MRP计划计算原理

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。

计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。

其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。

MRP的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。

其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。

需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。

3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

一文厘清MRP物料需求计划和计算逻辑MRP物料需求计划（Material Requirements Planning）使用BOM物料清单数据、库存数据和主生产计划来计算材料的需求。

MRP主要解决的是需要购买多少数量的原料，以及什么时候需要到货的问题。

计算的功能已经嵌套在各类ERP/MRP软件之中，技术非常成熟。

虽然已经不需要手工计算，但还是要理解其中的运算逻辑。

01术语解释计算逻辑之前，先来了解几个相关的术语。

1.需求需求是供应链的源头，有需求才有制造和采购。

需求可以分为独立需求Independent demand和相关需求Dependent demand。

1）独立需求独立需求一般是指可以单独售卖的产品，和其他商品的需求没有关系，因此叫独立需求。

举例，汉堡包是独立的需求，可以直接卖给顾客。

2）相关需求汉堡包是由面包片、肉饼、芝士和蔬菜等原料组成的，这些食材都是在汉堡包的BOM清单中的，换句话说，正是有人要买汉堡包，才会衍生出对这些物料的需求，具有相关性，因此面包片和肉饼是相关需求。

需要预测的是独立需求的商品，而相关需求是根据BOM计算出来的，因此不需要预测。

需要注意的是，同一件商品可以既是独立需求，又是相关需求。

当汉堡包是单品时，是独立需求，在套餐中，汉堡包与可乐和薯条搭配在一起销售，就变成相关需求。

因此，商品的需求属性可以转换。

2.订单1）计划订单Planned Order若把快餐店看作一家工厂，在这里生产的物品有汉堡包、薯条和其他小食，经过加热和油炸等工艺把食材加工成食品。

用于生产的原料都是由供应商提供，快餐店要管理好采购订单，确保始终有足够的原材料。

MRP的一个重要任务就是用来计算采购量和到货时间，然后输出系统建议的订货计划，这就是Planned Order，也叫计划订单。

计划订单是系统建议的订单数量、发布日期和到货日期。

若情况发生变化，在后续处理过程中，系统可以修改或取消订单。

已发布订单Released Order是指已经给供应商发布的采购订单Purchase order。

MRP的数据处理逻辑—需求计算MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种通过分析和计算企业的物料需求，以满足生产和销售需求的管理工具。

在MRP系统中，需求计算是其中一项核心功能，它负责根据已知的需求和库存信息，计算出未来一段时间内所需的物料数量。

本文将介绍MRP的数据处理逻辑以及需求计算的过程。

一、基本概念解析在进行需求计算之前，我们需要了解一些基本概念：1. 计划时段：MRP系统一般将时间划分为固定的计划时段，如一周、一月等。

计划时段的选择根据企业的生产和供应链特点而定。

2. 净需求：净需求是指在某个计划时段内，物料的需求量减去已有的库存量和在途量后的剩余需求量。

净需求是需求计算的核心指标。

3. 订货提前期：订货提前期是指从下订单到收到货物之间的时间间隔，也称为采购提前期或生产提前期。

4. 安全库存：为了应对供应链中的不确定性因素，企业会在已有库存的基础上额外设置一定的安全库存，以防止库存不足导致生产停滞或客户需求无法满足。

5. 节点：MRP系统中的节点是指需求计算的时间点，一般是计划时段的开始或结束日期。

二、数据处理逻辑需求计算的数据处理逻辑可以总结为以下几个步骤：1. 收集数据：首先，我们需要收集相关的数据，包括物料的需求量、库存量、在途量以及供应链的参数配置等信息。

这些数据一般来源于企业的ERP系统或其他相关系统。

2. 计算净需求：根据收集到的数据，通过减法运算计算出每个计划时段内的净需求量。

具体计算公式如下：净需求 = 需求量 - 库存量 - 在途量如果净需求为正数，则表示物料需要进一步采购或生产；如果净需求为负数，则表示物料的库存超过了需求量，可以考虑减少采购或生产。

3. 考虑安全库存：在计算净需求的基础上，还需要考虑安全库存的影响。

如果净需求小于等于安全库存，则无需进行采购或生产；如果净需求大于安全库存，则需要进一步考虑采购或生产的计划。

MRP原理的应用1. 什么是MRPMRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种生产计划的方法，它可以帮助企业合理安排生产和采购计划，以满足客户需求，减少库存和成本。

MRP通过对现有物料库存、客户订单和产品结构的分析，计算出所需的物料采购和生产计划。

2. MRP的原理MRP的原理基于以下几个关键要素： - 产品结构 - 客户订单 - 物料库存2.1 产品结构产品结构是指产品的各个组成部分以及它们之间的关系。

通过分析产品结构，可以确定每个产品所需的各种物料和数量，并建立物料清单。

2.2 客户订单根据客户的需求，通过接受客户订单并提取所需产品的信息，可以得知要生产的产品类型和数量。

2.3 物料库存物料库存是指企业已经存储的物料数量。

MRP通过分析物料库存情况，确定需要采购和生产的物料数量。

3. MRP的应用MRP可以应用于各个行业和企业规模，帮助企业优化生产计划和供应链管理。

以下是MRP的应用场景和优势：3.1 生产计划优化MRP可以通过对产品结构、客户订单和物料库存的分析，生成合理的生产计划。

它考虑了产品之间的依赖关系，以及供应链的时间和成本等因素，在最短的时间内满足客户需求。

3.2 库存管理MRP可以帮助企业减少库存数量和库存成本。

通过精确计算所需物料的数量和采购时间，可以减少过剩的库存和货物滞销的风险。

3.3 供应链优化MRP可以优化供应链流程，减少生产和采购的时间，并降低物料的成本。

它可以帮助企业与供应商建立更好的合作关系，提高供应链的可靠性和效率。

3.4 例子假设一家制造企业收到客户订单，要求生产100台产品A和200台产品B。

通过分析产品结构，产品A需要零件X和零件Y，产品B需要零件Y和零件Z。

然后，企业查看物料库存，发现零件X数量为50，零件Y数量为100，零件Z数量为80。

根据以上数据，MRP可以生成以下计划： - 采购50个零件X - 采购100个零件Y - 采购200个零件Z - 生产100台产品A - 生产200台产品B通过MRP计划，企业可以合理安排采购和生产计划，确保按时交付客户订单并减少库存成本。

mrp原理
MRP（材料需求计划）是一种用于生产物料管理的计划方法。

它的原理是根据产品的需求量和产能来计算所需的原材料数量，并进行合理的安排和购买。

MRP方法主要包括三个步骤：确
定需求量，计算所需原料数量，以及制定采购和生产计划。

首先，确定需求量是MRP的第一步。

根据销售和市场需求的
预测来确定产品的需求量。

这可以通过销售数据、市场趋势和历史数据等来计算得出。

第二步是计算所需原料数量。

根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺流程，计算出制造产品所需
要的各类原材料的数量。

这个步骤需要考虑到产品的制造工艺、单个产品的最小生产批次以及所需的库存水平等因素。

最后一步是制定采购和生产计划。

根据所计算出的原材料需求量，制定合理的采购计划，并与供应商进行沟通和协商。

同样地，根据产品的需求量和产能，制定合理的生产计划，保证生产线的正常运行。

MRP原理的核心是通过精确地计算物料的需求量，使企业能
够准确地采购和安排生产，避免了因过剩或不足的原材料库存造成的资源浪费和成本增加。

通过MRP方法，企业可以提高
生产效率、降低库存水平、及时满足市场需求，并优化供应链管理。

MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。

它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。

MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。

每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。

这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。

通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。

2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。

通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。

3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。

根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。

4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。

它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。

通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。

MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。

2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。

3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。

要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。

MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量净需求量=毛需求量+已分配量- 计划收到量-现有库存量作个转换或许就很容易理解了：净需求量=毛需求量-[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]毛需求量：总共需要的需求量[(现有库存量-已分配量)+计划收到量]：目前可满足的需求量净需求量：还需要满足的需求量MRP计算是对所有零件进行“供给”和“需求”的平衡计算。

计算的顺序按照零件的低阶码由小到大顺序平衡计算。

其中不能平衡掉的零件“需求”需求量，是MRP的计算结果。

MRP 的计算结果分“外购件”和“自制件”两类，分别对应于零件的外购、自制两类属性。

其中，“外购件”的采购时间是需求时间提前一个供应商的交货周期；“自制件”的生产时间有两种情况：1. 如果该项对应的需求为独立需求，则开工时间按照其需求时间提前一个其BOM的生产工期时间。

2. 如果该项对应的需求隶属某成品，则其开工时间按照隶属成品的工艺路线计算提前时间。

MRP的计算分以下几个步骤：1. 展开需求成品的BOM，获得单位成品的物料需求。

需求成品主要源于MPS计算结果、生产任务、未分解任务的工令单。

2. 展开需求成品的工艺路线，获得单位成品的作业需求。

3. 展开需求成品的资源需求，获得单位成品的资源需求。

4. 需求成品需求数量和时间于步骤1展开的BOM交叉乘积，获得展开后实际的物料需求、作业需求和资源需求。

5. 按照优先级顺序：“未分解任务的工令单、生产任务、MPS计算结果”，计算作业的“开工时间”、“完工时间”；以及对应资源的需求时间，并且把作业需求量和资源需求量按时间比例分解到每一个工作日。

6. 计算作业的“开工时间”、“完工时间”时，系统按照【系统参数表】中的“生产排程约束”参数是否为1来判断是否考虑工作中心的“饱和日最低负载率”来计算有限能力排程，如果参数为0，系统则按企业是无限生产能力来排程。

MRP工作原理
根据最终产品的需求量自动推算构成这些产品的部件、组件、零件、坯件和原材料的需求量。

目标：以正确的时间、正确的数量为生产制造系统提供正确的物料，并做到压缩库存。

物料需求计划MRP的处理过程
开始
准备物料需求计划的的输入
将MRP计划订单作为确认订单下达传送给MRP计划
逐层处理各个项目
决定毛需求
决定净需求
编制订单计划
计算下一层毛需求
是否有更多的项目需求处
停止
MRP工作原理：毛需求；项目毛需求=项目独立需求+父项相关需求；净需求；净需求=预计库存量的相反数+安全库存
MRP 运行方式：重新生成方式；净改变方式；重新生成和净改变相结合的方式
MRP 的缺陷：资源无限；提前期以定；部分信息；开环系统，缺乏反馈信息。

准时生产（JIT：just in time）在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品（零部件或成品），目标在于将在制品的占用量压缩到最低限度。

由两部分组成：准时生产和看板管理，适用于类似汽车制造业这样的大量生产的加工和装配制造工厂。

JIT基本原理以装配为起点，在需要时就向前道工序提取必要的零部件。

尽可能地减少在制品储备，按件传送，任何工序不准生产额外的数量，宁可中断生产，决不积压在制品。

全部生产由最后的装配工序调整和平衡。

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于计划和控制企业物料需求的方法。

它通过分析销售订单、库存水平和生产能力等因素，确定所需的物料数量和时间，以保证生产和交付的顺利进行。

下面将详细介绍MRP的工作原理。

1. 数据准备MRP的工作原理首先需要准备一些数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等。

销售订单记录了客户的需求量和交付日期，库存水平记录了当前库存的数量，物料清单列出了每个成品所需的原材料和数量，生产能力记录了工厂的生产能力和可用时间。

2. 净需求计算净需求是指在考虑已有库存和未来销售订单的情况下，所需的物料数量。

通过净需求计算，可以确定每个物料的需求量和时间。

计算的公式为：净需求 = 销售订单 - 库存数量 + 已计划订单。

3. MRP计算MRP计算是根据净需求和物料清单，计算出每个物料的采购或生产计划。

根据物料清单，可以确定每个成品所需的原材料和数量。

如果库存不足，需要进行采购计划；如果库存充足，需要进行生产计划。

MRP计算的结果是生成一张MRP计划表，其中包含了每个物料的采购或生产计划。

4. 采购计划根据MRP计划表中的采购计划，可以确定所需的物料采购数量和时间。

采购计划需要考虑供应商的交货时间和交货批次。

一般来说，采购计划会提前一定的时间进行，以确保物料能够及时到达。

5. 生产计划根据MRP计划表中的生产计划，可以确定所需的生产数量和时间。

生产计划需要考虑生产线的生产能力和工期。

一般来说，生产计划会根据销售订单的要求和生产线的能力进行调整，以达到最佳的生产效率和交货时间。

6. 资源调度资源调度是指根据MRP计划表中的采购和生产计划，对供应链和生产线进行调度。

调度需要考虑供应商的交货时间、生产线的生产能力和工期，以及其他可能的限制条件。

通过合理的资源调度，可以最大程度地提高生产效率和交货准时率。

7. 监控和调整MRP的工作原理不仅包括计划和调度，还包括对计划的监控和调整。

MRP的几种公式1.净需求量=订单量*BOM（或叫毛需求量）-库存量-己分配量+在途量+安全库存量或：净需求量=（毛需求量-库存量-己分配量+在途量+安全库存量）*（1+损耗率）如不考虑安全库存，则该项为零。

还要考虑不可用量 ......2.毛需求量-库存量-己分配量+计划交付量，如果当前库存量包括了安全库存量的话可以不考虑(看企业物料管理的实际情况而定)3.MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联4.我的理解为：物料需求数量＝(所有销售订单欠货量-产品库存) X 相关BOM表物料用量- 物料库存- 采购订单欠料量如果分析所有销售订单的话这个公式计算出来的物料需求数量是正确的，但是如果只要分析其中一张销售订单，就不知要怎样计算物料需求数量了要考虑计划采购量更有一个物料可用量物料可用量=现库存中的物料可以分配的数量(不是现库存数量)在任何一个订单来时,按BOM算出物料需求数量,与物料可用量相比即可关键是算物料可用量物料可用量=库存量+(计划采购量+已采购量-计划生产量*BOM-已生产量*BOM)MRP 通用计算公式MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，那么毛需求= 主生产计划需求量/（1 –料品不良率）。

如果是相关需求，那么毛需求= 上层料品的下达量。

其中独立需求是指某一存货项目的需求与其他项目需求没有关联MRP 概念MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存毛需求量: 不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。

它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。

MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。

其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。

2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。

3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。

4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。

5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。

MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。

2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。

3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。

4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。

5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。

通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。

2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。

3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。

mrp工作原理MRP工作原理。

MRP（Material Requirements Planning）是一种用于生产计划和物料需求管理的系统。

它通过对生产所需的物料进行计划和控制，以确保生产活动顺利进行。

MRP系统的工作原理是基于对物料需求的分析和计划，以及对库存和生产计划的管理。

下面将详细介绍MRP系统的工作原理。

首先，MRP系统通过对产品的生产需求进行分析，确定所需的物料清单。

这些物料清单包括原材料、零部件、半成品等。

系统会根据产品的生产计划和销售订单，计算出每种物料的需求量和需求时间。

这样就能够确保在生产过程中，所需的物料能够及时准确地供应。

其次，MRP系统通过对物料库存的管理，实现对物料需求的控制。

系统会根据当前的库存情况和预期的需求量，计算出需要采购或生产的物料数量。

同时，系统还会考虑到供应商的交货时间和生产的加工周期，以确定最佳的采购或生产计划。

这样就能够避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误或浪费。

另外，MRP系统还可以通过对生产计划的管理，实现对生产活动的协调和控制。

系统会根据物料需求和库存情况，生成生产计划和排程表。

这些计划和表格会指导生产部门进行生产活动，并确保所需的物料能够按时到达生产现场。

同时，系统还会监控生产进度和物料消耗情况，及时调整生产计划，以应对突发情况和变化。

最后，MRP系统还可以通过对物料需求和生产活动的跟踪，实现对生产过程的监控和反馈。

系统会记录物料的采购和使用情况，生产的进度和产出情况，以及生产成本和效率等信息。

这些信息可以帮助企业管理者了解生产的实际情况，及时发现问题和改进措施，以提高生产效率和质量。

总之，MRP系统的工作原理是通过对物料需求、库存和生产计划的分析和管理，实现对生产活动的计划、控制和监控。

它可以帮助企业有效地管理物料和生产过程，提高生产效率和质量，降低成本和风险，从而增强竞争力和盈利能力。

希望本文对MRP系统的工作原理有所帮助，谢谢阅读！。

mrp的工作原理
MRP（物料需求计划）是一种用于控制生产原材料和零部件
供应的计划方法。

它可以帮助企业预测在特定时期内所需的物料数量，以确保生产的顺利进行。

MRP的工作原理如下：
1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定所需的原材料和零部件。

这些原材料和零部件的关系可以用“产品
结构清单（bill of materials）”来表示。

2. 主生产计划：MRP将根据预测的销售订单和库存数量，计
划生产的总体计划，称为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。

3. 净需求计算：根据主生产计划和产品结构清单，MRP将计
算出每个物料的净需求量。

净需求量是指在某个时间段内所需的物料数量，减去当前库存和已计划的供应量。

4. 供应计划：根据净需求量，MRP将计算出每个物料的供应
计划。

供应计划包括所需数量、交货时间和交货地点等信息。

5. 订单发布：根据供应计划，MRP将生成采购订单或生产订单，并将其发布给供应商或生产部门。

6. 跟踪和监控：一旦订单发布，需要及时跟踪订单的执行情况，并进行监控。

如果有任何变化或延迟，需要及时调整计划。

通过以上步骤，MRP可以帮助企业实现物料供应的有效管理，避免库存过剩或短缺，提高生产计划的准确性和可靠性。

MRP原理及操作培训MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种管理物料和生产资源的方法，旨在确保生产计划的准确性和物料供应的及时性。

MRP方法使用计算机系统来跟踪和管理物料的需求量，帮助企业有效地管理库存，减少物料浪费，提高生产效率。

MRP原理基于两个基本概念：物料需求量和供应时间。

物料需求量是指根据生产计划和销售预测所需的物料数量。

供应时间是指从提出订单到物料到达所需时间。

MRP通过计算物料需求量和供应时间，使企业能够制定合理的生产计划和物料采购计划。

MRP操作培训：1.物料需求计划（MRP）的基本概念：-认识MRP的定义和目的；-了解MRP所涉及的关键因素，如物料需求量和供应时间；-理解如何使用MRP来优化生产计划和物料采购计划。

2.MRP系统的功能和特点：-介绍MRP系统的基本功能，如物料需求量计算、库存控制和订单跟踪等；-分析MRP系统的特点，如准确性、实时性和可靠性等。

3.MRP系统的使用流程：-解释MRP系统的使用流程，包括数据输入、计算需求量、生成生产计划和物料采购计划等；-学习如何根据生产计划和销售预测输入物料需求量和供应时间。

4.MRP系统的数据管理：-学习如何管理和维护MRP系统的数据，如物料清单、库存信息和供应商信息等；-演示如何更新和调整物料清单、库存信息和供应商信息等。

5.MRP系统的误差和风险管理：-探讨MRP系统可能存在的误差和风险，如数据错误和供应延迟等；-介绍如何识别和纠正MRP系统中的误差和风险。

6.MRP系统的优化和改进：-提供优化和改进MRP系统的建议，如改进数据准确性和加强供应链合作等；-分享一些有效的MRP系统使用技巧和经验。

7.MRP系统的案例分析：-分析一些成功应用MRP系统的企业的案例，如减少库存和提高交付效率等；-总结并分享这些企业如何操作和利用MRP系统的经验。

MRP操作培训旨在帮助企业员工了解和掌握MRP原理和操作技巧，从而提高生产计划的准确性和物料供应的及时性。

.3.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。

MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。

其输出可以作为MRP的来源。

MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。

也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。

它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。

MPS的结果可以是MRP的输入（需求来源）。

它们的运算逻辑如下：1．确定需求来源和毛需求：需求来源分独立需求和相关需求。

MPS运算作为MRP运算的一个阶段，其需求是独立需求，可以以订单和预测作为预期的来源；MRP可以使用订单、预测、MPS的结果作为相关需求的来源。

需求的数量决定后，再根据BOM进行分解得到物料的毛需求。

2．确定净需求：毛需求只考虑了该物料总的需求，并未扣除现有库存和已经下订单的量和已分配量。

因此，要得出需要采购或生产的净数量，还要从毛需求中减去现有库存和预计入库量（已下订单量）。

如果考虑安全库存和已分配量，则完整的净需求计算公式如下：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 已分配量–现有库存–预计入库量3．得到净需求后，考虑物料的批量法则进行批量修正。

要考虑的批量相关的参数有批量增量（即倍数，表示最小包装单位或最小加工单位），最小订单数量、最大订单数量、定货策略等。

4．确定需求日期：需求日期的确定一般采用倒推法。

物料需求计划公式1、 GR 的运算逻辑)0(.1)0(1jmi ijij i dmdIn ScraprateQP POR +-⨯∑=t=0GR j (t)=)0()1(.1)1(1jjmi ijij i GR dmdIn ScraprateQP POR ++-⨯∑= t=1)(.1)(1t dmdIn ScraprateQP t POR jmi ijij i +-⨯∑= 2≤t ≤Ti 是父件，j 子件 以书本表2-1至表2-6为例来计算 GR 计算过程如下： （1）产品结构BOM(2)设i 分别为X,Y,j=AQP XA =1,QP YA =2,Scraprate XA =3%, Scraprate YA =5% t=0时，父件X ，Y 的POR 都等于0POR x (0) =0, PORy(0) =0,indmd x (0)=0, indmd y (0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.82.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1)还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A- GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)4、 NR 的运算逻辑 NR j (t)=IF{POH j (t)≥SS j ,0,jjjYieldt POH SS)(-} 1≤t ≤T以上面的例子，j=APOH A (1)=-27, SS A =10,Yield A =100% NR A (1)= IF{POH A (1)≥SS A ,0,AAAYieldPOH SS)1(-}=IF{-27≥10,0,37}=37 NR A (2)=05、 PORC 的运算逻辑PORC j (t)=F(NR j (t),LSR) 1≤t ≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LS PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,max{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS 整数倍 PORC j (t)=IF(NR j (t)>0,CEILING{NR j (t),LS j },0) 1≤t ≤T 以上面例子为例 j=A 时NR A (1)=37, LS A =500,A 的批量法则LSR 为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A (1)=IF(NR A (1)>0,max{ NR A (1),LS A },0) =500 PORC A (2)=0PAB j (t)=POH j (t)+PORC j (t) 1≤t ≤T 以上面例子为例 当t=1,j=A 时POH A (1)= -27,PORC A (1)=500 PAB A (1)=-27+500=473 7、 POR 的运算逻辑∑=JLTk jk PORC1)( t=0POR j (t)= PORC j (t+LT j ) 1≤t ≤T-LT jT- LT j <t ≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j =2 POR A (t)=PORC A (1)+PORC A (2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j =2 计算PORC A (3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t) →PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

物料需求计划(MRP)
物料需求计划(MRP)的基本原理
根据产品的生产量，计算出构成这些产品的零部件与原材料的需求量与需求时间；根据物料需求的时间和生产(订货)周期确定各零部件开始生产(订货)的时间。

当计划的执行情况有变化时，还能根据新情况分别轻重缓急，调整生产优先顺序，重新编制出符合新情况的作业计划。

MRP的工作程序
1)编制生产计划和主生产计划
2)编制产品结构图和各种材料、零部件明细表
3)正确掌握材料、零部件库存资料
4)规定各种材料零部件的采购交货日期、订货周期、订购批量
5)经MRP计算，确定各种物料总需要量和实际需要量
6)按照物料实际需要量、订购批量和订货周期，发出采购通知单
7)MRP的工作流程如图11-6所示。

物料需求计划编制方法
1．物料需求计划编制方法
MRP的编制可以通过来计算各库存项目的毛需求量和净需求量，从而编制各库存项目的订货计划。

MRP计算的净需求量是指考虑该项目的现有库存量和已订货的计划交货量和
安全库存量后的需求量，即
净需求量=毛需求量+安全库存量—现有库存量—计划交货量2．MRP输入、输出信息
MRP系统输入信息应包括以下几部分：
1)主生产计划信息。

2)外部零部件信息。

3)独立需求项目预测信息。

4)库存记录文件信息。

5)材料清单
MRP的输出主要包括订货通知单。