防错简介

三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
由于不熟悉作业过程或步骤， 产生失误就很难避免，如让一个刚 经过培训的新手去焊接工序，产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序 判断或理解错误所致。如作业标准 书指明更换IC时需同时加热各引脚， 但修理作业员理解为逐个加热各引 脚。
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程和失误类别，分 别采用不同的防错模式，分别是：
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。 3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从而降低 由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。 这种防错方法可以大大防低失误率， 为一 种较好的防错方法， 缺点在于投入过大， 另外由于设备问题导致的失误无法防止。
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作 业流程进行简化， 流程越简单、出现操作 失误的概率越低。 因此， 简化流程为较 好的防错方法之一， 但流程简化并不能完 全防止人为缺陷的产生。
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。

“防错”技术的来源与改善应用01什么是防错？防错，日文称POKA-YOKE，英文又称Error Proof 或 Fool Proof （防呆）。

这里为什么谈到了日文？我想看到汽车行业的朋友一定听说过丰田公司的“精益生产（LEAN）”，POKA- YOKE的概念就是日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人之一雴江滋生（Shingeo Shingo）的首创。

从字面上看，防错，就是防止错误的发生。

要想真正了解防错，我们先来看看“错误”，及“错误”为什么会发生？“错误”造成与预期的偏离，最终可能产生缺陷，很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

对于制造业来说，我们最担心的就是产品缺陷的产生，而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

人为的错误不仅存在，无法完全避免，另外，人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素（毕竟事情都是人做的，没法完全独立），比如加错料了。

所以“防错”这个概念就应运而生了，其诞生的很大一部分意义就是与人（为错误）做斗争（我们一般不去谈设备、物料犯错误）。

02人为错误的原因都有哪些？有人总结了错误发生的十大原因，这里分享给大家。

它们分别是：遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

a. 遗忘：当我们注意力不集中在某处时，会遗忘某些事情b. 理解错误：我们常根据以前的经验来理解新遇到的事物，比如总觉得这周六不上班（其实是要上滴，端午节调休了嘛）c. 识别错误：看得太快、看不清楚或者没仔细看会发生错误d. 新手错误：缺乏经验产生的错误，比如老员工一般比新员工少犯错误e. 意愿错误：特定时候决定不采纳某些规则发生的错误，比如闯红灯f. 疏忽错误：心不在焉发生的错误，比如无意识的穿过街道，没有留意到红灯是亮着的g. 迟钝错误：判断或者行动迟缓发生的错误，比如刹车踩慢了；h. 缺乏标准导致的错误：没有规矩，不成方圆；i. 意外错误：没有考虑到的情况发生导致的错误，比如某个检验设备突然故障；j. 故意错误：人为的故意制造错误，这个性质就恶劣了……以上这些分类有些分散，之间也有部分重叠交叉的地方。

08、调整失误。
04、缺件。
09、设备参数设置不当。
05、用错部品
10、工装夹具准备不当。
五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在错误信息。 3、文件中存在与该交易无关的重
要信息。
六、三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检 测的性质及进行检测的阶段，可将其分为 三类。
三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
由于作业人员判断或决策 能力过慢而导致的失误，如锡 槽焊接时间为3秒之内，而作业 员5秒后才将漆包线从锡槽内拿 出，而导致绝缘不良。
三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导
由于缺乏作业指导或作业指导不 当，发生失误的概率是相当大的。如装 配机壳，假设正确的装配方法是先装一 颗螺丝，后装对角螺丝，第三步装其余 螺丝中的一个，如作业指导为随机装配 螺丝，则可能发生装配间隙等失误。
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产 生失误，如让一个从未在企业中做 过的人去进行制造过程管理，就比 较容易产生失误。
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有 意造成的失误。
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
这类失误是由于作业者不 小心所造成，失误的很大一部 分是由此类原因造成。
三、产生失误的一般原因
9、突发事件
由于突发事件而导致作业 人员措手不及，从而引起失误， 现实中此类原因引起的失误较 少。
四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别， 但大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤。 06、工件加工错误。

新旧两类防错模式的比较
传统防错方式通过培训和惩罚解决了一部 分失误，而POKA-YOKE可以从根本上消除失 误问题。
2、防错技术的定义
来自ISO/TS16949的定义
为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错概念在不同领域已存在很长时间，它是一种工具、一种方法、一 个系统。
它是实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具； 它是为了预防并尽量减少和控制产品缺陷而采用的各种设计、工
－ 当差错或缺陷发生时，能及时发现并阻止其流入下一工序
（3）不接受缺陷
－ 依靠下一道工序的检查、检测、验证来发现差错或缺陷
防错有效性分析
有效性最高 不制造缺陷 产品设计/工艺设计
不传递缺陷 自我控制
有效性最低
不接受缺陷 质量反馈控制
工艺
工艺 执行反馈
下一道反馈
不制造缺陷是最根本，最有效，成本最低的防错方式，堪称防错最高境界！
➢ 不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议互相交流 ，确认缺陷是否消除并没有新的问题产生。
➢ 防错系统的最终验证应保证：
确认防错系统运转正常； 确认人为因素处于受控状态； 确保防错措施不会引起其它问题。
第7步：标准化和推广
➢ 对防错过程进行评审，对前面的过程和结果进行总结、归档并补充 防错数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产线。
对待错误的两种方式：
传统的防错方式
➢ 长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是“培 训与惩罚”，即对操作者进行大量培训和加强监管惩罚。通过这种 方法可以避免一部分人为错误，但经过大量实践及质量学者研究发 现：惩罚与教育相结合的防错方式并不很成功。
现代防错的观点