塑料模设计塑料制件的设计

目录一、引言---------------------------------------------------------------------- 2二、设计步骤-----------------------------------------------------------------21.塑料制品结构工艺性分析------------------------------------------------22.分型面的选择---------------------------------------------------------------53.注塑机的选择---------------------------------------------------------------54.型腔数目及排列------------------------------------------------------------75.模具的具体成型尺寸的计算---------------------------------------------76.型腔及尺寸的确定---------------------------------------------------------87.标准模架的选用------------------------------------------------------------88.浇注系统---------------------------------------------------------------------99.排气槽设计------------------------------------------------------------------1410.顶出机构及顶出装置的设计---------------------------------------------1511.冷却系统的设计------------------------------------------------------------1612.导向零件---------------------------------------------------------------------1713.定位零件---------------------------------------------------------------------1914.紧固零件---------------------------------------------------------------------1915.支撑零件---------------------------------------------------------------------2016.温度调节系统---------------------------------------------------------------2017.其它零件设计---------------------------------------------------------------2018.模具与注塑机有关参数的校核------------------------------------------22三、设计小结-----------------------------------------------------------------23四、参考文献----------------------------------------------------------------23 一. 引言塑料工业是一门新兴的工业，是随着石油工业发展应运而生的。

塑料制品分析模具结构引言塑料制品在现代工业生产中占据着重要地位，而模具作为塑料制品生产的关键工具，其结构设计对于产品质量和生产效率有着直接影响。

本文将从塑料制品分析模具结构的角度出发，探讨模具结构的种类和设计原则。

1. 模具结构的种类1.1 单腔模具单腔模具是最简单的一种模具结构，适用于生产单一塑料制品。

其结构简单直接，易于制造和维护，成本相对较低。

然而，由于单腔模具每次只能生产一件产品，效率较低，适用于小批量生产。

1.2 多腔模具多腔模具是在一个模具中设置多个腔室，可以同时生产多个产品。

多腔模具的生产效率较高，适用于大批量生产。

然而，多腔模具的结构复杂，制造和维护难度较大，成本较高。

1.3 滑动模具滑动模具是指在模具中设置滑动块或滑动模块，用以实现产品中的倒角、凹槽等复杂结构。

滑动模具可以增加产品的设计灵活性和功能多样性，但同时增加了模具结构的复杂性和制造难度。

1.4 套模模具套模模具是指在一个模具中设置多个附加模块，用以实现产品中的套模结构，如套芯、套筒等。

套模模具可以实现产品的空心结构、腔体内壁的形状复杂性，但制造和维护难度较大。

2. 模具结构的设计原则2.1 结构简洁性模具结构应尽量简洁，减少额外的复杂部件和连接点。

简洁的结构有利于提高模具的制造和维护效率，并降低生产成本。

2.2 刚性和稳定性模具结构应设计成具有足够的刚性和稳定性，能够承受生产过程中的各种力和压力。

刚性和稳定性的不足会导致模具在生产过程中产生变形或破损，影响产品质量。

2.3 分模和脱模方便性模具结构应设计成易于分模和脱模的形式，以提高生产效率和降低脱模过程中的损耗。

合理的分模和脱模方式可以减少模具的损坏风险。

2.4 可靠性和耐久性模具结构应设计成可靠和耐久的形式，能够经受长时间高强度的生产使用。

可靠和耐久的模具结构可以减少维护和更换的频率，提高生产效率。

2.5 维护和保养便利性模具结构应设计成方便进行维护和保养的形式，以延长模具的使用寿命并降低维护成本。

塑胶模具设计的十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

回复“模具”，查看更多二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。

例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。

此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。

4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

塑料模具的设计与成型工艺摘要:塑料成形是一种以人工合成金属树脂材料为基本合成原材料,加入其他一定量化学添加剂,在一定的工作压力、温度下,制成一定形状,并在室温下长久保持形状不变的材料。

塑料是20世纪末期发展壮大起来的一类工业新型材料,包装材料工业、日常用品制造工业,机械工业,医疗器械等工业领域。

医疗器械等领域。

塑料模具产品设计的基本技术要求之一是企业能不断生产研制出能在尺寸,精度,外观及热物理及流体力学性能等各方面条件均能充分满足实际使用性能要求的优质材料塑件。

在进行模具生产使用时,应该要力求模具生产过程效率高,自动化管理程度高,操作方便,寿命长;在应用模具结构制造工艺方面,要求模具结构设计合理,制造容易,成本低。

引言:20世纪70年代以来,石油危机持续爆发虽然使得目前我国大型塑料制品加工制造产业的主要产品原料价格上涨,其宏观经济发展趋势仍然受到很多较大一定程度的宏观经济因素抑制和被经济抑制。

所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。

塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。

其发展受到很大程度的抑制抑制。

所以,改善塑料的性能、推广和使用先进的模具设计制造技术,研究塑料快速成型技术显得尤为重要。

塑料模具是使塑件成型的主要工具,它可使塑件获得一定的结构形状及所需性能。

用特殊模具工艺生产制造出来的的新型塑件产品具有高工艺复杂程度,高质量一致性,高操作精度、高生产率以及低材料消耗率等几大特点。

一、塑料模具简介塑料产品是用各种零件作为材料后再进行加工再成型而得以获得的一种产品。

而腔体模具就是一种利用其本身特定的腔体密闭性和腔体部件去加工成型,从而可以做成一种具有一定整体形状和大小尺寸的大型塑料金属制件的一种工具。

1、用新型机械塑料模具自动加工塑料生产工艺制造加工出来的的新型柔性塑件塑料制品。

它具有高度易操作和低精度、高性能和低一致性、高生产率和低使用材料资源消耗率等几个新的显著特点。

塑胶制品结构的设计
一．制品结构工艺设计的原则：
1．在保证制品性能和使用要求的情况下，尽量选用价廉、且成型性能好的塑料；
2．力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；(内侧凹凸结构有两种情况可不用内行位：碰穿和强行脱模)
•注：关于强行脱模：
1）当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模；
2）可强行脱模的塑料有PE、PP、POM和PVC等；
三、制品的表面质量：
1、包括制造质量：型腔省模抛光，一般模具型腔粗糙度为
Ra0.02—1.25um,制品的粗糙度比模具型腔粗糙度低1-2级。

2、注塑质量：水花，蛇纹，熔接痕，顶白变形，黑斑，披锋、
凹痕等。

3、烤柒质量：
4、电镀质量：
5、丝印质量：
6、拉丝质量：
7、抛光质量：
8、汤金质量
9、贴纸质量
10、贴片
四．塑料制品的常见结构设计：
1．脱模斜度：
1）．不同塑料的脱模斜度不同，在不影响产品性能的情况下，脱模斜度尽量取较大值；
2）．脱模斜度不包括在公差范围之内；
3）．晒纹脱模斜度应取较大值，
一般为3°～9°；
4）．硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大，收缩率大的塑料比收缩率小的脱模斜度大；
5）、制品高度越高，孔越深，为保证精度要求，脱模斜度宜取小一点；
6）、制品形状复杂难脱模时，脱模斜度要大一些；
7）、前模脱模斜度大于后模脱模斜度；
8）、配合精度要求越高，脱模斜度要越小；
9）、壁厚大的制品，脱模斜度可取较大值；机械性能强塑料，自润滑性塑料，脱模斜度可取小一些。

1名词解释1.注射成型：将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入高温的料筒内加热熔融塑化，使其成为粘流态熔体，然后在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴，注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后，开启模具便可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸塑料制件的成型方法，主要用于成型热塑性塑料件2.压缩成型：将粉状、粒状等的热固性塑料原料直接加入敞开的模具加料室内，然后在加热和加压的作用下，使塑料熔融充满型腔，并发生交联固化反应，硬化定型形成塑件，主要用于成型热固性塑料件3.压注成型：压注成型又称传递成型，其成型原理如图所示，先将固态成型物料加入加料腔内，使其受热软化转变为粘流态，并在压力机柱塞压力作用下，经过浇注系统充满型腔，塑料在型腔内继续受热受压，产生交联反应而固化定型4.挤出成型：挤出成型是将颗粒状塑料加入挤出机料筒内，经外部加热和料筒内螺杆机械作用而熔融成粘流态，并借助螺杆的旋转推进力使熔料通过机头里具有一定形状的孔道(口模)，成为截面与口模形状相仿的连续体，经冷却凝固则得连续的塑料型材制品。

5.中空吹塑成型：将挤出或注射出来的熔融状态的管状坯料置于模具型腔内，借助压缩空气使管坯膨胀贴紧于模具型腔壁上，冷硬后获得中空塑件，这种成型方法称中空吹塑成型。

6.塑料：以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。

7.热塑性塑料：具有线型分子链成支架型结构加热变软，冷却固化可逆的塑料。

8.热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆。

9.塑化压力(背压)指螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。

(背压一般不大于2MPa )10.注射压力：注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。

11.保压压力型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔体的压实，此时的注射压力也可称为保压压力。

12.型腔压力型腔压力是注射压力在经过注射机喷嘴、模具的流道、浇口等的压力损失后，作用在型腔单位面积上的压力。

塑料模具设计的意义首先，塑料模具设计对于提高产品质量至关重要。

模具是制造塑料制品的重要工具，产品质量的好坏取决于模具的制作质量。

良好的模具设计可以确保产品具有精确的形状、尺寸和表面处理。

适当的模具设计可以有效减少产品的缺陷和变形，并提高产品的一致性和可重复性。

只有通过优秀的模具设计，才能生产出高质量的塑料制品。

其次，塑料模具设计对于提高生产效率至关重要。

良好的模具设计可以使生产过程更加高效。

通过合理的模具结构设计和优化的制造工艺，可以减少注塑过程中的冷却时间和成型周期。

同时，适当的模具设计还可以简化产品的拆卸和组装过程，加快模具的更换和调试速度。

优秀的模具设计可以提高生产效率和产能，降低生产成本，提高企业的竞争力。

此外，塑料模具设计对于创新产品的开发和改进具有重要的推动作用。

通过合理设计模具，可以满足不同产品的形状和结构要求。

模具设计师可以根据产品的特定需求，设计出创新的结构和功能。

通过模具设计的优化和创新，可以提高产品的性能和功能，满足不断变化的市场需求。

另外，塑料模具设计对于保护环境具有重要作用。

优秀的模具设计可以减少材料的浪费和能源的消耗，降低环境污染。

通过合理的模具结构设计和材料选择，可以减少废品率和二次加工次数。

同时，适当的模具设计还可以减少模具的损耗和污染，延长模具的使用寿命，减少模具的修理和更换次数。

优秀的模具设计有助于实现可持续的制造，促进绿色环保生产。

最后，塑料模具设计对于提高企业竞争力和经济效益至关重要。

通过优秀的模具设计和制造，可以提高产品的质量和性能，增强产品的市场竞争力。

同时，优秀的模具设计还可以降低生产成本，提高生产效率，增加企业的利润。

精良的模具设计和制造是企业成功的关键之一综上所述，塑料模具设计具有重要的意义。

它不仅可以提高产品质量和生产效率，促进创新产品的开发和改进，保护环境，而且还可以提高企业的竞争力和经济效益。

因此，塑料模具设计在现代制造业中扮演着不可或缺的角色。

在注射成型中应控制合理的温度，即控制料筒、喷嘴和模具温度。

根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行退火和调质处理。

塑料模具的组成零件按其用途可以分为成型零件与结构零件两大类。

在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。

塑料一般是由树脂和添加剂组成。

塑料注射模主要用来成型热塑性塑料件。

压缩成型主要用来成型热固性塑料件。

排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。

注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口、冷料穴等组成。

凹模其形式有整体式和组合式两种类型。

导向机构的形式主要有导柱导向和锥面定位两种。

树脂分为天然树脂和合成树脂。

注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力，时间和温度卧式注射机SX-Z-63/50 中的50 表示锁模力为（D ）A、500 cmB、50 cmC、50kND、500kN注射机料筒温度的分布原则是什么（ A ）A、前高后低B、前后均匀C、后端应为常温D、前端应为常温热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于（ A ）A、玻璃态B、高弹态C、粘流态D、气态下列不属于塑料模失效形式的是（ D ）A、变形B、断裂C、磨损D、冷却凹模是成型塑件（B ）的成型零件A、内表面B、外表面C、上端面D、下端面球头铣刀主要用于加工塑料模具零件中的( D )内容A、大平面B、孔C、键槽D、轮廓下列不属于注射模导向机构的是（ D ）A、导柱B、导套C、导向孔D、推杆主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴轴心线（ D ）A、垂直B、相交C、相切D、重合下列不属于推出机构零件的是（ C ）A、推杆B、复位杆C、型芯D、推板压缩模具中凸模的结构形式多数是（ B ）的，以便于加工制造。

A、不锈钢B、整体式C、工具钢D、组合式以下属于天然树脂的是（ A ）。

A、松香B、环氧树脂C、聚乙烯D、PVC下列不属于塑料模具结构零件的作用的是（ D ）A、装配B、定位C、安装D、成型下列不属于稳定剂的是： D ,A、光稳定剂B、热稳定剂C、抗氧剂D、树脂（）的作用，除了用其顶部端面构成冷料穴的部分几何形状之外，还负责在开模时把凝料从主流道中拉出。

塑料瓶盖的注塑模设计
本文将介绍塑料瓶盖的注塑模设计，主要包括模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面。

一、模具结构设计
塑料瓶盖的注塑模有两部分组成：注塑机侧模和移动模。

侧模由模板、模座、导向机构、射嘴和喷嘴组成。

移动模包含模板、模座、导向机构和射针等。

在设计时需要考虑的是塑料瓶盖的结构，包括拉丝环的位置、塞子的形状和直径等。

同时也需要考虑注塑机的尺寸，确保模具与注塑机的匹配。

二、材料选择
注塑模的材料需要具备高硬度、高耐磨、高耐腐蚀、高耐热和高精度等特性。

常用的材料有工具钢、合金钢、铝合金等。

不同的材料适用于不同的注塑产品，需要根据具体情况选择合适的材料。

三、加工工艺
在加工注塑模时，需要严格按照设计图纸进行制造。

首先进行铣床加工，对模板进行精度加工；接下来进行电脉冲加工，对导向孔、定位孔等进行精度加工；最后进行磨床加工，对加工表面进行精度加工。

在加工中需要严格控制尺寸，确保模具制造出来的瓶盖符合要求。

四、质量控制
对于注塑模的质量控制需要有严格的控制措施，包括在制造过程中对材料进行材质检测，进行制造工艺检测，对模具的加工、验收和防腐处理等工序进行检查。

在使用过程中需要对模具进行定期维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。

同时也需要进行模具的性能测试和使用情况分析，以便提高模具使用效率和生产效益。

综上所述，塑料瓶盖的注塑模设计需要注意模具结构设计、材料选择、加工工艺和质量控制等方面，根据具体情况选择合适的制造方案，确保生产的塑料瓶盖达到设计目标。

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。