冲床车间改善前后图片展示

冲压精益改善案例冲压精益改善案例：提高生产效率与降低成本一、案例背景某汽车零部件制造公司主要生产汽车覆盖件、结构件等产品，其中冲压工艺是生产过程中的重要环节。

然而，在过去的几年中，公司面临着生产效率低下、成本高昂的问题。

为了解决这些问题，公司决定引入精益生产理念，对冲压生产线进行全面改善。

二、问题分析在引入精益生产之前，公司对冲压生产线进行了详细的问题分析。

主要问题包括：1. 设备布局不合理，物料流转不顺畅；2. 生产线不平衡，部分工序产能过剩，部分工序等待时间过长；3. 员工操作不规范，导致产品质量不稳定；4. 设备维护不到位，故障率较高。

三、改善措施针对以上问题，公司采取了以下改善措施：1. 对设备布局进行优化，实现物料流转的顺畅。

通过调整设备布局，减少物料在生产线上的搬运距离和时间，提高生产效率。

2. 调整生产线平衡，提高产能。

对各工序进行产能评估，调整设备配置和工艺流程，使各工序产能基本平衡，减少等待时间。

3. 制定操作规范，提高员工操作水平。

通过培训和指导，使员工掌握正确的操作方法，提高产品质量稳定性。

4. 加强设备维护保养，降低故障率。

建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少设备故障对生产的影响。

四、实施效果经过一段时间的改善实施，公司取得了以下成果：1. 生产效率提高：通过优化设备布局和调整生产线平衡，生产效率提高了30%。

2. 成本降低：改善后，减少了不必要的浪费和等待时间，降低了生产成本。

3. 产品质量提升：通过规范员工操作和提高设备维护保养水平，产品质量得到了显著提升。

4. 员工满意度提高：改善后的生产线更加人性化和高效，提高了员工的工作满意度和归属感。

5. 企业竞争力增强：通过精益改善，公司在汽车零部件市场上获得了更高的竞争力。

客户对公司的产品和服务更加满意，订单量不断增加。

五、总结与展望通过本次冲压精益改善案例的实施，公司成功地提高了生产效率、降低了成本、提升了产品质量、提高了员工满意度，并增强了企业的竞争力。

一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进展生产并且每次仅生产单件产品的一种先进的生产方式。

与以往的靠方案系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。

改善，是指以实现更好为标准而进展的持续改良或改变的过程，是精益生产实施中的重要根底组成局部。

通过对生产加工车间的布置和生产节拍进展改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐，使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流〞的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。

我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进展了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队〞生产线的改善设计步骤及方案。

在充分考虑了原有箱体生产加工的工序、工艺设计根底上，通过对原有设备进展改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。

1、生产车间的现状及存在的问题箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。

由于每个箱体的大体构造一样，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区，其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。

通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造成各工序的生产效率很低；(2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱；(3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于操作人员工作效率的提高。

2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计针对以上存在的问题，以精益思想为根底，我们提出了如图2所示的设施规划改良程序模型。

冲床车间改善措施引言冲床车间作为一个重要的生产环节，直接关系到工厂整体的生产效率和产品质量。

然而，由于一些问题的存在，冲床车间的生产效率和产品质量亟待提高。

为了解决这些问题，本文提出了一些改善措施，旨在提高冲床车间的运行效率和产品质量。

问题分析冲床车间目前存在一些问题，主要包括：1.生产效率低下：冲床车间的生产效率较低，无法满足订单的及时交付要求。

2.设备老化：冲床车间的部分设备老化严重，导致设备运行不稳定，故障频发。

3.工人技术水平低：部分工人的技术水平较低，操作不熟练，无法高效地运行冲床设备。

4.质量控制不到位：对产品的质量控制不到位，导致产品有较高的不合格率。

针对上述问题，提出以下改善措施。

改善措施1. 引进先进设备为了提高冲床车间的生产效率，可以考虑引进一些先进的设备。

这些设备可以具备自动化控制、高精度加工等功能，能够大幅提升生产效率。

当然，引进设备需要综合考虑成本和效益，做好充分的市场调研和设备评估。

2. 设备维护与更新对于现有设备的老化问题，应加强设备的维护与更新。

定期检查设备的运行状态，及时更换磨损部件，提高设备的稳定性和可靠性。

对于一些严重老化的设备，可以考虑进行淘汰更新，以提高生产效率和减少故障率。

3. 培训提升工人技能为了解决工人技术水平低的问题，可以组织培训课程，提升工人的技能水平和操作熟练度。

培训内容可以包括冲床设备操作技巧、维护保养知识等。

同时，还可以鼓励工人参加相关行业的技术交流活动，学习先进的技术和经验。

4. 强化质量控制为了提高产品的质量，冲床车间应加强质量控制工作。

可以建立一套完整的质量管理体系，包括设立质量检测岗位、制定质量检测标准等。

同时，还可以加强对原材料的质量管控，以确保生产过程中的原材料符合要求。

此外，可以开展品质培训活动，提高工人对产品质量的认识和重视程度。

结论冲床车间的改善措施主要包括引进先进设备、设备维护与更新、培训提升工人技能和强化质量控制。

通过这些措施的实施，可以有效提高冲床车间的生产效率和产品质量，提升企业的竞争力和盈利能力。

冲压车间合理化建议与改善冲压车间合理化建议与改善：1. 优化生产流程：通过对生产流程进行分析和优化，合理调整各个工序之间的顺序和时间安排，以减少生产过程中的非价值工作和浪费，提高生产效率。

比如，可以将相互依赖的工序进行合并，减少工序之间的等待时间，提高生产线的吞吐量。

2. 自动化设备投入：引入更多的自动化设备和机器人技术，减少人工操作的依赖，提高生产效率和产品质量。

例如，可以使用自动送料机械手替代人工搬运材料，使用自动化冲压机提高冲压精度和速度。

3. 优化物料管理：建立科学的物料管理系统，确保物料的供应充足和及时。

可以采用先进的物料需求计划（MRP）系统，通过对订单和库存的准确跟踪和分析，实现物料的及时补充和库存的优化控制，避免因物料不足或过多而导致的生产中断或浪费。

4. 提升员工技能：加强员工培训和技能提升，提高员工的专业素质和操作技能。

通过培训，使员工了解最新的冲压工艺和操作规范，掌握先进的设备操作技巧，提高工作效率和产品质量。

5. 引入质量管理体系：建立完善的质量管理体系，确保产品质量的稳定和可靠。

可以引入ISO9001质量管理体系，通过严格的质量控制和持续改进，提高产品的一致性和合格率，减少次品率和质量事故的发生。

6. 引入追踪系统：建立产品追踪系统，对每个产品进行唯一编号和记录，以便在出现质量问题时能够快速追溯到具体的生产批次和工序，及时采取纠正措施，避免扩大质量问题的影响。

7. 加强设备维护：建立健全的设备维护计划，定期对设备进行检修和维护，保持设备的良好状态和稳定运行。

定期更换易损件，进行设备润滑和清洁，预防设备故障和停机时间的增加。

8. 引入节能环保措施：采用节能设备和工艺，降低能源消耗和环境污染。

可以使用高效节能的冲压设备，优化冲压工艺参数，减少废品产生和能源浪费。

9. 加强沟通协作：建立良好的内部沟通机制，促进各个部门之间的协作和合作。

定期召开生产会议，交流工作进展和问题，及时解决困难和矛盾，提高团队整体效能。

冲压车间减振器降噪方案及实例冲压车间减振器降噪方案及实例冲床是以压力来进行材料加工的机械设备，在工业生产中应用较为广泛。

但是冲压车间的噪声对工人生产作业环境的污染也是很严重的。

冲床是依靠飞轮、偏心轮、连杆机构带动冲头上下往复工作。

这类机床所产生的噪声大大超过车床、铣床等普通机床的噪声，一般在90~100dB，有甚至的高达120~130dB.冲床的冲击噪声主要来自于以下几个部分：1，由于冲床的冲头在高速状态下捶击工件突然减速，引起强烈的空气动力性噪声，通常称为减速效应。

2，由于模具迅速接近，而从模具表面之间挤压喷射出来的空气产生的噪声，称之为空气喷射效应。

3，当冲头开始冲击毛坯的瞬间，毛坯突然地膨胀引起脉冲噪声，称其为毛坯的膨胀效应4，在冲击载荷作用下，冲床结构的零部件被激发产生振动发出噪声，称为机床结构的激发效应。

也可以称为激发结构噪声或固体噪声。

上述四项各自产生的噪声强度，在试验结果中很难辨别出。

因为，它们几乎是同时发生的，而且在某种程度上又都受机床、结构质量和安装情况的影响。

对于冲床噪声的治理，可以采用控制噪声源及在噪声传播途径上加以控制的方法。

一，噪声源的控制1，降低模具区域的噪声,减小模具所接受的最大冲压力，降低棋具受到冲击力后所产生的震动2，冲床结构的噪声控制3，降低空载及辅助装置的噪声二，在噪声传播途径上控制由于冲压车间内通常都安装多台冲压机床，所以在对车间进行综合噪声治理时必须要整体考虑：1，机床底座减震、隔振降噪2，机床安装合理布局、分隔噪声区域可以采用吸声降噪、隔声罩或隔声屏障隔音降噪等措施。

冲床及冲压车间噪声治理方案，需要进行实地勘测声源和环境，并进行分析，依据分析结果结合现场条件来进行隔音降噪技术方案的设计。

冲压车间噪声治理：汉克斯隔音是一家集冲压车间噪声治理方案设计、施工安装、售后维修保养等服务于一体的专业噪声治理公司。

致力于冲压车间消声隔音等后处理设备推广、销售及售后服务。

冲床车间噪声治理措施
背景介绍
冲床车间作为一个典型的机械加工工序，噪声污染一直以来都是一个比较突出的问题。

据统计，冲床车间所产生的噪声大多都在85分贝以上，这对工人的身体和心理健康都会造成一定的损害。

而且，冲床车间噪声的污染还会向周围环境扩散，对周边的居民造成困扰。

因此，采取一系列的措施来降低噪声污染是非常必要的。

治理措施
1.改进工艺
冲床车间中，很多噪声的产生来自于机器的振动和撞击，因此可以在生产过程中采用更加平滑的工艺。

例如，更换耐磨材料和改进工艺流程等。

这样不仅可以减少机器的撞击声，还可以降低机器本身的振动，从而有效地降低噪声污染。

2.安装隔音设备
隔音设备也是降低冲床车间噪声的有效措施。

在车间内加装隔音板、隔声窗、隔音门等装置，可以有效地吸收噪声。

同时，这些设备还能防止噪声向外扩散，减少对周围环境的污染。

3.安装防护措施
除了上述措施外，还可以在车间内安装防护设施。

例如，可以采用压铸等技术，制造一些具有减振减噪效果的橡胶制品，然后将这些制品安装在机器的关键部位上。

这样可以有效地减少机器的震动，减少噪声污染。

4.职业健康教育
在车间中，还可以通过一些职业健康教育，让工人了解噪声对身体的危害。

同时，让工人了解如何正确佩戴耳塞，如何使用劳动保护用品等，也可以保护工人的身体健康。

结论
综上所述，冲床车间噪声治理措施不仅可以降低噪声污染，还可以保护工人的身体健康。

虽然治理噪声污染需要一定的投入和努力，但这样做能够为企业创造良好的生产环境，提高工人的工作效率和质量。

冲床的整改措施及效果冲床是一种常见的机械设备，广泛应用于金属加工行业。

为了确保冲床的正常运行和安全使用，需要定期进行维护和整改。

下面是一些冲床的整改措施及其效果。

首先，定期检查冲床的润滑系统。

冲床的润滑系统起着重要作用，可以减少摩擦和磨损，并确保冲床的正常运行。

因此，定期检查润滑系统的油液质量和润滑情况是非常必要的。

在检查中，可以清洗油液和更换油封，确保油液没有污染和泄漏现象。

这样可以提高润滑系统的可靠性，减少机械故障发生的概率。

其次，加强对冲床的安全措施。

安全是使用冲床时的首要任务，只有确保安全才能保证生产的顺利进行。

因此，在整改冲床时应该加强对安全措施的检查和完善。

比如，检查和更换老化和破损的安全防护装置，如安全门和触碰传感器。

同时，加强对冲床运行过程中的警告标识和指示灯的维护和更新，确保操作人员能够清楚地了解冲床的运行状态和潜在风险。

这些安全措施的加强能够降低事故的发生率，保护操作人员的人身安全。

另外，对冲床的焊接进行加固和检查。

冲床在使用过程中会受到冲击和振动，容易产生焊接部位的开裂和松动。

因此，在整改过程中可以对冲床的焊接部位进行加固和修复，确保焊接的牢固性和稳定性。

此外，还需要定期检查焊接部位是否有裂纹和磨损，及时进行补修和更换，减少潜在的故障风险。

最后，加强对冲床的电气系统的维护。

冲床的电气系统是其正常运行的关键。

在整改过程中，应该进行定期的电气系统检查，包括检查电源线路、开关、接线端子等是否有磨损和老化现象。

同时，还需要检查电机和传感器的工作状态，确保电气系统的安全可靠。

通过加强电气系统的维护，可以降低电气故障的发生，提高冲床的稳定性和性能。

通过以上整改措施的实施，可以达到一定的效果。

首先，冲床的润滑系统得到了加强和改善，可以有效降低摩擦和磨损，延长冲床的使用寿命。

其次，加强冲床的安全措施可以降低事故发生的概率，保护操作人员的安全。

此外，加固和检查冲床的焊接部位可以提高冲床的稳定性和可靠性，减少故障出现的可能性。

工厂冲压车间的生产和管理现状的分析，结合冲压车间生产的信息化目标，总结了冲压车间生产管理的核心功能，主要包括：计划调度管理、生产实绩管理、生产指示管理、统计过程控制、设备维护管理、全程质量管理、人力资源管理七大方面。

冲压车间生产管理现状某汽车整车生产厂家的冲压车间目前共加工11种零件，在未来可进行扩充。

冲压车间已实施生产管理系统，主要管理冲压车间的生产实绩、返修报废、库存管理。

冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库、成品库存；可统计查询车间的成品库存情况，进行库存盘点，返修出库、返修入库，不良品统计。

生产完工后打印条码，挂在容器上，入库进行批次管理。

与生产现场大屏接口，显示内容主要是计划、实际，内容为手工录入。

冲压车间管理所需要的各种报表格式变化频率较大，不能满足现有管理的需要。

冲压车间生产管理目标通过冲压生产系统，实现卷料、板料的入库生产管理；冲压件入库、生产和返修管理；卷料、板料、冲压件的在库管理查询；零件履历表的生成和查询；管理表格生成、打印；板料、冲压件在1和2仓库转存管理。

冲压车间生产管理功能描述计划调度管理根据上层系统给出的计划，制造工艺路线，对产品的生产进行每个工序工位的详细调度，通过有限资源能力的作业排序和调整来优化车间性能。

其中包括对产品定义工艺路线，根据工单、序列号进行跟踪指导。

生产实绩管理获取生产线的产量数据，停线时间，产品的一次合格率等生产效率和生产决策要素，通过对整车生产各个管理点的信息采集管理，通过条形码和电子数据交换技术取得生产通过的各项信息。

将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，以报告或在线显示的方式输出，用以辅助业绩的改进和提高，通过系统自动计算的形式对生产实绩进行管理。

冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库两个生产实绩采集点，未来增加系统管理范围，从卷料入库到冲压件出库，新增卷料入库、板料入库、板料出库3个生产现场的控制点，以便纪录中间件的生产、在制情况。

易锻冲床和国内同行业的对比目前冲床生产商遍及全球，每家都在为争夺市场而努力。

欧美，日本等先进国家走在世界冲床行业的前列，台湾、大陆也不甘落后冲床行业如雨后春笋般猛长。

在这激流勇进的大环境下易锻公司始终坚持自己的特色：质量第一，信誉第一，客户第一，不因为竞争而降低质量。

“向世界一流冲床厂家学习，为国内提供最优质量的冲床，铭求质量，苛求服务”成为易锻人的基本目标。

我们的方针：国外的质量，国内的价格，一流的服务，终身的伙伴。

一、易锻冲床和国内同行性能比较分析：1、易锻冲床机身钢板采用加厚型板材，比其他厂家平均加厚3-5mm。

通过改进，我们用三维有限元分析得出：机身从以前1/6000的变形量变为现在的1/8000甚至1/10000的变形量。

这就从很大程度上提高了机床寿命、精度，对产品质量，模具寿命有很好的提高。

2、易锻在冲床精度保持方面一直研究探索，最终通过加长滑块导轨，改进导轨材质使问题有效的得以解决。

由于国内焊接滑块导轨基本使用Q235-A焊接而成，但Q235-A材料热处理的稳定性不好，淬火效果不明显，所以易锻率先改用45钢调质淬火，使滑块导轨的耐磨性明显提高。

3、改善机身比例，增加重载荷下的机身刚度。

通过有限元受力分析，我们发现增加钢板厚度是一个解决机身刚度的有效途径，但如果同时加大整体机身的立柱效果会更加明显，所以我们在增加钢板厚度的同时也增加立柱的尺寸，然后再次进行有限元分析，发现机身刚度立马有了显著提高。

4、油路改善，国内同行一般采用铝管（国内同行）或者塑料软管，这就会带了一个问题，油管在长时间的油压下容易破裂。

因为油路是装在机身内部，一旦油管破裂，维修极为不便。

鉴于此，我公司便向日本、欧洲等国学习，改用铜管，虽然在成本上和装配难度上有一定增加，但带来的效果却非常明显。

5、电器元件的选择，在长时间的实践过程中我们发现国内品牌的电器元件稳定性不是太好，容易出现一些小的故障，给客户的正常生产带来诸多不变，所以易锻在电器元件上除了变压器其他全部适用进口品牌。

冲压生产线的自动化改造1. 引言冲压生产线是制造业中常见的一种生产方式，它能够高效地完成大批量的产品制造。

然而，传统的冲压生产线存在着一些问题，如人力成本高、生产效率低、质量难以保证等。

为了解决这些问题，许多企业开始进行冲压生产线的自动化改造。

本文将从自动化改造的必要性、技术手段和实施步骤等方面进行讨论。

2. 自动化改造的必要性2.1 提高生产效率传统的冲压生产线需要大量的人力参与，而且操作过程中容易出错，导致生产效率低下。

自动化改造可以将人工操作转化为机器操作，大大提高生产效率。

机器可以持续工作24小时，无需休息，大大缩短了生产周期。

2.2 降低人力成本传统的冲压生产线需要大量的人力参与，而且操作技能要求较高。

而自动化系统只需要少数操作员进行监控和维护工作，大大降低了人力成本。

2.3 提高产品质量自动化系统能够精确控制每一个工序，减少人为操作失误带来的质量问题。

而且自动化系统可以通过实时监测和反馈机制对生产过程进行控制和调整，确保产品质量稳定。

2.4 增强生产线的灵活性传统的冲压生产线通常是专用于某一种产品，如果需要生产其他类型的产品，需要重新调整生产线。

而自动化改造可以通过更换模具和调整程序等方式，使生产线更加灵活，可以适应多种产品的生产需求。

3. 技术手段介绍3.1 机器人技术机器人技术是冲压生产线自动化改造的核心技术之一。

通过引入机器人，可以实现对冲压工艺的全面自动化。

机器人可以完成产品的上料、下料、定位、冲压等工序，大大提高生产效率和质量。

3.2 传感器技术传感器技术在冲压生产线的自动化改造中起到了重要的作用。

传感器可以实时监测生产过程中的各种参数，如温度、压力、位置等，通过将这些信号反馈给自动化系统，实现对生产过程的精确控制。

3.3 控制系统控制系统是冲压生产线自动化改造的关键技术之一。

通过采用先进的控制算法和控制器，可以实现对生产过程的精确控制和调整。

控制系统可以根据传感器的反馈信号进行实时调整，确保产品质量的稳定。

自动化冲压车间建议与改善一、冲床，模具及现场总体要求1）冲床要求：两相邻冲床工作台高度加上模具下模高度之和，此数值不要超300MM为好。

（2）模具要求：A、模具要求上下模脱料顺畅，不能有卡料现象。

B、另模具的开模空位高度（除去定位的活动空间）尽量大于130MM以上，特别情况可以改用特殊结构。

C、模具应有导向定位装置，且有足够的导向空间。

（3）现场要求：因机台间之前未做自动化连接，两机台的前后和左右距离都不尽相同。

两机台间中心距离小于2000MM时，机器人正面摆放机床前面，摆臂角度可小于130度，速度较快。

当两机台间中心距离大于2500MM时，机器人反面摆放两机床中间，摆臂角度可大于180度，效率比正面摆放机器人慢。

（4）模具实现自动化的几点要求：1、模具的下模高尽量相差不大，我司机器人的高度活动范围是300MM左右，主要是高度差会影响效率问题。

2、产品尽量少翻转。

因为冲压机械手只能正面拿料与放料（机器人可不考虑此问题），所以每增加一个翻转就需配套增加一个翻转台与一台机器人。

3、考虑兼容性，多款产品的翻转工序尽量设计在同一个工序。

比如都设计在第三工序翻转，仅供参考。

4、产品在模具中最好有内定位与外定位，且导向部分的范围越大越好。

5、产品外围废料最好是切边，模内掉料，尽量少用复合模整体出废料，因为外围废料卡料时影响冲压机械手吸料与放料。

6、关于外导柱。

请选取两只导柱放在后面的这种方式。

避开前面及侧面的冲压机械手拿取空间。

7、关于顶料销与脱料：要求开模后产品能将脱料固定在下模面上，上下模都要考虑有顶料销。

同时顶料销的高度及内外定位的高度请选择合适高度，主要是考虑到开口后模具的净空间要求在130MM以上，便于给机械手足够的活动空间。

8、第一台机床前面需摆放自动送料机，所需空间为3500MM*3000MM左右，须预留位置。

冲床车间管理制度1目的规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。

2 范围江苏光芒热水器有限公司冲压件车间3 内容3.1 质量管理3.1.1 车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。

3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。

如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。

3.2 工艺管理3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作。

3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。

3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。