全气控化油器浮子室检漏机气动系统设计
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全气控化油器浮子室检漏机
气动系统设计
机械工业部第三设计研究院 徐 涛
摘 要
简介全气控化油器浮子室检漏机的工作原理,并对设计思路及设计特点作了重点阐述,最后展望了应用前景。
关键词: 全气控 泄漏检测 气动系统
1 引言
化油器浮子室为一次成型精铸铝件。
在生产中,由于铸件可能出现夹渣、气孔等缺陷,导致化油器在工作时出现泄漏,影响使用性能。
因此在装配前化油器浮子室需作泄漏检测,主要测试工件封闭容腔的气密性。
长期以来,国内外都采用水没式泄漏测试法进行检测,这种方法简单易行且直观,厂家大多乐于采用。
本文介绍的就是利用这一原理设计的一种全气控气动检测回路。
2 技术要求及设计思路
2.1 技术要求
根据厂方提供的设计任务书,该气动系统需完成以下顺序动作:安装工件,双手按启动按钮,密封头堵住各孔,接着气缸下降将工件浸入水中,浮子室内腔充气,观察泄漏情况。
如无泄漏,则按复位按钮,气缸升起,浮子室内腔断气,各密封头松开。
2.2 设计思路
从设计任务书可以看出,如果采用PLC 控制,很容易实现上述顺序动作。
但考虑到检漏机是用水没法检测工件,且放置工件的工作台上设有操作按钮,工件检测完毕后,带出的水分易使电气部分受潮,频繁出现故障,亦即可靠性差。
故笔者最后确定采用全气控回路,巧妙地利用行程阀在挡块压下后发出的短暂气信号,及双气控换向阀的“记忆”功能,同样达到了设计要求。
全气控回路还具有如下优点:
a.安全性好。
整个系统不需用电,各阀在压缩空气控制下即可完成顺序动作,避免了在有水的工况下电气部分产生故障或漏电。
b.具有较好的经济性。
不需要单独设置PLC装置及电气元件,只需空压机作为动力源,降低了制造成本,节约了电能。
c.可靠性高。
采用行程控制,只有在气缸到位后才会压下行程阀发讯,开始下一动作。
d.操作方便、安全。
为便于集中控制,采用了集按钮和换向阀为一体的按钮阀,统一布置在工作台上,工人操作方便;为保证工人安全,采用双手操作制。
3 气动系统工作原理简介
为叙述方便,先将系统简化,三个封堵气缸因并联同步,用气缸6表示。
原理见图1。
首先,扳下快速夹夹紧工件,双手同时按下启动按钮2和3,换向阀4、5换向至右位,气缸6活塞杆伸出封住油孔,气缸7下降使工件浸入水中。
气缸7下降到位后,挡块压下行程阀9,主气路中的压缩空气经减压阀10进入化油器浮子室内腔,操作者可检查工件
检测试验
内燃机 1998年第4期・37・
图1
1.快速夹 2、3.启动按钮 4、5.换向阀6、7.气缸
8、9.行程阀
10.减压阀
是否泄漏。
接着,按下复位按钮(图中未画出),使换向阀4换向,气缸7上升,行程阀9复位,浮子室内腔进气路被切断。
当工件露出水面时,行程阀8被压下,换向阀5换向,气缸6缩回。
此时,一个工件检测完毕。
4 气动系统的特点及应用前景
该机现已一次调试成功并投入使用。
综上所述,本气动系统采用全气控,具有安全可
靠、调整方便、气路简洁、运行平稳、便于集中操作和实现自动化等特点。
本气动系统除可
用于化油器浮子室的检测外,还可利用同一原理对内燃机关键零件如缸体、缸盖、进排气歧管等进行泄漏检测,具有较大的推广和应用价值。
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内燃机 1998年第4期
柴油机飞车事故的紧急措施及排除
厦门轮船总公司技术设备部 陈振东
摘 要
论述柴油机发生飞车时,如何采取紧急停车的应急措施及排除。
关键词: 飞车 紧急 停车 措施
由于调速器失去作用、喷油泵柱塞装置错误、气缸内的柴油与润滑油过多等原因,使柴油机转速失去控制而突然增高,超过标定转速110%以上,并伴有不正常的巨大声响,通常称“飞车”。
它使运动件离心力或惯性力增大,如未能及时采取有效措施,将使柴油机各运动部件受到超过限度的应力而损坏,产生严重的后果。
1 飞车实例
1.1 飞车实例1
某台12V 135CaB 型柴油机,标定转速
1500r/m in,12h 功率169kW,某次拆检修理时,根据使用保养说明书中主要零件的配合间隙及磨耗极限要求,更换了超规范要求的零部件。
修理完毕后试车时,突然飞车,由于修理人员未能迅速采取应急措施,气阀弹簧弹力来不及使气阀复位,气阀与活塞顶碰撞,导致了1根凸轮轴、4根顶杆弯曲,2个摇臂折断,3根气阀杆弯曲,1个活塞顶破裂。
查找飞车原因,乃是清洗惯性油浴式空气滤清器时,在滤清器的油池内加入了过量机油,开车前试验喷油器和检查油路情况时,气缸内喷入大量燃油所致。
1.2 飞车实例2
某台6135ZCaf 型柴油机,废气增压,12h 功率133kW 。
该机修理时,高压油泵经过试验台上油量均匀性调整、调试后安装,启动试车。
首次启动时,因油路中有空气,未能启使用维修。
