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铝压铸件通用检验标准

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文件编号制定部门品管部版本号A/0适用范围A级面B级面C级面粘膜分层裂纹变形流痕水纹冷隔龟裂纹凹陷压伤碰伤欠铸飞边、毛刺错位脱皮色斑缺料、崩料顶针印行位印砂孔缩孔气孔脆性渗漏硬点 在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝件是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔 铸件凝固的过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 切边模冲压或机加工时挤压所剩下的痕迹 产品表面，边角受到碰撞引起的变形痕迹 铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清 在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角 铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹 铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹定义

铸件表面上呈现的光滑条文，肉眼可见但用手感觉不出，颜色不同于基体技术的纹路，用240#砂纸稍擦几下即可去除 在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能 由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺 铸件大部分表面有平滑的下凹现象 铸件上局部存在有明显的金属层次 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势 由于收缩不均或外力导致铸件几何形状与图纸不符 指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或者客户不明显关注的外表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面，或需要经过加工、打磨、抛光处理的外部表面。 指该表面位于工件或组装后不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆开后才能被客户直接视角接触的正视的外部表面。 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面

铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 铸件表面部分与基体剥离的现象 铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成 外力敲击水口或切边模产生的缺损 因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 压铸件经耐压试验，产生漏气、漏水铝压铸件通用检验标准XX有限公司 针对本公司所有铝压铸件外观检验工作

压铸件表面与金属液流动方向一致的条文，无发展趋势 指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注或印商标文字和图案，不经过加工、打磨、抛光处理的表面。

机械加工过程或加工后外观检查或金相检查，铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度第1页，共3页文件编号制定部门品管部版本号A/0铝压铸件通用检验标准XX有限公司

项目A级面粘膜在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.1mm，S≤5m㎡分层不允许裂纹在5c㎡区域内，N＜3，D≤2mm，H≤0.1mm变形不允许流痕在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.1mm，S≤5m㎡水纹在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.1mm，S≤5m㎡冷隔在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.1mm，S≤5m㎡凹陷在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤2m㎡压伤在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤2m㎡碰伤在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤2m㎡欠铸不允许飞边、毛刺不允许错位不允许在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.5mm，S≤5m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不允许不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.3mm，D≤1m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不允许不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.3mm，S≤5m㎡不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.5mm，S≤5m㎡不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.5mm，S≤5m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不对产品造成功能性影响即可接受不对产品造成功能性影响即可接受不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.3mm，S≤10m㎡不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.3mm，S≤10m㎡不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜5，H≤0.2mm，S≤10m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不允许不对产品造成功能性影响即可接受说明 1.目测条件：在自然光或300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯距离500mm处）；检查者距目标600-650mm处，且视角呈45-90°；并要求检查者视力水平在1.0以上（含矫正后）判定标准C级面B级面 3.如果产品样品或图纸有特殊要求的，其所对应的缺陷优先按其样品或图纸要求的技术标准进行判定，其他无特殊说明的判定原则按照以下“判定标准”执行，“判定标准”规定的缺陷个数在同一个面超过两个时，各缺陷间距必须大于10mm，否则视为同一缺陷，缺陷面积以其总和计算 4.对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求或样板进行控制；特殊产品、特殊部位要求应在相应的零件图纸中（或以样品的形式）规定表面缺陷要求 2.各部位表面按其在产品中的位置及质量要求划分为三个等级，即：A级、B级、C级表面

在5c㎡区域内，N＜5，D≤2mm，H≤0.2mm

第2页，共3页文件编号制定部门品管部版本号A/0铝压铸件通用检验标准XX有限公司脱皮不允许色斑不允许缺料、崩料不允许顶针印不允许行位印不允许砂孔在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤0.5m㎡缩孔不允许气孔在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤0.5m㎡脆性不允许渗漏不允许硬点不允许确认：*S代表缺陷面积，N代表缺陷个数，H代表缺陷深度、高度，D代表缺陷长度发行对象：改定内容及日期：编制： 审核： 批准： 生效日期： 不允许不允许在5c㎡区域内，N＜3，S≤2m㎡不对产品造成功能性影响即可接受H≤0.15mm不允许不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.2mm，S≤10m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不对产品造成功能性影响即可接受H≤0.15mm不对产品造成功能性影响即可接受在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.3mm，S≤1m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不允许不允许在5c㎡区域内，N＜3，H≤0.3mm，S≤1m㎡不对产品造成功能性影响即可接受不允许不允许不允许不允许来料检验科外协、供应商制程检验科成品检验科生产部采购部仓储科其他___________

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铸件质量检验标准

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准

铸件是一种常见的生产工艺，广泛用于各个行业和领域。铸件质量的好坏直接影响产品的性能和可靠性，因此进行铸件质量检验至关重要。本文将介绍铸件质量检验的标准和方法。

一、铸件质量检验的重要性

铸件质量检验的目的是确保铸件的尺寸精度、表面质量和机械性能达到设计要求。一方面，铸件的尺寸精度和表面质量直接影响产品的装配和使用；另一方面，对于承受重载或高温等极端工况的铸件来说，其机械性能的好坏关系到产品的安全可靠性。

二、铸件质量检验的标准

铸件质量检验的标准包括国家标准、行业标准和企业自身标准。国家标准是根据相关法律法规制定的，具有强制性，是衡量铸件质量的重要依据。行业标准是在国家标准的基础上，由行业协会或行业组织制定的，作为行业内铸件质量的参考指南。企业自身标准是企业根据生产情况和需求制定的，用于规范和管理内部质量控制。 在铸件质量检验中，常用的国家标准有《铸造铁件技术条件》、《铸铝合金件技术条件》等，而行业标准包括《汽车铝合金压铸铸件技术规范》、《船用铸铁件技术条件》等。企业自身标准则根据企业具体的生产工艺和要求制定，例如《XX公司铸件质量检验标准》。

三、铸件质量检验的方法

铸件质量检验的方法主要包括外观检查、尺寸检测和性能测试。

1. 外观检查

外观检查是铸件质量检验中最简单直观的方法。通过肉眼观察铸件的外观，检查是否有裂纹、砂眼、气孔、夹渣等缺陷。外观检查可以用目视检查或借助放大镜进行观察。

2. 尺寸检测

尺寸检测是铸件质量检验中最常见的方法。主要是测量铸件的外形尺寸、孔径尺寸和壁厚尺寸等。常用的尺寸测量工具有游标卡尺、内径卡尺、外径卡尺、深度尺等。尺寸检测可以帮助判断铸件是否满足设计要求。 3. 性能测试

性能测试是铸件质量检验中最关键的方法，主要包括力学性能测试、化学成分分析和金相组织分析。力学性能测试主要是测试铸件的拉伸、弯曲、冲击等力学性能。化学成分分析可以确定铸件的材料成分是否符合要求。金相组织分析可以观察铸件的金相组织结构，评估其机械性能。

压铸件毛坯质量检验标准

压铸件毛坯质量检验标准

1.适用范围：

本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）。

2. 技术要求

2.1 压铸件质量要求

2.1.1 压铸件应符合零件图样的规定。

2.1.2 表面质量

压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。

压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规定。

表1 压铸件表面质量要求

缺陷名称 缺陷范围 数值 备注

擦伤 深度（mm） ≤0.10

面积不超过总面积的百分数 5

凹陷 凹入深度 ≤0.30

缺肉 深度（mm） ≤0.50

长度（mm） ≤2

所在面上不允许超过的数量 2

离铸件边缘的距离 ≥4

间距（mm） ≥10

网状毛刺 高度（mm） ≤0.2

压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。但允许留有痕迹。

若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

2.1.3 压铸件机加工平面加工后的表面质量

不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

不允许有超过表2规定的孔穴存在。

表2 压铸件机加工平面允许的孔穴

最大直径（mm） 最大深度（mm） 最多个数/cm^2 边缘间最小距离（mm）

孔穴 0.5 0.2 2 4

2.1.4 压铸件机械加工螺纹的表面质量 压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷。

表3 机械加工螺纹规定的孔穴缺陷范围

螺距 平均至今（mm）≤ 螺纹工作长度内个数≤ 深度（mm）≤ 两空的边距（mm）≥

≤0.75 1 1 2 2

＞0.75 1.5 4 1.5

5

压铸件不底孔加工后的螺纹表面质量见表4的规定

铝压铸件检验及气孔标准

铝压铸件检验及气孔标准

铝合金压铸件检验标准

1. 范围

本标准规定了铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、A11-3412015、

A11-3412021和A11-3412041的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供

应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。

本标准仅适用于铝合金压铸件A11-1001211、A11-1001411、

A11-3412015、A11-3412021和A11-3412041以及主机厂和供应商双方确认的其

他发动机及其附件支架。

2. 引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本

标准出版时,

所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下

列标准最新版本的可能性。

GB/T 1182 形状和位置公差.通则. 定义.符号.和图样表示法

GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检

查）

GB/T 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面

GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块 抛光加工表面

GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块 抛（喷）丸，喷沙加工表面

GB 6414 铸件尺寸公差

GB/T 11350 铸件机械加工余量

GB/T 15114 铝合金压铸件

GB/T 15115 压铸铝合金

3. 技术要求

3.1 化学成分

铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。

3.2 力学性能

3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。

3.2.2 当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于

单铸试样的75%。

3. 3 压铸件尺寸

3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。

3.3.2 压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。

铝合金壳体铸件检验标准

铝合金壳体铸件检验标准

QJ

B3100JQAQ(2010)005

QJ530410

上海汽车变速器有限公司

企业标准

QJ530410-2010

铝合金压铸件检验要求

2010-10-20 发布 2010-10-22 实施

上海汽车变速器有限公司 发 布 QJ530410—2010

II

本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。

本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。

本标准由上海汽车变速器有限公司提出。

本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。

本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。

本标准主要起草人：娄勇才、王建新。

4

3

2

1 √ ＪF10-05 娄勇才 2010.10.10 汤海川 2010.10.10 王永康 2010.10.11 王惠忠 2010.10.18

序号 制

定 修

订 确

认 更

改 通 知 书

编 号 编 制

或更改

日 期

校 核

日 期

审 定

日 期

批 准

日 期

编 制 方 式 上 海 汽 车 变 速 器 有 限 公 司 企 业 标 准 履 历

前 言 QJ530410—2010

1 1． 范围

本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。

本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。

2．铝合金压铸件气缩孔检验要求

下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求：

表 气缩孔的探测及评价要求

部位 气缩孔

最大直径

mm 最大深度

mm 最多个数 孔边缘间最小距离mm 距边缘最小距离