面之间建立起稳固的油膜层以避免金属表面直接接触，因此，必须采用高粘度的润滑油做为润滑剂。

2.2系统工作状态应进行实时监测由于工况恶劣，许多润滑点不仅所处位置十分偏僻，并且所处温度高，在正常轧钢状态下，维护人员很难接近并进行检查，因此系统的监控功能，故障报警系统就显得尤为重要，以便出现故障时维修人员能够立即找出问题所在。

2.3系统能在恶劣工况下长时间不间断运转在机组运行状态下，如果轴承座内出现异常，由于安全及生产等多方面的因素，维护人员不可能对故障现场开展及时的维修活动，因此要求润滑系统即使在比较恶劣的工况下也能保证稳定可靠的长期运转，保证润滑效果。

基于热轧轧机辊轴承密封及润滑适应性改造摘要：轧机轴承用于冶金轧机机架的轧辊颈、滚筒上所用的轴承，采用圆柱滚子轴承承受径向载荷，深沟球轴承或角接触球轴承、或径向设计或止推设计的圆锥滚子轴承承受轴向载荷。

轴承损坏往往是由于密封效果不良，装配及工况条件差造成的，通过现场实践及统计分析，改进轴承的密封性是提高轴承设备寿命的保障。

关键词：轴承；润滑；密封；机架辊前言当前冶金生产中的热轧领域，轧辊轴承是轧机的主要受力零件之一，它分为径向轴承和轴向止推轴承。

轧辊工况条件往往处在高温、氧化铁皮较多、冷却水、油污、冲击重载条件下作业，加上设计中对设备缺乏了解，对轧机轴承的安装和维护不到位，轴承磨损极为严重，因装配质量问题常造成轧机轴承烧损，轴承的稳定运行是保证轧线设备作业率、提高轧机效率的重要保障。

为延长轧机轴承寿命，应采用正确的使用方法，合理装配，确保轴承的润滑和密封到位，加强轴承的润滑和密封是延长轴承使用寿命的关键因素。

1.轧辊轴承存在问题轧机轴承使用寿命和轴承座是息息相关的，轴承座一旦设计不合理，将给轴承受力不均，在轧制过程中，机架辊受到钢板严重的冲击载荷，容易导致机架辊轴承损坏，降低轴承使用寿命，轴承座应具有调心性，避免因轧辊烧损挠曲变形而使轴承受到偏载。

轧机机架辊齿轮箱由于设计原因，未考虑到设备之间连接的尺寸、几何形状、精度等级、公差范围与设计是否相符，密封效果较差，大量的氧化铁皮、冷却水、水蒸气等的侵蚀，机架辊的工况极其恶劣。

与轴承配合的接触面的光洁度、硬度是否在规定范围之内，所有间隙、过盈配合量是否符合设计要求等等。

一旦设计不合理，机架辊经常出现漏油、进水的现象。

机架辊持续漏油、进水严重影响了机架辊齿轮箱内齿轮和轴承的润滑效果，大大缩短了机架辊的使用寿命，平均每套机架辊的使用寿命不到30万吨，同时大量的润滑油的泄露造成了巨大的经济损失。

机架辊轴承的使用寿命已经成为制约冶金热轧生产线产量和质量提升的瓶颈。

轧机工作辊轴承优化与改进摘要：为降低轧机工作辊轴承在机烧损，现将工作辊轴承进行优化改进，以提高轴承使用寿命、降低生产成本。

关键词：轴承;烧损;使用寿命前言莱钢620mm热轧窄带是全国第一条全连续式热轧窄带钢生产线，控制轧机轴承的在机研烧、提高轧机轴承使用寿命是带钢车间长抓不懈的工作重点，几年来，车间针对造成轧机轴承研烧的诸多环节进行了卓有成效的排查消缺工作，如机架窗口的系列调控优化、集中在线润滑系统的设计应用、轴承感应加热器、轴承清洗机的引进投入、装配环境的整顿、装配标准的完善等，轧机轴承研烧呈明显下降趋势，但随着轧制产品的拓宽拓展、轧制工艺的调整及新设施的使用，轧机轴承损坏重呈上扬趋势。

统计数据显示2014年1、2、5月份轴承在机研烧较为集中，因此，决定将工作目标集中在工作辊轴承性能的提升上，以解决制约生产的瓶颈。

目前工作辊轴承存在的主要弊端是：工作辊定位轴承372038易损，表现承载不足。

1.工作辊轴承优化改进的技术条件通过对设备现状的认真分析和论证，随着带钢市场的扩展，新产品的开发、轧制工艺的优化调整，轧制带材的高负荷，工作辊定位轴承372038在机研烧又呈明显趋势，究其原因，暴露出372038轴承承载不足的一面。

进行工作辊轴承改造主要技术性能及参数的确定：轴承372038参数：Cr=795KN，Cor=1650KN，B=109mm，基本外形尺寸公差、形位公差及游隙符合现行标准。

2.工作辊轴承的优化与改进的主要内容工作辊工作侧定位轴承372038（非标）自取代原设计轴承138以来已运行十年有余，由于工作环境的特殊性，一直是轧机轴承在机研烧的主要对象，也是多年来我们进行轴承研烧攻关的主要课题。

除却有关轴承清洗、润滑、密封、装配、平衡、牌坊等相关因素的积极优化改造外，我们于2010年11月还针对372038轴承本身的结构参数进行了最大空间地优化：内圈壁厚由13.5mm改为15.5mm，滚动体数量由28个改为32个，提高了其承载能力，也取得了一定效果。

铝带热轧转向辊内冷结构优化设计当前主流的铝带材热轧生产线，主要包括单机单卷取和双卷取热轧机、1+1粗-精轧、1+3热连轧（如图1）、1+4热连轧、1+5热连轧以及连续铸轧生产线等。

热轧生产线的卷取机与精轧机之间，都配置有转向辊，通过转向辊改变铝带的运行方向，使得带材与轧辊和卷取机卷筒均形成一定的包角和张力，减少跳动而划伤带材表面，且保证精轧出口端带材稳定运行和卷取精度。

因此转向辊的设计、加工、安装、转速控制精度以及热凸度变形等对热轧铝带产品精度的控制起到了至关重要的作用，然而转向辊内冷结构设计直接决定了其热凸度变形情况以及转向辊的运行状况。

在多个铝热轧生产线中，都出现了因内冷结构设计，不能满足复杂工况而导致转向辊故障频发出现，增加了维护成本，影响了生产节奏和产品精度。

图1 典型1+3热连轧工艺布置1 故障原因分析1.1 故障现象根据现场调研发现，与转向辊内冷结构有关的故障主要现象包括：(1)内冷却效果不好，辊子表面温度高，导致粘铝加剧和卷取精度受影响；(2)转向辊转动过程中旋转接头摆动幅度大，导致密封和轴承频繁烧损，甚至抱死；(3)转向辊内冷进水管堵死，与旋转接头脱落，导致冷却水无法起到冷却效果，内部水沸腾。

如图2 所示为某铝厂出现的转向辊故障。

图2 转向辊故障（进水管脱落、内部沸腾）1.2 故障原因分析如图3和图4所示，转向辊多为焊接式空心辊，辊子操作侧轴头钻有Ø40的通孔，一根轴向均布多个Ø6小孔的细长进水管，从操作侧插入到传动侧轴头内侧支撑套内，进水管操作侧接口与把合在操作侧轴头上的旋转接头采用螺纹连接。

冷却水由操作侧旋转接头进水口，通过内部进水管充入辊子内腔，对辊身进行内部冷却，再由回水口排出内腔，水的循环流动起到了带走热量的作用。

图3 下置式转向辊（固定）图4 上置式转向辊（升降）从以上两种转向辊辊子结构中旋转接头连接形式（如图5所示）以及动作原理来分析，中间细长进水管一端与旋转接头进水接头螺纹连接，为固定不动形式，另一端与内侧支撑套连接，因辊子转动，便于进水管支撑点存在相对转动摩擦，然而进水管中部没有支撑，由于重力产生的挠度变形以及可能存在的冷却水杂质和锈蚀问题而导致摩擦力加剧，极容易导致旋转接头出现偏载而摆动、密封和轴承损坏、螺纹连接脱落等故障。

第43卷第1期2021年2月甘肃冶金GANSU METALLURGYVol.43No.1Feb.，2021文章编号：1672-4461（2021）01-0068-03热轧层冷辊道故障分析及改进梁国栋，卢向福，张昭（甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司碳钢薄板厂，甘肃嘉峪关735100）摘要:统计热轧层冷辘道各类故障,剖析故障发生的原因，并采取相应控制措施,经过后期现场对措施的验证，热轧层冷辘道故障得到有效控制。

关键词:层冷辘道;故障;控制措施中图分类号:TG333.3文献标识码:AFault Analysis and Improvement of Hot Rolling Layer Cold RollerLIANG Guo-dong,LU Xiang-fu,ZHANG Zhao(Carbon Steel Strip Plant of Sansu Jiugang Hongxing Iron&Steel Co.Ltd.,Jiayuguan735100,China)Abstract:In this paper,statistics of all kinds of cold roller slower failures of hot-rolled layer,analyze the cause of the fail­ure,and take the corresponding control measures,after the on-site verification of measures,hot-rolled layer cold roller channel fault is effectively controlled.Key Words:layer cold rollers;faults;controls1引言酒钢CSP是紧凑式带钢生产技术。

生产线的主要组成部分包括:薄板坯连铸机、摆动式加热炉、除鳞机、热连轧机组、层流冷却及层冷辊道、地下卷取机、带卷运输设备等，设计年产量200万to其生产特点是连铸和连轧紧凑连接，一旦某一部分设备出现故障，必将发生导致生产中断和生产节奏受影响的各类事故，所以连铸连轧生产线主要设备的故障控制成为了保障生产顺行的首要条件。

158管理及其他M anagement and other热连轧机组精轧工作辊冷却水的研究及改进胡 亮，刘靖群，徐 芳（首钢京唐钢铁联合有限责任公司，河北 唐山 063200）摘 要：热连轧精轧工作辊冷却水直接影响着轧辊温度、工作辊热凸度、轧辊氧化膜控制及轧辊磨损，决定着产品质量控制及轧制稳定性。

本文对首钢热连轧机组精轧工作辊冷却水的现状进行研究分析，对工作辊冷却水进行改进，解决了轧辊氧化膜剥落问题，有效减小高速钢轧辊长辊期使用导致的轧辊温度增大和温度场温度对辊缝形状、凸度的影响，提升了产品质量控制水平及轧制稳定性。

关键词：辊温；凸度；轧制稳定中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）15-0158-2收稿日期：2021-08作者简介：胡亮，男，生于1983年，本科，高级工程师，研究方向：热轧工艺技术。

热轧轧制节奏的提高，直接影响到生产过程中材料的温度、组织及其变化规律，由于高节奏高速轧制情况下，增加了材料与轧辊之间的热量转换，直接影响着轧辊温度和板形控制的变化。

轧制节奏提高带来的精轧机工作辊温度升高，造成轧辊辊面剥落现象增加、产品辊系氧化铁皮缺陷大幅增加；轧辊热凸度是影响板带轧机负载辊缝的重要因素。

在热带钢连轧机中，工作辊与高温轧件直接接触，当冷却不充分时，轧辊的热凸度可达几百甚至上千微米[1]。

轧制过程中精轧机工作辊热凸变化规律和程度发生显著变化，导致产品板形过程质量指标下降。

1 工作辊冷却水使用问题及分析改进随着轧制节奏的提升，精轧机轧制间隙减少，辊温逐步提高，F1-F4辊温由70℃提高到85℃，工作辊冷却能力已经不能满足生产需要。

经常发生F1-F4轧辊氧化膜剥落的情况，尤其是生产厚度3.0mm 以下酸洗板和2.0mm 以下马口铁钢种规格。

由于带钢较薄，精轧纯轧时间在120~130s，较常规规格纯轧时间长约30s 左右，轧制时间较长，辊温过高易造成工作辊氧化膜剥落，带钢出现辊系氧化铁皮缺陷，造成非计划换辊。

厚板精轧机工作辊三段冷却系统的改进与应用背景介绍厚板精轧机是用于生产高强度、高精度厚板的设备。

由于工作辊在使用过程中会不可避免地产生大量热量，如果不能及时冷却，会导致工作辊温度过高，使设备效率降低，工作辊寿命减短，生产效率受到严重影响。

因此，设计一套稳定、高效的冷却系统对于设备的可靠运行至关重要。

旧有系统存在的问题采用传统冷却方式的厚板精轧机，多采用单段或者双段冷却。

这种方式的冷却效率并不高，而且容易出现辊身温度存在明显的不均匀现象，设备寿命降低，使用成本高等缺陷。

改进方案的提出为解决以上问题，我们提出了一种新型的三段冷却系统来代替传统冷却方式。

该方案实现了辊身温度均匀性，降低了冷却液温度使设备寿命更长，提高了生产效率。

三段冷却系统的工作原理三段冷却系统由三个不同的水箱构成，分别是进口水箱、中间箱和出口水箱。

工作辊通过辊芯进口部位进入到进口水箱中，进口水通过水泵输送到中间水箱中，并形成液体屏障扩大辊身水冷面积。

中间水箱与出口水箱是连通的，冷却液在三个水箱中循环，当液位下降时，进口水箱会自动补充液体。

冷却液通过密集排列的喷水头均匀地喷洒在工作辊的表面上，形成水膜使得辊身温度得到调节降低，实现了三段冷却。

具体实现方案及效果分析于2016年在某厂家的厚板精轧机中试用了该三段冷却系统。

前期首先针对该设备进行了详细的分析和调试，确定了冷却水流量、压力、喷头间距、角度等参数，最终制定了实施方案。

实际应用效果表明，使用改进后的三段冷却系统，辊身温度得到了良好的控制，湿度与温度在一定的范围以内。

设备寿命得到了较好的提高，维护保养费用也要低一些。

由于三段冷却的存在，使得生产效率有了较大的提升。

结论三段冷却系统相比于传统的单段或者双段冷却系统来说，具有更高的冷却效率和更好的温度均匀性，尤其适用于辊身表面温度容易出现不均的辊体，大大提高了设备寿命，降低了生产成本。

未来，该三段冷却系统有望得到更广泛的应用与推广。

延长HC轧机中间辊轴承使用寿命的技术改进摘要：随着国民经济的发展和科技的进步，市场对冷轧板带的质量要求越来越高。

国内现有的169条冷轧产线和7 973万吨冷轧实际产能使市场竞争异常激烈，降低生产成本已成为企业谋求发展的重要途径。

轧辊轴承作为轧机的主要大型消耗部件之一，价格昂贵，轴承的使用寿命对轧制成本和生产效率有着重要的影响。

文章主要通过延长HC轧机中间辊轴承使用寿命技术改进。

关键词：中间辊轴；技术改进冷轧板带作为作为钢铁产品链中最为高端的一部分，广泛应用于大小家电、汽车、门业、电器（气）橱柜及冷轧延伸产品（镀锌、彩涂）等行业。

随着国民经济的发展和科技的进步，市场对冷轧板带的质量要求越来越高。

国内现有的169条冷轧产线和7 973万t冷轧实际产能使市场竞争异常激烈，降低生产成本已成为企业谋求发展的重要途径。

轧辊轴承作为轧机的主要大型消耗部件之一，价格昂贵，轴承的使用寿命对轧制成本和生产效率有着重要的影响。

轧辊轴承工况恶劣，承受负荷大，磨损严重，故障机理复杂，同时又受到随机性参量的干扰，故障诊断与监测、使用维修历来存在较大的困难，轴承烧损等事故时有发生，严重时甚至损坏轧辊造成重大损失并严重影响生产的正常秩序。

轴承的使用寿命是指轴承在主机良好的工况条件下运转至轴承滚动表面出现金属疲劳剥落时的运行时间。

轴承的失效报废主要有以下三种：①轴承元件的滚动接触表面出现严重的疲劳剥落，这是正常失效形式，与被轧钢板的的产量有关；②辊颈与轴承内环发生粘结（即轴承烧损）而报废，属非正常失效，与被轧钢板的的产量没有直接关系；③轴承内部保持架、垫圈、挡边因过渡磨损而损坏。

由于轴承烧损而停产带来的损失远大于轴承本身价值，所以提高轧辊轴承性能、改善轴承的承载环境能够有效地提高轧钢的生产效益。

因此分析研究轧辊轴承失效原因，以采取相应措施提高轧辊轴承的使用寿命、最大程度地减少轧辊轴承的消耗就显得十分重要并具有长远意义。

1 课题背景我厂冷连轧机组自投产后工作辊及中间辊轴承频频出现烧损，与之相关的轴承座、轧辊也不断被烧伤、报废，每次烧损后的轴承备件损失和轴承座修复大约3万元，如果轴承烧损严重导致轴承座直接报废的境界损失大约在8万元左右。

总第184期2011年第4期HEBEI METALLURGYTo tal 1842011,N u m ber 4收稿日期:2011-03-17作者简介:李建军(1979-),男,工程师,2002年毕业于河北工业大学机械电子工程专业,现在中冶恒通冷轧技术有限公司从事冷轧、镀锌设备研究设计,E -m a i :l henglj @j yahoo .co 带钢热镀锌沉没辊轴承座结构的改进李建军,孙卫全(中冶恒通冷轧技术有限公司,河北唐山063611)摘要:通过对带钢连续热镀锌生产线中锌锅沉没辊轴承座改进创新,对5种不同结构形式的沉没辊进行分析比较,确定U 型槽锥销连接形式的轴承座是使用生产成本和维护费用最低的结构形式。

关键词:带钢热镀锌;沉没辊;轴承座结构;改进中图分类号:TG 155.5 文献标识码:B文章编号:1006-5008(2011)04-0033-03STRU CTURE IM PROV EM EN T O FBEAR I NG BA SE O F SI NK I NG RO LL I N STR IP STEEL HOT D IP GALVAN I Z I NG D EV I CEL i Jian jun,Sun W e iquan(Z hong ye H eng tong C o l d-R o lli ng T echnique Co.,L t d .,T ang s han ,H ebe ,i 063611)A b strac:t D ur i ng i nno va ti ng bear i ng base o f si nk i ng ro ll i n z i nc po t o f con ti nuous stri p stee l ho t d i p g alvani z i ng li ne ,5ki nds o f si nki ng ro llw it h d ifferent structure are com pared .It is concluded that the base w it h U -type groo ve t ap i ng connecti o n has low est producti o n and m a i ntenance co s.tK ey W o rd s :str i p steel ho t d i p ga l v an izi ng;si nk i ng ro l;l bear i ng base struc t ure ;i m prov e m ent1 前言在带钢连续热镀锌机组生产中,锌锅内锌液温度达到460 左右,锅内沉没辊因腐蚀问题需要经常更换,根据沉没辊轴套、衬套的腐蚀磨损程度,大部分更换时间在7-20天之间。

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202011459248.6(22)申请日 2020.12.11(71)申请人 北京首钢股份有限公司地址 100040 北京市石景山区石景山路(72)发明人 王海深　王娜　王秋娜　张转转　周广成　王伦　罗旭烨　夏永彬　(74)专利代理机构 北京华沛德权律师事务所11302代理人 修雪静(51)Int.Cl.B21B 37/00(2006.01)B21B 31/08(2006.01)(54)发明名称一种热连轧精轧机换辊的控制方法和装置(57)摘要本发明涉及精轧机换辊控制技术领域，具体涉及一种热连轧精轧机换辊的控制方法和装置。

本发明在进行换辊小车传动侧锁紧挡板的打开工序时，控制换辊小车沿换辊小车传动侧方向和沿换辊小车操作侧方向反复进行推拉动作，从而使换辊小车传动侧锁紧挡板的回弹检测杆与销孔位置完成自动对中插入动作，从而自动化地完成了换辊小车传动侧锁紧挡板的打开控制，替代了现有技术中人为对换辊小车进行干预、寻找对中的位置、反复尝试打开锁紧挡板的低效方案，提高了热连轧精轧机的换辊效率。

权利要求书3页 说明书10页 附图2页CN 112658040 A 2021.04.16C N 112658040A1.一种热连轧精轧机换辊的控制方法，其特征在于，所述方法包括：步骤11，判断换辊小车传动侧锁紧挡板是否打开；步骤12，若否，则下发第一控制指令，以控制所述换辊小车传动侧锁紧挡板的液压锁保持打开状态；步骤13，下发第二控制指令，以控制所述换辊小车沿换辊小车操作侧方向移动第一距离；步骤14，在所述换辊小车沿换辊小车操作侧方向移动第一距离过程中，判断所述换辊小车是否触发第一返回信号；步骤15，若触发所述第一返回信号，则下发第三控制指令，以控制所述换辊小车沿换辊小车传动侧方向朝第一位置移动；步骤16，在所述换辊小车沿换辊小车传动侧方向朝第一位置移动过程中，判断所述换辊小车是否触发第二返回信号；步骤17，若触发所述第二返回信号，则返回步骤13；步骤18，若未触发所述第二返回信号，则再次判断所述换辊小车传动侧锁紧挡板是否打开；步骤19，若未打开，则返回步骤16。

精轧换辊系统效率提升的研究与实践摘要：本文是对湛江钢铁热轧厂精轧换辊系统效率提升方面的阐述。

精轧区域的工作辊更换，是基于产线品种结构调整、板形质量控制提出的正常工艺需求，更换频率在正常生产情况下约8天/次，提高工作辊更换的效率能有效提高产线日作业率，通过系列优化技术方法，从单体设备的动作速度及衔接紧密性上，优化精轧工作辊的步骤逻辑，从而达到高效稳定更换精轧工作辊目的。

关键词：换辊系统高效稳定精益运营三最产线随着湛江钢铁2250热轧厂各项指标已经进入稳定生产阶段水平，需要进一步突破瓶颈充分发挥轧线产能提高日历作业率，精益运营策略占据重要地位。

目前精轧每月工作辊更换次数约为≈240次，月耗时≈3072min，为提高更换速度，在结合设备特点情况下制定了系列优化技术，缩短单体设备动作时间、提高步骤衔接速度、改善零调时间，达到缩短精轧工作辊的更换时间目的。

1、换辊时间定义及相关分析1.1、纯换辊时间：最后一块带钢在精轧F7抛钢至人机操作画面显示F1-F7工作辊更换结束之间的耗时，纯换辊时间共分为四步，分部是：轧机准备条件、上工作辊下降、工作辊抽出、装新工作辊；纯换辊时间的四大步骤时间统计分如图一所示：图一：纯换辊时间的四大步骤时间统计第二、三、四大步骤里的每个小动作项目具体耗时统计如图二所示：（用红色框框圈起的为耗时较长小步骤）图二：第二、三、四大步骤里的每个小动作项目具体耗时统计耗时较长小步骤的有：1.上BUR、上WR下降2.上BUR、上WR提升3.延时，上WR落下4.小车去E75.平台横移6.小车去E127.上WR平衡提升8.上BUR、上WR下降1.2、轧机零调时间：人机操作画面按下F1-F7零调开始按键至人机操作画面显示F1-F7机架零调结束之间的耗时，零调步骤共47步，截取零调时间最长的机架F1，分析步骤耗时情况，如图三所示(截取2017年7月20日21:30此次的零调数据)：图三：F1零调步骤耗时分析1.3、带钢穿带准备时间：人机操作画面显示F1-F7零调结束至F1建立轧制力之间的耗时。

加热炉出炉辊道轴承座优化改造摘要：辊道在很大程度上影响着轧钢车间的生产率和整个工艺流程的连续性。

针对加热炉出炉辊道的高温工作环境和原设计轴承座的冷却能力不足，通过对加热炉出炉辊道靠近炉门（非传动侧）的轴承座进行冷却结构改造，并优化进出水嘴的位置，来增大冷却面积，提高冷却效果，有效减少了辊道轴承因润滑不良而抱死的故障。

改造后既降低了备件费用，也减轻了维检人员的劳动强度，还提高了设备工作效率，保证了生产线顺稳。

关键词：出炉辊道；轴承座；冷却效果；润滑；改造0引言轧钢车间的辊道是运送轧件必不可少的设备，它贯穿于整个生产作业线，一旦发生故障，将中断整个流水线。

辊道在很大程度上影响着轧钢车间的生产率和整个工艺流程的连续性。

首秦公司装备两座步进式加热炉，其出炉辊道位于出料侧，因工作环境高温、高湿，润滑条件十分恶劣，故辊道轴承经常损坏抱死，造成停机。

另外，其冷却用的进出水嘴布置不合理，导致出钢时金属软管损坏频繁，严重影响了冷却效果。

鉴于此，本研究对辊道轴承和进出水嘴进行了改进设计，取得了良好的效果。

1改造前存在的问题及原因分析（1）首秦公司共装备两座蓄热式步进梁式加热炉，1#炉2006年投入生产，2#炉2008投入生产。

每座加热炉炉门附近各有11根辊道，均处于炉门口的高温区，辊身长度2600mm，每根辊道为电机带动万向轴单独传动，采用24034CCW33滚动轴承，轴承润滑为集中智能干油润滑，润滑脂为1#连铸机脂。

炉门口辊道轴承所受高温热辐射主要来自炉内向外的辐射热和托出钢料时钢坯向下的辐射热。

钢坯最高出炉温度接近1200℃，在出坯过程中高温炉膛对辊道的严重辐射，会导致干油润滑管路内润滑脂炭化，堵塞润滑油道，润滑脂不能连续进入轴承，同时轴承座内润滑脂长期处于高温环境中亦炭化，会造成轴承润滑不良抱死。

每次出现出炉辊道抱死故障后，加热炉就无法正常出钢，轧线必须停产抢修。

维检人员必须冒着炉门口的高温更换抱死辊道，在高温环境下作业，有很大的人身安全隐患。