上引法生产线工艺流程说明

生产流水线生产流水线是指在制造工作中采用一种连续性生产方式，从而加快了生产效率、提高了产品质量。

生产流水线系统最初是由工业界引入的，流水线生产自上世纪20年代后期起就被广泛使用，特别是在大规模制造领域中取得了明显的成功。

生产流水线的工作原理是将产品沿它的生产和装配过程其分割成一系列的工序，每个工序都由一个单独的工人或一个机器人来完成，最后组合成最终的产品。

这种方法相较于传统的作坊式生产方式具有显著的优势，例如能够节省劳动力和缩短生产周期，同时也能够自动化和调整生产，从而减少生产成本和提高产品的一致性和质量。

生产流水线的工作流程一个完整的生产流水线通常分为以下四个步骤：1.计划阶段这个阶段通常需要花费比较长的时间来调查分析产品制造的复杂性和过程中存在的困难之处，相关专家会对产品整个生命周期的每个细节进行评估和测试，以确保流水线的初始设计可以最大限度地提高生产效率和避免障碍。

平衡生产流水线的制造过程是关键性的因素，从而保证了在完美的效率下，要求中严格的各项预算和工期的标准。

2.构建阶段当流水线设计完成后，生产厂家需将设施建设起来。

这意味着需要完整的设备和安装团队来安装、配置和测试每个生产过程单元。

在这个阶段完成之前，生产线需要进行严格的测试和调试，以确保它达到了预期的性能、质量和安全标准。

3.生产阶段一旦流水线建立起来，并成功通过了测试，厂家可以进入生产阶段，开始大规模生产和组装产品。

这是整个生产流水线最具挑战性的部分，因为它需要物料和工人之间的高度协调。

在生产阶段，需要遵循各个流程的关键性密度、生产时间，同时各个工人完成各自的任务，以确保整个流水线系统按照预期完成工作。

4.监控阶段生产完成后，必须要进行实时的监控，以便保持对生产流水线的性能和效率的掌控。

厂家会定期进行维护和检修，以保持设备的正常运行和性能，同时也会对流水线进行其他类型的优化，以提高其质量和功效。

生产流水线的设计原则在生产流水线系统的设计中，需要遵循以下原则：1. 安全流水线系统内要确保工人的安全，生产环境必须满足安全和健康要求，例如通过添加警示器和自动化的控制机构来避免事故的发生。

图 １ 铜 镁 合金 接 触 线 制造 工艺
质量 影 响 明 显 、 生产 合金 时 成 分 波 动大 ， 同 时 ， 人 操 作 不 当时 ， 易 造 成 镁 的 烧损 及 工 极 波动 （ 见图２ 。 ） 上 引连 铸 生 产 铜 镁 合 金 杆 的 过 程 中 ， 保 温 炉 和 熔 化 炉 的 炉 口经 常 产 生小 块 状 的 炉渣 ， 长时 间 生产 过 程 中 ， 现随 着加 料 在 发 阴 极 铜 板 的 加 入 ， 化 炉 炉 口的 炉 渣 结 块 熔 特 别 严 重 ， 常 性 的 导 致 加 料 系 统 的 难 以 经 工作 ， 不造 成 了加 料 过 程 中 ， 料 过 程 的 时 间 加 太长 ， 液 接触 空 气 的时 间长 ， 液 吸氧 的 熔 熔 几 率 增 大 ， 成 了 镁 的 烧 损 及 镁 含 量 的 波 造 动 。 镁 含 量 烧 损 的 同时 结 块 更加 严 重 ， 在 最 终 由于 铜板 难 以 加 入 造 成 保 温 炉液 面 下 降 过 快 ， 使 浮 块 失 效 机 架 保 护 程 序 运 行 机 致 架 自动 抬 起 导 致 停 炉 ， 重 影 响 上 引连 铸 严
工业技术
ＳＣ ＴＮＧ２ Ｎ１ ＣＥ ＥＯＹ０ Ｏ皿圆 Ｅ ＨＯ一 １ Ｉ ＆ＣＬ １ ． Ｎ ２
上引连铸生 产铜 镁合 金铸造 缺 陷分析与控制
吴斌 杜春 雷 聂杨 凯 （ 江苏藤 仓亨通 光 电有 限公司 江苏 苏州 ２ ２ ４） ５ ３ １
摘 要 ： 引连 铸 生产 铜镁 合金 接 触线的 工艺 中， 上 镁含 量波 动、 断杆及 裂纹 等铸遣 缺 陷制 约着接触 线产 品质量 的提 高。 通过 对上 引连铸 过程 中镁含 量变化规 律及断杆 ， 裂纹 的特 征和 产生原 因的分析 ， 出 了相关的 工艺措施 ， 提 有效 的解决 了镁含量 波动 问题 ， 少 了断杆和裂 减 纹 杆 的发 生几 率 ， 高 了产 品合格 率 。 提 关键 词 ： 引连铸 铜镁合金 接触 线 上 中图 分 类 号 ： Ｐ２ Ｔ 文献 标 识码 ： Ａ 文章 编号 ： ７ —３ ９ （ ０ ）４ ｂ一０ ７ —０ １ ２ ７ １ ２ １ ０ （） ０ １ ２ ６ ２ 氧 铜 杆坯 品 质纯 净 ， 有 高 导 电 、 塑 性 的 具 高 优 点 。 此 种 杆 坯 制 造 成 的 接 触 线 耐 反 复 由 弯 曲 性 能 好 ， 会发 生 脆 性 断 裂 ， 合 各 种 不 适 铜 及 铜 合 金接 触 线坯 杆 的 冶 炼 、 造 ， 内 铸 国 多 家 高 铁 接 触 线 生 产 厂 家均 采 用 上 引 连铸 机 生 产 铜镁 合 金 杆 。 杆 品 质 的 优 劣 直 接 铸 决 定 成 品 接触 线 的优 劣 ， 因此 ， 触 线 的 杆 接 品 的限 制 ， 铜铬 锆 接 触 线 尚处 于试 制 品 阶 段 ， 坯 的 制 造 工 艺 对 接 触 线 的 性 能 、 质 有决 开通 运 行 的 高 速 铁 路 上 普 遍 采 用 铜 镁 合 金 定 性 的 作 用 。目前 ， 国采 用 上 引 连 铸 生 产 我 见 ） 接 触 线 。 的 结 构 及 特 性 决 定 具 有 强 氧 化 铜 镁 合 金 接 触 线 制 造 工 艺 有三 种 （ 图 １ ， 镁 性 ， 易烧 损 ， 制 作 铜 镁 合 金 的 大 规 模 生 目前 ， 引法 和 上 引连 挤 法㈦在 国 内 大 多数 极 在 上 产 中 是 难 于 连 续 稳 定 控 制 的 元 素 ， 以 在 厂 家 已 基 本 成 熟 ， 时 普 遍 采 用 的 亦 是 这 所 同 生 产 中控 制 镁 的 烧 损 、 析 、 杂 ， 证 成 两 种 方 法 ， 引铸 造后 热 处 理 尚 处 在 试 验 偏 夹 保 上 分 和 组 织 均 匀 是 关 键 所 在 。 文 研 究 分 析 阶 段 。 本 了上 引 连 铸 生 产 铜 镁 合 金 过 程 中的 缺 陷 及 镁 含 量 控 制 方 法 ， 保 了 铜 镁 合 金 的 稳 定 ２ 上 引生产铜镁合金生产关键工 艺控制 确 性， 对生 产 出 高稳 定性 、 质量 的 铜 镁 合 金 高 镁 对 铜 镁 合 金 力 学 性 能 的 影 响 主 要 是 接触线具 有重要意 义。 延 长 持 久 断 裂 时 间 及提 高 持 久 塑 性 ， 在 但 强 化 过 程 中 ， 在 一个 最 佳 镁 含 量 区域 ， 存 低 干 或 高 于 此 区 域 都 得 不 到 最 佳 的 强 化 效 １ 上 引连铸生产铜镁 合金生产线 在 上 引 炉 中 ， 液 的 熔 炼 和 铸 杆 ， 是 果 ， 以 此 种镁 合 金 的熔 炼 、 工 和 成 型 要 铜 都 所 加 在 隔 绝 空 气 的 条 件 下 完 成 的 ， 而 得 到 的 求 高 装 备 技 术 水 平 ， 生 产 合 金 时 要 优 化 因 在 这 杆坯 属 于 无 氧 杆 （ 氧 量 小于 ０．０１ ％ ｏ 含 ０ ０ 无 镁 的 含量 …。 关 系到 一 方 面铜 镁 合 金 的 固 我 国电气 化铁路 向高 速（０ ～４ ０ ｍ／ ２ ０ ０ ｋ ｈ） 发 展 是 必 然 趋 势 ， 速 电 车线 要 求 在 保 持 高 较 高 电导 率 的 前 提 下 ， 大 幅 度 提 高 电 车 要 线 的 抗 拉 强 度 。 内 外 在 高 速 电 气 化 铁 路 国 主要 采 用 铜 镁 、 （ 铜 合 金 ） 钢 … 铜 铬 铜 或 包 和 锆 等 电车 线 ， 目前 ， 内 铜铬 锆 接 触线 的 研 国 究 已 非 常 先 进 ， 由 于 受 生 产 条 件 及 工 艺 但 溶 强化 ； 一 方 面 也 关 系 到 后 期 的 冷 作 硬 另 化 ， 含 量过 高 将 降 低 铸 造 杆 坯 的 质量 ， 镁 如 铸 杆 镁 偏 析 严 重 易 产 生 裂 纹 等 ， 含 量 过 镁 低 ， 造 杆坯 的 强度 将 达 不 到 要 求 ， 铸 造成 铸 杆 的报 废 ， 究 及 生 产 实 践 发 现 镁 含 量 约 研 为０． ％最 为理 想 。 ６ 在 上 引 连 铸 生 产 铜 镁 合 金 杆 坯 过 程 中 ， 出 的技 术 难 题 主 要 是 镁 含 量控 制 、 突 裂 纹 及 其 他铸 造 缺 陷 的 控 制 。 ２． １镁 含量 波动控 制 目前 上 引 铸 造 生 产 铜 镁 合 金 杆 坯 生 产 线 普 遍 采 用 熔 化 炉 和 保 温 炉 连 体式 结 构 的 连 铸 机 ， 种 设 备炉 子液 位 相 对 稳 定 ， 此 铜液 保 护 好 、 作 简单 ， 保 温 炉 的温 度 受 加 料 操 但 影 响大 ， 炼 作 用 差 ， 料 品质 波 动 对产 品 精 原

第四章工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2 工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基氧气烟囱图4-1 项目生产工艺流程图电解铜原料准备合格原料重油烟 1气-喷雾冷却-布袋收尘烟 尘中频炉烟气大气熔剂（副产还原脱氧、保温熔化炉结晶出杆 装盘无氧铜杆（外本特点是“无氧”，即氧含量在10pp m以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150C 土10C。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

生产线质量控制方案一、引言随着工业的发展，生产线的质量控制变得愈发重要。

本文将介绍一种有效的生产线质量控制方案，旨在帮助企业提高生产效率和产品质量。

二、工艺流程优化在生产线质量控制方案中，首先需要对工艺流程进行优化。

通过对生产线各个环节进行分析和改进，减少工艺上的缺陷和问题，从而提高产品的质量稳定性和一致性。

1. 前期准备在生产之前，制定详细的生产计划和工艺流程，并确保每个员工都清楚了解自己的任务和责任。

同时，对原材料进行质量把控，确保其符合标准要求，并对供应链进行管理，避免出现质量问题。

2. 设备维护定期对生产设备进行维护和保养，确保其正常运转。

定时检查设备的关键部件，及时更换磨损的零部件，以免对产品质量产生不良影响。

同时，制定设备维护计划，加强设备保养的管理，提高设备的使用寿命。

3. 工艺流程改进通过分析生产线的工艺流程，寻找潜在的问题和瓶颈，并采取改进措施。

例如，优化工艺步骤的顺序，减少不必要的环节，提高生产效率。

同时，加强工艺参数的监控，确保在合理范围内，避免过程中的变异对产品质量的影响。

三、质量监控与检验生产线质量控制方案中，质量监控与检验是确保产品质量的关键环节。

通过建立严格的质量控制体系和有效的检验方法，对产品的质量进行全面监控和检测。

1. 在线监控利用先进的传感器和数据采集技术，在生产过程中对关键参数进行实时监测。

通过与质量标准进行比对，及时发现偏差，并采取纠正措施。

这种实时的质量监测和调整，可以提高生产线的稳定性和产品的合格率。

2. 抽样检验在生产过程中，对生产的产品进行抽样检验。

通过对样品进行外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量标准要求。

同时，建立完善的检验记录和数据统计体系，对产品质量进行跟踪和分析，及时发现和解决质量问题。

四、员工培训与激励为了更好地执行生产线质量控制方案，员工培训与激励也是必不可少的一环。

1. 培训定期组织产品质量培训，提高员工对产品质量的认识和意识。

垂直引上法生产技术在平板玻璃产品加工中的工艺优化策略随着科技的不断发展，平板玻璃在各个行业中的应用越来越广泛。

平板玻璃产品的加工工艺对于产品的质量和效率起着至关重要的作用。

在平板玻璃产品加工中，垂直引上法生产技术具有独特的优势和潜力。

本文将针对垂直引上法生产技术在平板玻璃产品加工中的工艺优化策略进行探讨和分析。

一、垂直引上法生产技术的基本原理垂直引上法是一种将原始玻璃板立式引上至切割平台并进行切割的加工技术。

其基本原理是通过夹具将玻璃板垂直提升至切割平台，然后利用激光、超声波或机械刀具进行切割加工。

相比传统的水平切割技术，垂直引上法有着更高的加工效率和更高的精度。

二、1. 切割过程参数优化切割过程参数的优化对于垂直引上法生产技术的应用至关重要。

首先，需要确定适当的切割速度和切割深度，以确保切割质量和效率的均衡。

其次，需要选择适当的切割工具和切割方式，以满足不同产品的需求。

此外，切割边缘处理也是一个关键环节，可以通过控制切割角度和加工液体的使用率来优化切割边缘。

2. 垂直引上夹具设计优化垂直引上夹具的设计对于加工平板玻璃产品起着重要的作用。

夹具应具备稳定性、可靠性和易操作性。

夹具的设计应考虑到平板玻璃产品的尺寸和形状，以确保夹持力的均匀分配和产品的准确定位。

此外，夹具的材质和表面处理也会对加工质量产生影响，应选择耐磨损、高硬度和低摩擦系数的材料，并采用合适的表面涂层或处理方式。

3. 自动化控制系统优化自动化控制系统是垂直引上法生产技术的重要组成部分，其优化可以提高加工效率和精度。

首先，应选择适当的传感器和测量装置，以实时监测玻璃板的位置、厚度和变形等参数，从而实现实时控制。

其次，应采用先进的控制算法和优化方法，以提高系统的响应速度和控制精度。

此外，系统的稳定性和可靠性也是优化的关键因素，可以通过合理的冗余设计和故障检测机制来实现。

4. 制造工艺流程优化制造工艺流程的优化对于垂直引上法生产技术的应用至关重要。

铜母线生产的一种改进工艺――上引轧拉法铜母线的生产，传统的方法采用铸锭热轧法来进行，随着技术的进步和产品质量标准要求的提高，传统的生产方法表现出工艺水平落后，环境污染严重，生产效率低，合格品率低等很多缺点，不可避免将被淘汰。

目前，国外的厂家大都采用连续拉拔机拉制，生产出来的铜母线产品光亮如镜，国内产品是难以与之相比的。

但是，国内的生产厂家根据国情，不断地对铜母线的生产工艺进行了研究和改进。

96年，为了满足市场的需要，我公司拟建一条铜母线生产线，经过大量的考察分析，我们找到了一条既快又省的母线生产工艺流程，这就是上引轧拉法。

此前，我们有一套工艺已经成熟的裸铜扁线生产线，采用“上引法”生产出无氧圆铜杆，经过拉圆、压扁、制线等工序来完成铜扁线的生产。

根据铜扁线的生产原理，结合公司实际状况，在原有的连铸设备和退火设备的基础上，购置可逆式轧排机和拉排机各一套，即可完成铜母线生产的工艺流程配置，随后还可根据产品开发情况和工艺成熟程度添置其他有关设备。

我们通过这几年的深入实践，对上引轧拉法生产铜母线的优点，深有体会，对它的工艺特点，已经基本掌握。

下面，谈一谈在该工艺实践过程中的体会和理解。

一、上引轧拉法的优点：如图1和图2是两种生产方法的工艺流程图。

1、上引轧拉法生产坯料的方法采用目前处于世界领先地位的“上引连铸法”。

该方法生产出来的无氧坯料，晶体结构细密均匀，内部无气孔，没有氧化夹杂，外观表面光亮无缺陷，铸坯的机械性能和电性能均符合国标要求，稳定均匀，而传统热轧法生产出来的坯料表面氧化严重，废品率很高。

2、上引轧拉法相比于铸锭热轧法，从两种工艺流程图可以看出，上引轧拉法工艺流程短，取消热轧、酸洗以及扒皮等工序，设备结构紧凑，布局简单。

生产工序少，即工艺环节少，容易控制；减少了致废因素的积累，成品率提高，而且大大减轻了工人的劳动强度。

3、上引轧拉法生产灵活性大，规格品种各种各样，不仅能生产铜杆，还可生产各种有色金属及合金杆棒，甚至能生产管材以及各种型材，其产品可根据定额要求任意长度剪断（即提供大长度无焊接的线坯）。

无氧铜杆的生产方法1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。

（1）OutoKumpu upcast上引法：（2）Rautomead法：2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。

全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。

无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。

无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表Rautomead铸机截面图无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。

此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。

无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。

此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑H2O(液)→H2O（汽）↑2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑4Cu+O2≡2Cu2OCu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质）2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑SO2+C≡S+CO2↑2Me+C≡2Me+CO2↑无氧铜杆无氧铜杆的生产方法之生产线参数?下面说的是浸涂法的生产线参数。

1、表格化：现场工艺控制。

现代化生产线的有效管理方法之一，是采取表格化的形式，实行现场工艺控制。

第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜,选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0。

02％，杂质总含量不大于0。

05%,含铜量99。

5％以上无氧铜杆。

4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4—1项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”,即氧含量在10ppm以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的,拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化.因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2)单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组.此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量,因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质）,进而平稳的流入中频炉保温静置,铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃.连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料:原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅.加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。

线缆专业基础知识一、线材的拉伸原理及方法二、线材生产的工艺流程三、拉线配模四、连拉连退技术原理及技术参数五、拉线润滑六、拉线模具七、拉线控制要点八、废品的分析和处理拉线工艺规程及工艺参数第一节线材的拉伸原理和方法一、线材拉伸线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下，发生塑力变形，使截面减小、长度增加的一种拉力加工方法。

拉伸过程如图所示。

二、拉伸的特点（一）拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。

（二）能拉伸大长度和各种形状的线材。

（三）以冷压力加工为主的拉伸工艺，工具、设备简单，生产效率高。

（四）拉伸耗能较大，变形体受一定限制。

三、实现拉伸过程的条件为实现拉伸过程，拉伸应力应大于变形区中金属的变形抗力，同时小于模孔出口端被拉金属的屈服极限，即：σK<σL<σSK式中σK—变形区中金属变形抗力σL—拉伸应力σSK—被拉伸金属出口端的屈服极限。

由于金属拉伸硬化后的屈服极限σSK值接近抗拉强度极限σb，故实现拉伸过程的条件可以写成：σK<σL<σb。

线材拉伸时的塑性变形，主要是通过横断面由大逐渐变小的模孔实现的。

所以金属在模孔的变形区中处于复杂的应力状态。

如图3-2所示。

拉伸时，由于正反作用力的作用，被拉金属造成三向应力状态，即一个主拉应力σ1及两个主压应力σ2、σ3。

拉伸应力σL大于变形抗力σK才能发生塑性变形。

但是，拉伸应力σL大于模孔出口端金属屈服极限σSK时，就出现拉细或拉断现象。

因此σL<σSK是实现正常拉伸的一个必要条件。

通常以σL与σSK的比值大小表示拉伸能否正常拉伸，也即安全系数。

Ks=σSK/σL式中Ks—安全系数；σSK模孔出口端屈服极限；σL拉伸应力。

通常用抗拉强度σb代替σSK，因此安全系数为：Ks=σb/σL在实际生产中，安全系数Ks=1.4~2.0，如Ks<1.4，则表示拉伸应力过大，可能出现拉细或拉断现象；Ks>2.0，则表示拉伸应力和延伸系数较小，金属塑性没有充分利用。

线缆制造的工艺特征、流程和专用设备第一节 电线电缆制造的工艺特征一. 大长度连续叠加组合生产方式1. 所有的电线电缆产品按照其本身的结构要求，在制作过程中总是从导体加工开始，在导线的外围、一层一层地加上绝缘、屏蔽、护层等构件而制成的。

产品的结构愈复杂，叠加的层次愈多。

图4－1是电线电缆制造的总工艺流程图。

→图4－1 电线电缆制造的总工艺流程图同时，电线电缆产品是以长度为基本的计算单位的。

一次投产的批量总是几百、几千米，甚至像海底通信电缆、海底光缆等产品，制造长度可以从几十公里到几百公里以上。

所以，电线电缆的制造与大多数机电产品的生产方式是完全不同的。

机电产品通常采用将零件装配成部件、多个部件再装配成单台产品的生产方式；成品易台数或件数计量。

即使组成连续生产线，也主要是装配生产线；所有的另部件、部件分别装配然后向总装配线集中、制造出一台台的产品。

因此，作者将电线电缆产品的生产方式称为“大长度连续叠加组合生产方式”。

这是电线电缆制造最根本的工艺特征。

2. 电线电缆制造这一特殊的生产方式对线缆制造企业的影响是全局性的、带有控制性的。

举例说明如下：(1) 决定了生产厂房的设计与生产设备的布置每一生产车间的各种生产设备必须按产品要求的工艺流程合理排放，使各阶段的半成品，顺次而流转。

同时，由于各工序的设备生产速率不同，有的工艺设备必须配备2台及以上才能使生产线上各个环节的生产能力平衡。

加上、同一系列的产品规格大小相差很大，则同一工艺必须配备大小不同的 2～3台或更多的同类设备。

因此，设备的合理组合和生产场地的布置、厂房设计都必须根据生产的产品方案和生产能力的平衡来考虑。

(2) 决定了生产组织体系有色金属熔炼 (铜、铝及合金) 铸造轧连铸连轧 上引法、浸涂法圆杆、板材拉制、退火 导线绞、束绝成缆、填充内护套、内衬套外护套屏蔽屏蔽铠成 品 检 测验收、包装、入库以制造一条长度为1公里，2400对的市内通信电缆缆芯为例：2400对绝缘线芯有4800芯（暂不计规定的备用线对），没2根绝缘线芯要绞成“线对”，每25个线对绞成一个“基本单位”；每4个基本单位再绞成一个“单位”；2400对绝缘线芯构成24个“单位”，再一起绞合成“缆芯”。

结 果为 ： 化率 ２级 ， 径 ６级 ， 度 ＨＲ ４ ， 度 球 球 硬 Ｃ５ 强 为 １５ ０Ｍ ａ 伸长 率 ６ 小于 １ ， ０ Ｐ ， 不 ％ 冲击 韧度 （ 无
缺 口） 不小 于 ３ ／ ｍ 。完 全符 合铁道 部 Ａ Ｉ ５Ｊｃ Ｄ 衬
套 规定 。
用 管材制 作衬套 ， 约了心部 材料 ， 且 因为外 节 并 圆较正 ， 以选 择 较 小 的加 工 余 量 （ 般 单 边 １ ５ 可 一 ．
置 的结 晶器 内有热对 流 和 因电磁 感 应 引致 的搅 拌 ， 凝 固层 内化学 成分 均 匀 ， 需 要 预 留太 大 的 加工 余 不 量， 管壁 可 以大 大 减薄 。又 因为 连续 铸 造 的 冷却 速
收 稿 日期 ：２ ７—０ ２ ２０ ６— ８ 作 者 简 介 ： 志 强 （ ９ ０一） 男 ， 程 师 ， 黄 １７ ， 工 本科 。
细直径 、 薄壁 、 高强耐 磨铸铁 管材产 品外形与 最
终机加 工 而 成 的套 筒 类 产 品 形 状 接 近套进 行 比较 ， 用 每米 用材 的重
量 比较如 图 ２所示 。
“ 金属 近终成 型技术 ” 。与其 他铸 造 管材 相 比 ， 其优
成本 ， 制 出 了 “ 直 径 、 壁 、 强 耐 磨 铸 铁 管 研 细 薄 高
材 ” 产 品 规 格 ６～１０ｍ 壁 厚 ５～ ０ｍ 范 围 内 ， ５ ｍ， ２ ｍ
任意可 调整 。该产 品填补 了传统 的垂直 下拉法 和离 心铸造 法生 产铸铁 管 材在 规 格 尺 寸上 的空档 ， 为 可 高致 密耐磨 环 、 、 之类 的 机 械 零 配 件 制 造 提 供 套 筒 “ 近终 型” 的基 础原材料 。
１ ＡＤ 衬 套 的 制作 工 艺 Ｉ

高速列车用铜合金接触线用材料及其加工工艺①吴朋越3,谢水生,黄国杰(北京有色金属研究总院有色金属材料制备加工国家重点实验室,北京100088)摘要:在研究和分析国内外高速列车用铜合金接触线的基础上,结合目前铜合金接触线的生产现状,对我国铜合金接触线材料和加工工艺进行了分析。

随着电气化铁路运行向高速化发展,开发新型的Cu 2Cr 2Z r 系、Cu 2M g 系铜合金接触线是必要且可行的。

目前我国铜合金接触导线制造技术比较落后,在铜熔体洁净化处理和连铸成形两个关键工序上,缺乏有效手段,大大影响了产品的最终性能。

综合考虑产品的最终性能和大规模连续化生产的要求,在加工工艺方面,连铸连轧法和连续挤压法是未来开发的重点。

关键词:高速列车接触线;震波速度;Cu 2Cr 2Z r ;Cu 2Mg ;连铸连轧;连续挤压;高强高导铜合金中图分类号:TG 146.1+1;TG 29;TG 113.2 文献标识码:A 文章编号:0258-7076(2006)02-0203-06 高速列车具有安全性好、正点率高、快速等优点。

能有效地改善交通环境,带动国民经济的发展。

20世纪60年代以来,随着铁路电气化的高速发展,铁路运输一再提速(一般运行速度在120～160km ・h -1为中速,160～200km ・h -1为准高速,200～400km ・h -1为高速),对于电气化铁路用接触线性能要求越来越高,因为在电气化铁路运行过程中,接触导线不仅要承受较大的悬挂张力,同时还经受着通过电流时引起的热作用。

因此,材料要求具有良好导电性能的同时还应具有高的抗拉强度,而且在电流负荷增大、温度升高时仍然要保持较高的强度[1]。

我国铁路广深线、京郑线等都大量或全部使用了法国或德国产品,花费了大量外汇[2]。

因此,对国产铜及铜合金接触线的研制开发即成为我国企业和科研单位的重要课题之一。

铁道科学研究院机车车辆研究所与上海康成铜材有限公司、上海电缆厂的科技人员长期从事铜合金接触线的配方和制造工艺的研究。

２ ３ １ 试 验 设备 ．．
２ 试 验 过 程 及 结 果
２ １ 试 验方 案 ．
工业 试验 的 目的是研 究 年 生 产 能力 为 ３００ｔ ０ 的
磷铜铸杆生产线的工艺技术 。
工业 试 验工 艺采 用工 频转 炉 （ 炉容 ８００ｋ ） ０ ｇ 熔 炼， 经还 原性 气氛 流槽 放 流 ， 频炉 （ 工 炉容 量 ３００ｋ ） ０ ｇ
渐进 。铸 造速 度过快 ， 将使 铸 杆 中 心 与边 部 的 温差 增
大， 液穴高度增加 ， 易产生气孔、 空心 等缺 陷 ， 同时晶
粒粗 大 、 组织 疏 松 、 工性 能 差 ； 造 速 度 过慢 ， 产 加 铸 易
生表面裂纹 ， 且生产效率低 ； ③ 冷却强度 ： 冷却强 度直接影响晶粒形状和大
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第 ４期
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时间愈长 ， 熔体中含气量就愈大 ， 易产生气孔等缺陷， 且金属晶粒粗大， 影响加工性能 ； 熔炼温度过低 ， 金属 流动性差， 不利于补缩 ， 易产生夹渣、 断杆等缺陷 ； ② 铸造速度 ： 金属凝固是从铸杆表面开始 向中心
剂 消耗快 等 ， 采 用 阳极 磷 铜 材 料 作 为 阳极 电 镀 材 而 料， 可解 决上述 问题 。 国 内有 规 模 的 阳极 磷 铜 生 产厂
Ｃ Ａ ８２标 准要 求 阳极 磷 铜 的 （ ）＝００ Ｄ Ｃ１ Ｐ ．４％
一
家只有几家。 目前 ， 国内、 大都采用水平连铸 生产 外 阳极磷铜 ， 而铜都公司铜材厂采用的则是上 引法新工 艺， 即采用双炉分体、 工频 炉熔化、 保温合金化、 中间 合金加磷 、 引铸造 ， 的烧损少 ， 品成分均匀 、 上 磷 产 稳 定 。这 一生 产技术 在 国 内属 新 技术 ， 产品质 量 达 到 了

上引法生产线工艺流程说明一、加料：1、采纳专用夹具吊夹电解铜运送到炉盖上烘烤备加，不允打开小门烘烤干的电解板，除用到有水份的原料，承诺打开小门插入炉内烘烤，但不承诺插进木碳层，更不承诺插进铜液烘烤。

两种做法都有发生意外的可能性存在。

2、按照液面指示线加料，加料范畴操纵在：上不超过上指示线，下不低于下指示线。

超过上线会发生液面过高，铜液烧毁结晶器，导致水进入炉内引发意外爆炸事故；低于下线会使铜液跟不上引速要求，引起铜杆内部结晶疏松达不到质量要求。

每班至少检查一次液位自动跟踪器是否灵活可靠。

3、加料时一律右手抓行车开关，左手扶住电解铜向下插放，放松后赶忙弯腰握住夹具上的拉绊，向上提起夹具返回夹起电解铜备烤。

4、加料时一定要平均，绝不能因加料而引起液面大的波动，从而导致引杆疏松或木碳及鳞片被引进铜杆内。

5、加料后电解板开始熔化下沉，当下沉到板材上端发红时，应赶忙用木棍把铜板压进铜液，并把木碳划过把中间液面盖好，防止进氧发生意外。

（其间不承诺任何人改动液位指示线）二、木碳、鳞片除氧复盖：6、熔化仓（加料仓）和净化仓（中仓）一律用木碳复盖，保温仓用鳞片复盖，如此对操作方便。

所用材料必须绝对干燥。

7、上班时一律先预备好木碳备用，选取木碳时一定要倒下来分捡，捡去木碳中碳屑部分和铁钉，挑块子木碳装袋运上炉台备用。

8、干木碳承诺直截了当投炉，但必须加在红木碳上面，待烧五分钟以上方可翻动木碳，以防冷木碳直截了当接触铜液引起铜液溅出伤人。

湿木碳一律装桶烧烤去除水份后方可进炉使用。

严禁湿木碳和湿度高的树棍进炉使用，杜绝氢脆病的缺陷发生。

9、净化仓木碳每两小时翻一次，每班至少加一次木碳，出一次灰；熔化仓要做到勤翻木碳，每班加两次木碳，出两次灰（具体情形按照木碳质量来定）。

同时一定要出完灰加好木碳才可交班。

班中和交接班时熔化仓和净化仓绝不承诺有死灰存在。

炉中木碳厚度一样操纵在八——十二公分之间。

开启炉门时人一定要偏开站立，用钩子拉开小炉门，防止一氧化碳突然引爆伤人。

SMT工艺步骤介绍SMT是表面组装技术Surface Mounting Technology 缩写，是现在电子组装行业里最流行一个技术和工艺。

它是一个将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，汉字称片状元器件），安装在印制电路板（Printed Circuit Board，PCB)表面或其它基板表面上，经过再流焊或浸焊等方法加以焊接组装电路装连技术。

相信大家全部见过传统收音机，80后基础全部拆过。

打开它以后，能够看见里面电路板元器件基础全部是带着多个管脚，而且体积很大，看起来很粗笨，这些就是传统插件元器件。

而伴随表面贴装技术发展，这种组装密度高、电子产品体积小、重量轻SMT技术脱引而出，它可靠性高、抗振能力强、焊点缺点率低、高频特征好，降低了电磁和射频干扰，易于实现自动化，能够提升生产效率。

Surface mount Technology Through-hole(表面贴装技术下产品) （通孔插件技术下产品）现在本企业大多数产品全部是双面混装工艺，即表面贴装元器件和插件在PCB板正、反两面全部有。

其工艺步骤以下：来料检验PCB板bottom面印刷锡膏印刷检验贴装回流焊接Top回流焊接X-Ray检验AOI检验和维修THT插件波峰焊清洗入库基础工艺步骤以下图所表示：SMT工艺组成要素：1、钢网钢网（stencils）也就是SMT模板（SMT Stencil），是一个SMT专用模具;其关键功效是帮助锡膏沉积;目标是将正确数量锡膏转移到空PCB上正确位置。

2、印刷机其作用是用刮刀将锡膏经过钢网漏印到PCB焊盘上，为元器件焊接做准备。

在SMT生产线前端。

3、锡膏检验仪全方面检验锡膏涂布情况。

检验PCB板是否有少锡、漏锡、连锡等现象。

4、贴片机其作用是将表面组装元器件正确安装到PCB固定位置上。

在SMT生产线中印刷机后面。

5、AOI光学检测机AOI(automated optical inspection自动光学检验),其作用是对焊接好PCB板进行焊接质量检测。

生产线优化的关键步骤生产线优化是指通过调整和改进工作流程、生产方法和生产设备，提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量的过程。

在现代制造业中，生产线优化是一个至关重要的环节，可以帮助企业提高竞争力并满足市场需求。

在实施生产线优化之前，企业需要进行有效的规划和准备。

以下为完成生产线优化的关键步骤：1. 确定优化目标：企业应首先明确生产线优化的目标。

这可能涉及提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量或减少资源浪费等。

明确目标可以确定优化方向并制定相应的策略。

2. 分析现状：在生产线优化之前，对现有生产线进行全面分析是必要的。

通过评估当前的生产过程、工作流程和设备利用率，以及发现潜在的问题和瓶颈，为后续优化工作提供基础。

这可以通过实地观察、数据收集和员工访谈等方式进行。

3. 制定改进计划：基于对现状的分析，制定改进计划是生产线优化的关键步骤。

这需要确定需要采取的具体措施和实施时间表，并为每个阶段设定可衡量的目标。

改进计划可能包括调整工作流程、改进设备配置、引入自动化技术或培训员工等。

4. 优化工艺流程：生产线优化关注的一个重要方面是工艺流程的优化。

这包括分析生产过程中的每个步骤，并寻找优化的潜力。

通过简化和优化工艺流程，可以减少不必要的步骤和浪费，提高生产效率和产品质量。

5. 引入新技术和设备：现代生产线优化离不开新技术和设备的引入。

根据优化计划，企业可以考虑引入先进的生产设备、自动化系统和数据分析工具等。

这些新技术和设备可以大大提高生产效率、减少故障率，并提供数据驱动的决策支持。

6. 培训和提升员工素质：员工是生产线优化的关键因素之一。

为了确保优化措施的成功实施，企业应提供培训和继续教育机会，提高员工的技能和素质。

这可以帮助员工更好地适应新的工作流程和技术，提高生产线的效率和稳定性。

7. 监控和改进：生产线优化是一个持续改进的过程。

企业应建立监控机制，定期评估优化措施的效果，并根据反馈进行调整和改进。