品质管控流程

品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。

①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。

②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。

2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。

而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。

①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。

包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。

③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。

a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。

3、最终检验控制：即成品出货检验。

（Outgoing Q.C）4、品质异常的反馈及处理：①自己可判定的，直接通知操作工或车间立即处理；②自己不能判定的，则持不良样板交主管确认，再通知纠正或处理；③应如实将异常情况进行记录；④对纠正或改善措施进行确认，并追踪处理效果；⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识，并监督相关部门进行隔离存放。

品质管控流程1范文品质管控流程1范文一、品质策划1.1制定品质目标和指标-确定产品或服务的品质目标和要求，包括外观、性能、可靠性、耐用性等方面的指标。

1.2制定品质计划-根据品质目标和指标，制定具体的品质控制计划，包括品质检测、检验和测试的内容、方法和频次等。

1.3制定品质标准和规范-制定产品或服务的品质标准和规范，明确各个品质项目的判定标准和要求，为品质检测、检验和测试提供依据。

1.4制定品质审核计划-制定品质审核的计划和程序，包括内审、外审和供应商审核等内容，确保品质管理体系的有效运行。

二、供应商管理2.1供应商评估和选择-对供应商进行评估，包括供应商的资质、产能、品质管理体系等方面的考察，选择合适的供应商。

2.2供应商管理合同-与供应商签订供货合同或质量协议，明确产品或服务的品质要求和交付期限等内容。

2.3供应商管控-对供应商的产品或服务进行抽样检查或全面检验，确保供应商的产品或服务符合要求。

三、生产过程控制3.1原材料检验-对进货原材料进行检验，确认原材料的质量和符合要求。

3.2在线检测-在生产过程中对关键环节进行在线检测，及时发现问题并采取措施避免质量问题的发生。

3.3工艺改进-根据生产过程中的实际情况，对工艺进行改进，提高产品或服务的品质。

3.4设备维护-定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和可靠性，减少质量问题的发生。

四、产品检验和测试4.1产品外观检验-对产品的外观进行检验，确保产品的外观符合要求。

4.2产品功能检测-对产品的功能进行测试，确认产品的性能和可靠性等符合要求。

4.3产品可靠性测试-对产品进行可靠性测试，模拟产品在使用过程中的各种条件和环境，评估产品的可靠性和耐久性。

4.4产品抽样检测-对产品进行抽样检测，抽取样品进行检验和测试，评估产品的品质。

五、品质评审和改进5.1品质数据统计和分析-收集和统计品质数据，进行数据分析，发现品质问题的原因和趋势，为品质改进提供依据。

供应商品质量管控流程通常包括以下几个主要环节：
1. 供应商评估和选择：首先需要对潜在的供应商进行评估，包括对其资质、生产能
力、质量管理体系、产品质量等方面进行审查。

然后根据评估结果选择合格的供应商。

2. 合同签订：与选定的供应商签订正式合同，明确双方的责任、权利、质量标准、交付期限、验收标准等内容。

3. 产品规格确认：在生产前，与供应商确认产品的具体规格、质量标准、检测方法等，确保双方对产品质量有明确的认识。

4. 进料检验：对供应商提供的原材料或成品进行进料检验，确保产品符合约定的质量标准。

5. 生产过程监控：对供应商的生产过程进行监控，包括工艺控制、生产环境管理等，确保产品质量在生产过程中得到保障。

6. 出厂检验：对供应商生产的成品进行出厂检验，确保产品符合合同约定的质量标准。

7. 运输和存储：对产品的运输和存储条件进行管控，确保产品在运输和存储过程中不受损，保持良好的质量状态。

8. 投诉处理：建立供应商品质投诉处理机制，及时处理和跟踪供应商品质投诉，追究责任并采取改进措施。

以上是一般供应商品质管控流程的主要环节，具体的流程和步骤可能会因不同行业、企业和产品类型而有所差异。

企业可以根据自身情况和实际需求制定适合的供应商品质管控流程。

制程品质管控作业规定1. 质量标准1.1. 零件标准•每个零件应符合设计图纸规格，材料品质符合标准要求。

•部件外观应符合设计图纸和质量要求，不得有明显缺陷。

•壳体、机壳等外壳需要进行防腐蚀处理，保证外形美观，否则需进行修复或更换。

1.2. 工艺标准•电器焊接应符合公司标准，不得出现未焊透、焊点接触面积不足等缺陷。

•焊接操作人员需持有证书，并进行定期培训。

•机器的零部件及配件采购须从正规渠道采购，补件源要求明确。

2. 品质管控2.1. 检验流程•零件检验：每个零件从生产出来到组成完成，均需要进行检验，检验合格后方可进入下一道工序。

•一次检验：零件组成完成后，进行一次全面检验，检验合格后方可进行下一个环节。

•精度检验：在机器组装完成后，岗位需要进行精度检验，检验过程中应严格按照检验标准操作。

2.2. 品质责任人•品质责任人应根据制程要求并结合实际情况，与工艺人员一起制定实施方案和作业规定，确保制程品质控制有力有效。

•品质责任人负责制定制程品质控制标准及检验标准，并进行培训。

•品质责任人必须具备相关工程、品质知识，要求检验员必须进行相关证书持有及定期培训。

2.3. 纪录与报告•制程品质控制要有严密的记录，以备案，便于追溯。

•对于不合格产品，要及时上报及时处理，同时组织相关人员进行分析，确定原因并采取措施以防止同类问题的再次发生。

•质量日报记录、质量月报分析、质量年度是公司制程品质控制的重要记录。

3. 盲点避免1.产品组装时应谨慎，防止安装过程中的误伤、碰撞及毁坏。

2.在运输过程中，产品应妥善包装，避免震荡、碰撞等，以防止损坏。

3.产品使用中，需注意机器的调试，使用前对产品性能进行一次全面检查，防止因机器性能因素造成的客户投诉。

4. 责任分工•制程品质管控分为产品质量管控和生产工艺管控。

产品质量管控主要负责对产品零部件质量进行管控，生产工艺管控主要负责对生产工艺执行情况进行管控。

5. 附则1.对于任何制程品质控制出现的问题，应及时报告公司领导并由制程品质管控人员及时处理。

品质管控工作流程品质管控是指在企业的生产和经营过程中，通过一系列的控制措施，确保产品和服务达到预期的质量标准。

品质管控工作流程是指在品质管理过程中，按照一定的步骤和程序进行品质控制的行为。

下面将介绍品质管控工作流程的一般步骤和内容。

一、品质目标的制定品质目标是指根据产品和服务的特点，确定品质管理的标准和要求。

制定品质目标需要根据市场需求、客户要求、法律法规等因素进行分析和评估，在此基础上确定可实现的品质目标。

二、品质策划的制定品质策划是指根据品质目标，制定相应的品质计划和策略。

品质策划需要明确质量控制的方法、工具和指标等内容，以确保产品和服务符合品质目标。

三、品质控制的实施品质控制是指按照品质策划中确定的方法和控制指标，对生产和过程进行监控和检测。

品质控制需要建立有效的控制机制和流程，包括设立标准、采集数据、分析数据等环节。

1.制定质量标准：根据品质目标制定相应的产品和服务的质量标准。

质量标准包括外观质量、功能性能、可靠性、安全性等方面。

2.采集数据：通过各种检测手段和工具，采集产品和服务的相关数据。

数据的采集可以通过抽样检验、定期检测、全程跟踪等方式进行。

3.数据分析：对采集的数据进行分析，了解产品和服务的质量状况。

分析可以采用统计学方法、图表分析方法等，找出问题的根源和改进方案。

4.持续改进：根据数据分析的结果，制定相应的改进措施和计划。

改进措施可以包括流程优化、设备更新、人员培训等方面，以提高产品和服务的质量水平。

四、品质监督和反馈品质监督是指对品质控制的实施过程进行监督和评估。

通过监督和评估，可以及时发现问题和不足之处，并采取相应的纠正措施。

1.监督执行情况：监督品质控制措施的执行情况，包括操作人员的执行情况、设备的运行情况等。

通过监督，可以发现问题的原因和问题的规模。

2.评估品质结果：评估产品和服务的质量结果，包括外部客户的满意度、内部客户的满意度等。

通过评估，可以了解品质目标的实现情况，并及时采取改进措施。

品质管控流程
品质管控流程是指企业或组织在产品或服务生产过程中，采取的一系列控制品质的措施和方法。

以下是一般的品质管控流程：
1.品质规划：确定品质标准和目标，以及相关的品质标准和流程。

2.品质保证：确保在生产过程中符合预设的品质标准，例如，进行过程控制和验证。

3.品质检测：对生产出来的产品或服务进行检查，以确保符合预设的品质标准。

4.品质改进：在产品或服务生产过程中，对不符合品质标准的产品或服务进行纠正和改进，以提高品质。

具体来说，品质管控流程可以包括以下步骤：
1.品质计划：制定品质标准、规范和程序，以确保产品或服务符合质量标准。

2.品质控制：监控生产过程，确保符合品质标准，例如使用统计过程控制等方法，以及其他质量管理工具。

3.品质检查：对生产出来的产品或服务进行检查，以确保符合品质标准。

4.品质改进：根据产品或服务的表现和客户反馈，进行改进和纠正措施，以提高产品或服务的品质。

5.品质保证：在整个生产过程中，采取措施确保产品或服务符合品质标准，例如对设备和工具进行维护和校准，以及进行员工培训等。

品质管制流程
品质管制流程是一个系统性的方法，用于确保产品或服务的质量符合规定的要求。

以下是一个简化的品质管制流程，包括以下几个主要步骤：
1. 制定品质管制计划：明确品质管制的目标、范围、资源分配、时间表等，以确保品质管制的顺利进行。

2. 制定品质标准：根据客户需求、行业标准、法律法规等，制定详细的产品或服务品质标准。

3. 检验与测量：通过检验、测量、试验等方式，对产品或服务进行全面的品质评估，确保其符合规定的品质标准。

4. 不合格品处理：对于不符合品质标准的产品或服务，需要进行标识、隔离、评审和处置，以防止其流入市场或继续使用。

5. 品质改进：通过收集和分析品质数据，发现产品或服务存在的问题和改进点，采取相应的措施进行改进，以提高品质水平。

6. 持续改进：通过不断地对品质管制流程进行评估和改进，提高产品或服务的品质水平，满足客户的需求和期望。

需要注意的是，品质管制流程需要根据具体的行业、产品或服务进行定制，并需要建立相应的品质保证体系和质量控制机制，以确保产品或服务的质量符合规定的要求。

同时，还需要注重全员参与和持
续改进，加强员工的质量意识和技能培训，提高整个组织的品质管理水平。

品质管控工作流程1.确定质量目标和指标：首先，确定产品或服务的质量目标和指标，确保其符合客户需求和期望。

这其中包括确定产品或服务的外观、性能、可靠性等方面的要求，并将其进行量化。

2.制定质量标准和规范：根据质量目标和指标，制定适用于产品或服务的质量标准和规范。

质量标准与指标需要具体明确，以便于员工理解和操作，同时要求符合相关的法律法规和标准要求。

3.设计和开发阶段的质量管控：在产品或服务的设计和开发阶段，需要进行质量管控，以确保产品或服务符合预定的质量标准和规范。

这包括设计评审、原材料选择、工艺设计等活动，同时需要进行风险评估和控制。

4.生产过程的质量管控：在产品或服务的生产过程中，需要进行质量管控，以确保产品或服务符合质量标准和规范。

这包括设备校验、工艺控制、过程监控、取样检验、工艺改进等活动，以减少产品或服务的变异，提高产品或服务的稳定性。

5.检验和测试阶段的质量管控：在产品或服务生产完成后，需要进行检验和测试，以确保产品或服务符合质量标准和规范。

这包括对成品样品进行检验和测试，以及对关键工序进行过程检验和测试。

所有不符合质量标准和规范的产品或服务都需要进行返工或报废。

6.售后服务的质量管控：在产品或服务交付给客户后，需要进行售后服务的质量管控，以确保产品或服务的质量稳定性。

这包括处理客户投诉、追踪产品或服务的使用情况、及时反馈和处理质量问题等活动，以提高客户满意度。

7.数据分析和持续改进：根据质量管理的数据和信息，进行数据分析和持续改进。

这包括收集和分析质量数据、制定改进计划、实施改进措施和监控效果等活动，以提高产品或服务的质量水平和管理水平。

8.内外审计和认证：定期组织内部和外部的质量审计和认证活动，以确保品质管控工作的有效性和符合规范要求。

这包括对品质管控工作进行自查和自评，与相关部门和客户进行沟通和反馈，持续改进质量体系。

通过以上的品质管控工作流程，可以保证产品或服务的质量符合要求，并实现持续改进，从而增强竞争力，提升客户满意度。

完整的品质管理控制流程1.QCC：品质保障圈。

包括IQC,IPQC，FQC，OQC,QA，QE，TQC等2。

IQC：进料品质检验。

企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。

IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。

视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课,组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检,抽检）3.IPQC/PQC：制程检验.在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品,故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。

从而提高制程品的成材率，降低成本4.FQC：这是一个全面的单位。

叫入库检验，也叫终检（制程）。

在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。

在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查,包括包装，性能，外观等.保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求.视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。

说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。

亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库.5。

QA：品质保障工程师.这是一个职位说明，应该说是品质保障组。

它是公司内部对客诉调查改善的一个单位,进行提出制程优化方案,提高产品品质6.QE:品质客诉处理工程师.这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。

包括系统文件控管，客诉8D回复,程序文件制订等7.TQC:全面品质管理。

它是一个新的管理理念,是把品质深入到成本,交期等领域的一个新概念.在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。

品质检验控制1、检验的分类与选择（包括按照检验数量分、按照生产过程的顺序分类、按照检验地点分类、按数据性质分类、按照检验手段分类、按检验目的分类、按检验周期分类）。

品质管控流程一、准备工作1、了解客人的品质要求、产品特点、客人的重点强调事宜2、备齐所有品质资料：样办、制单、物料卡、布色卡、印绣花资料。

3、详细了解相关资料，掌握该单货品的主、辅料情况和工艺技术要求。

4、齐色、码核对样办、物料卡、色卡，检查有无做错、配错。

二、产前工作1、要求工厂参照客人封样及要求制作标准产前样2、批复产前封样，要求工厂组织相关生产、品管人员进行产前会议3、按面料的特性要求工厂进行分缸松布，分缸号裁剪4、核对纸板与唛架图是否一致，对吃线、经纬向严格把关，根据面料的特性要求铺布的方式和层高的控制5、大货印绣花品质、颜色的核对6、要求工厂进行小批量试做20—50件7、对小批量试做进行全检，做好试做记录，并对试做过程中品质问题组织相关生产、品管人员进行及时沟通整改，待整改完善品质达标方可进行大货投产三、中期1、不定时对制程中半成品及成品进行抽检，将有不良瑕疵的货品迅速通知厂方作出改善并返修。

2、抽检注意要齐色码进行颜色搭配、尺寸、外观、整烫、包装、装箱等是否与客人所要求的一致3、及时处理工厂原辅材料的异常情况4、对制程中出现批量性品质问题，责令工厂停线整顿，待处理完善品质稳定后方可继续生产5、跟进生产进度，不断从新评估产能，以保障货期的达成6、每次抽检出具抽检报告并加强对上一次抽检中出现的不良跟进改善结果四、尾期1、订单完成80%以上已装好箱，按客人的验货标准进行模拟验货。

2、除了检验尺寸、外观、等品质要点，还应认真核对吊牌、包装、装箱等是否符合客人要求3、若模拟验货超出客人接收范围应立即要求工厂进行及时处理以免影响到交货期4、待整单完成后再次进行抽检，并核对装箱清单5、抽检通过及时通知生管及业务预约客人进行最终检验。