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焊接检验主要内容

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第一章：绪论

焊接检验方法分类：1、按焊接的数量分类a）抽检b）全检2、按是否要将被检件破坏可 分为：a）破坏性检验•力学性能实验 化学分析试验 金相检验b）非破坏性检验（无损 检测）涡流探伤射线探伤超声探伤目视探伤外观检验渗透探伤

焊接检验的依据：1、施工图样和订货合同（1可拆分为2点）2、相关的技术标准或规范

3、检验的工艺性文件

检验过程的5个基本环节：按焊接产品质量的形成过程与焊接质量管理的顺序可分为 1,

焊前检验2,焊接过程检验3,焊后检验4,安装调试质量检验5,产品服役质量检查 第二章：缺陷

按缺陷性质将缺陷分为六大类：裂纹、孔穴、固体夹杂、未熔合和未焊透、形状缺陷 ，其 它缺陷（如电弧擦伤、飞溅、表面撕裂、磨痕等）。

1、 按焊接缺陷的形态可分为：a平面缺陷，如裂纹、未熔合 b体积缺陷 如气孔、夹渣

2、 按缺陷出现的位置可分为：a表面缺陷（用外观或表面无损检测方式检测）b内部缺陷 （用解剖、金相、内部无损检测方法检测）

第三章：射线探伤

1, 射线探伤原理；利用射线能穿透物质且其强度会被物质所衰减的特性检测物质内部损 伤的方法称为射线检测。

射线探伤的实质是根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度不同而引起射线

透过工件后的强度差异，使缺陷能在射线底片或 X光电视屏幕上显示出来。

2, X射线的种类

1） 、按其波长分为：a）连续X射线 波长在一定范围内连续变化的 X射线称为连续X射 线（或白色X射线）。其强度与管电压和管电流有关。b）标识X射线 波长相对单一的X 射线称为标识X射线（特征X射线）。该波长与元素种类有关。

2） 、按能量大小分：a）普通X射线b ）高能X射线：指电子加速器中产生的能量在 一白万电子伏特以上的X射线。特点：能量大，穿透能力强，散射线少，透照幅度宽。

3, 射线的衰减方式：电子对的产生和光电效应

4, 射线探伤系统组成

1）射线源：（X射线机、T射线机或加速器）2 ）射线胶片 3 ）增感屏 作用：1、 增感效应；2、滤波作用 总之：提高胶片的感光速度和底片的成相质量。 胶片和增

感屏的接触：在透照过程中始终相互紧贴 4 ）相质计 象质计是用来检查透照技术

和胶片处理质量的，衡量该质量的数值是相质指数 乙 相质指数的确定：象质指数等

于底片上能识别出的最细钢丝线的编号 相质计的放置：线型象质计应放在射线源一

侧的工件表面上被检焊缝一段（被检区长度1/4部位）钢丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直。 细钢丝至于外侧。 当射线源侧无法放置象质计时，可将其放在胶片侧的工件表面上（要 求同上）同时必须在最粗钢丝的右下角（左型）或左下角（右型）放置一个铅字母“ F”，

表小为胶片侧放置。

5）铅罩、铅光阑一一限制射线照射区域大小和得到合适的照射量。 6 ）铅遮板一一屏

蔽前方散射 7 ）底部铅板（乂称背部防护铅板）——防止背部散射 8 ）滤板——吸

收掉射线中波长较大的谱线，减少散射。 9 ）暗盒（cassette）——保护胶片。放置：在

透照过程中始终与工件紧贴。 10 ）标记带。包括： 1、定位标记： 包括中心标

记和搭接标记 f即有效区段标记. 作用：指明透照区段的界限。1）定位标记应放置在 被照工件上，不得放在铅字牌上。2 ）中心标记离焊缝边缘5mnft,纵箭头指向焊缝且 位于被检区的中心，横箭头指向下一个透照位置。 2、识别标记：（包括工件编号、焊缝

编号、部位编号、返修标记） 3、B标记 作用：检查背部散射 放置：把B标记贴

在暗盒背部（暗盒和防护铅板之间）的适当位置，不得与其它标志重合。 B标记在底 片上的显示有三：

1）无显示一一底片质量合格 2 ） B标记黑度比周围背景黑度高一底片质量合格 3 ）

B标记黑度比周围背景黑度低一一底片质量不合格

5, 探伤条件的选择：底片质量、射线源、透照几何参数的选择、曝光规范、透照方式的

选择、胶片的暗室处理。 其中底片质量中象质等级 A （适用锅炉）、AB B级，B级需

磨平加强高。 黑度D=lg （L0/L ） 强度为L0的可见光通过底片后，光强度减为 L

6, 射线能量选择

1）射线能量（p43）——指射线源的KU MeV值或丫源的种类。 在满足透照工件

厚度条件下，应根据材质和成像质量要求，尽可能选择较低的射线能量。 2）射线强度：

强度越高，透照时间越短 3 ）焦点尺寸：尽可能选择焦点小的射线源 4 ）辐射角： 指射线所构成的角度。 x射线的辐射角分定向和周向， Y射线的辐射角分定向、周

向和4兀立体 角，分别适用于分段曝光、周向曝光和全景曝光。

7, 几何不活晰度ug : 当焦点为非点状时，底片上高低黑度交界部位会出现一个黑度 渐变的过渡区，该区宽度 Ug称为“半影”，乂称“几何不活晰度”。

影响几何不活晰度 Ug的因素：1）焦点：焦点越大，ug越大 2 ）焦距：指焦点至胶 片的距离L （乂称透照距离）。焦距越大ug越小。3 ）缺陷至胶片距离越近，ug越小当 缺陷位于工件表面时，Ug最大。为了减小影象的几何不活晰度 Ug,应当减小焦点尺寸d, 或者增加焦距L,并尽量把底片贴紧工件。

8, 射线入射方向的选择 ：裂纹、未熔合等面积型缺陷，只有射线入射向与其深度方向 一致时，射线底片上缺陷影象才最活晰

透照厚度差的控制： 应控制透照厚度比A=a' / a。a'边缘射线束穿透工件厚度， a中心射线束穿透工件厚度 对透照厚度比A的限制，实际体现为对每次检验长度的控 制

9, 焊缝射线底片的评定

（一） 底片质量的评定：合格的射线底片，其以下各项应符合 GB332O87的有关规定： （1）厚度值D（含灰雾度Do）。（2）相质指数Z。（3）检验标记齐全，正确。（4）B标记，（5）

有效检验区内无有伪缺陷。（6）其它妨碍底片评定的缺陷。质量不符合要求的底片必须重 新拍照

（二） 焊缝质量的评级

1、 在射线探伤中所提到的缺陷有：

（1）裂纹（2）未熔合 （3）未焊透 （4）条状夹渣 长宽比大于3的夹渣称为条状

夹渣。当气孔的长宽比大于3时其评级方法也按条状夹渣对待。底片上夹渣黑度比气孔小。

（5）圆形缺陷 长宽比等于小于3的气孔、夹渣及夹鸨定义为圆形缺陷。

2、 焊缝评级

GB332"87标准中，根据缺陷的性质、缺陷的尺寸及数量将焊缝质量分为 I、II、III、

IV共四级。（1） I级焊缝内不允许有裂纹、未熔合、未焊透、以及条状夹渣等四种缺 陷存在。允许有一定数量和一定尺寸的圆形缺陷存在。 （2） II级焊缝内不允许有裂纹、

未熔合、未焊透等三种缺陷存在。允许有一定数量和一定尺寸的条状夹渣和圆形缺陷存在。

（3） III级焊缝内不允许有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透存在。 允许有一定数量和一定尺寸的条状夹渣和圆形缺陷及未焊透 （指非氯弧焊封底的不加垫板

的单面焊）存在。 （4） IV级焊缝指焊缝缺陷超过III级者。

3、 圆形缺陷评级

1）、圆形缺陷在规定的评定区内进行评定，评定区应选择在缺陷最严重的部位。

2） 、评定圆形缺陷应将缺陷换算成缺陷点数。 a）缺陷长径大丁 1/2T时评为IV级，小于 1/2T时换算成缺陷点数，小丁一定尺寸时不计点数。（T——板厚）b）当缺陷与评定区 边界相接时，应把它划为该评定区内计算点数。

3） 、参考圆形缺陷的分级表

4） 、对不计点数缺陷的限制（1） I级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多丁

10个，超过10个降为II级。（2）当TV 5mnfl寸，在II级焊缝内不计点数的圆形缺陷在 评定区内也不得超过10个，否则降为III级。

10射线探伤中的安全防护1、距离防护 实际中安全距离应通过剂量仪测量而确定。

2、时间防护每人每天实际接受剂量不大丁 17.4mremi 3、屏蔽防护际探伤中往往是 三种防护方法同时使用。在工地或车间探伤时还应注意必须设置危险区标记。

第四章超声波探伤

1,超声波探伤原理： 一、超声波的产生和接收：超声波的产生 压电效应 ，超声波 的接收一一探头 二、超声波的性质a良好的指向性：直线性和束射性b、能在弹性介 质中传播，不能在真空中传播 c界面的透射、反射、折射和波型转换

2波型：a纵波，用丁钢板、锻件、焊缝探伤；b横波，用丁焊缝钢管探伤。c表面波（瑞 利波R）用丁钢板、钢管、锻件、复杂工件表面探伤。 d板波（兰姆波）P在极薄的板状 介质中传播。用丁检测薄板及其构件内部缺陷。

3半扩散角0 =arc sin1.22入/D 入——波长（mm）, D ——压电晶片直径（mm

0越小，波束指向性越好，超声波能量集中，探伤灵敏度高，分辨力高和定位精确。

近场区长度 N q D2/（4入）（mm）

4垂直入射异质界面时的透射、反射和绕射 反射系数K= W反/ W入当缺陷尺寸小丁入 /2时，声波将绕过其边界继续前进，产生绕射，使反射波减弱。因此， 超声波能探测到

的最小缺陷尺寸为df=入/2

5倾斜入射异质界面时的反射、折射、波型转换 第一临界角 a

1m=arcsin[ （CL1/CL2 sin 丫 L]

第二临界角 a 2m=arcsin[ （CL1/CS2 sin 丫 S

通常斜探头探伤时米用横波，入射角a =a 1m^ a 2m ;而用 表面波探伤时入射角a > a 2m

sin a sinh sin^s sin Y sin Yg 1）散射哀减频率越局、晶粒尺寸

大，散射引起的衰减越大。金届材料以散射衰减为主。 2）吸收衰减 金届介质一吸收衰

减可忽略不计，液体介质一吸收衰减是主要的。 3）扩散衰减

7脉冲反射法超声波探伤基本原理

A型显示超声波探伤原理 一将一定频率问断发射的超声波（脉冲波）通过一定介质（耦 合剂）的耦合传入工件，当遇到异质界面（缺陷或工件上下表面）时，超声波将产生反射, 回波（即反射波）为仪器接收并以电脉冲信号在示波屏上显示出来，由此判断缺陷有无， 以及进行定位、定量和评定。 反射波的位置反映声波传播的距离， 故可以对缺陷定位;

反射波幅度的高低可间接反映出缺陷的大小，故可对缺陷定量和评价。

*B型显示是脉冲回波超声波平面成象的一种。它以亮点显示接收信号，以示波屏面代表 被探伤对象由探头移动线和声束决定的截面，它可以显示出缺陷在横截面上的二维特征。 6超

波衰

的方 弁质i

介阑i

介质I的声阻抗V分■域II的声凯抗

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焊接质量检验标准

焊接质量检验标准

5-1

焊接质量检验标准

焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。

电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。

（一）焊点的质量要求：

对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。

1. 可靠的电气连接

焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。

2. 足够机械强度

焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。

3. 光洁整齐的外观

良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。

典型焊点的外观如图1所示，其共同特点是：

焊接检验标准

焊接检验标准

焊接检验标准

1.1一般规定

1.1.1焊接检验应按下列要求分为两类：

1自检，是施工单位在制造、安装过程中，由本单位具有相应资质的检测人员或委托具有相应检验资质的检测机构进行的检验；

2三检，是业主或其代表委托具有相应检验资质的独立第三方检测机构进行的检验。

1.1.2焊接检验的一般程序包括焊前检验、焊中检验和焊后检验，并应符合下列规定：

1焊前检验应至少包括下列内容：

1）按设计文件和相关标准的要求对工程中所用钢材、焊接材料的规格、型号（牌号）、材质、外观及质量证明文件进行确认；

2）焊工合格证及认可操作范围确认；

3）焊接工艺技术文件及操作规程审查；

4）坡口形式、尺寸及表面质量检查；

5）组对后构件的形状、位置、错边量、角变形、间隙等检查；

6）焊接环境、焊接设备等条件确认；

7）定位焊缝的尺寸及质量认可；

8）焊接材料的烘干、保存及领用情况检查；

9）引弧板、引出板和衬垫板的装配质量检查。

2焊中检验应至少包括下列内容：

1）实际采用的焊接电流、焊接电压、焊接速度、预热温度、层间温度及后热温度和时间等焊接工艺参数与焊接工艺文件的符合性检查；

2）多层多道焊焊道缺陷的处理情况确认；

3）采用双面焊清根的焊缝，应在清根后进行外观检查及规定的无损检测；

4）多层多道焊中焊层、焊道的布置及焊接顺序等检查。

3焊后检验应至少包括下列内容：

1）焊缝的外观质量与外形尺寸检查； 2）焊缝的无损检测；

3）焊接工艺规程记录及检验报告审查。

1.1.3焊接检验前应根据结构所承受的荷载性质、施工详图及技术文件规定的焊缝质量等级要求编制检验和试验计划，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检验方案应包括检验批的划分、抽样检验的抽样方法、检验项目、检验方法、检验时机及相应的验收标准等内容。

1.1.4焊缝检验抽样方法应符合下列规定：

1焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度不大于1000mm时，每条焊缝应为1处；长度大于1000mm时，以1000mm为基准，每增加300mm焊缝数量应增加1处；现场安装焊缝每条焊缝应为1处。

焊锡检验标准

焊锡检验标准

焊锡检验标准

焊锡是一种常见的焊接材料，被广泛应用于电子、通讯、汽车、航空航天等行业。为了确保焊接质量，保障产品的可靠性和安全性，制定了一系列的焊锡检验标准。本文将介绍焊锡检验标准的相关内容，以便广大从业人员更好地了解和遵守相关规定。

一、外观检验。

焊锡外观检验是焊锡质量检验的重要环节之一。焊锡应呈现出光亮、均匀、无氧化、无杂质的外观。检验时应将焊锡样品置于光线充足的环境下，通过肉眼观察外观是否符合标准要求。

二、化学成分检验。

焊锡的化学成分直接影响其焊接性能和稳定性。化学成分检验通常包括成分分析、杂质含量等项目，以确保焊锡符合相关标准要求。常见的化学成分检验方法包括X射线荧光光谱分析、电子探针分析等。

三、焊接性能检验。

焊接性能是评价焊锡质量的重要指标之一。焊接性能检验包括焊接强度、焊接温度范围、焊接后的金属结构等项目。通过拉力试验、冲击试验、扭曲试验等方法，检验焊锡的焊接性能是否符合标准要求。

四、环境适应性检验。

焊锡在不同环境条件下的性能稳定性是焊锡检验的重要内容之一。环境适应性检验包括耐热性、耐腐蚀性、耐湿热性等项目。通过热老化试验、盐雾试验、湿热循环试验等方法，检验焊锡在不同环境条件下的性能表现。

五、包装标识检验。 焊锡产品在包装标识上应明确标注产品名称、规格型号、生产日期、质量等级、生产厂家等信息。包装标识检验主要是检验包装是否完好、标识是否清晰、内容是否准确等，以确保产品在运输、储存过程中不受损坏，并保障产品质量的可追溯性。

六、其他特殊检验。

根据具体产品的特点和应用领域，还可以进行一些特殊的检验项目，如焊锡在特定温度下的熔点检验、特殊环境下的耐热性检验等。这些特殊检验项目的目的是确保焊锡在特定条件下的性能符合要求。

总结。

焊锡检验标准是保障焊接质量和产品可靠性的重要保障。通过严格按照相关标准进行检验，可以有效提升焊锡产品的质量和稳定性，为各行业的生产和应用提供可靠的保障。希望广大从业人员能够加强对焊锡检验标准的学习和理解，做好相关工作，为行业发展和产品质量提升贡献自己的力量。

3834焊接检验要求

3834焊接检验要求

3834焊接检验要求

3834焊接检验要求是指根据中国国家标准《钢结构焊接技术规范》（GB/T 3834）中的相关规定，对焊接工艺、焊接材料和焊接质量进行检验的要求。这些要求主要包括以下几个方面：

1.焊接工艺

焊接工艺是指焊接过程中所采用的操作方法和技术要求。根据3834标准的要求，焊接工艺应符合设计文件和施工方案中的要求，包括焊接设备的选择和调试、焊接电流、电压和速度的控制、预热和后热处理的温度和时间等。焊接工艺的合理选择和正确操作对焊接接头的质量和性能有重要影响。

2.焊接材料

焊接材料是指用于焊接过程中填充和连接金属的材料。根据3834标准的要求，焊接材料应符合相关的国家或行业标准，包括焊条、焊丝、焊剂等。焊接材料的选择应根据焊接材料的种类、规格和性能要求来确定，同时要保证焊接材料的质量和可靠性。

3.焊接质量

焊接质量是指焊接接头的物理和化学性质，以及其满足设计和使用要求的能力。根据3834标准的要求，焊接质量应符合相关的国家或行业标准，包括焊缝的尺寸、形状和质量、焊接接头的强度和韧性、焊接接头的耐腐蚀性能等。焊接质量的评定应根据相关的检验方法和标准进行，以确保焊接接头的质量和可靠性。

4.焊接检验

焊接检验是指对焊接工艺、焊接材料和焊接质量进行检验和评定的过程。根据3834标准的要求，焊接检验应包括焊接工艺的验证、焊接材料的检验和焊接质量的评定等内容。焊接检验的方法和标准应根据具体情况来确定，包括目视检查、尺寸测量、力学性能测试、无损检测等。焊接检验的结果应符合相关的国家或行业标准，并作为判定焊接接头合格与否的依据。

总结起来，3834焊接检验要求是对焊接工艺、焊接材料和焊接质量进行检验的要求，其目的是确保焊接接头的质量和可靠性。通过合理选择和正确操作焊接工艺、选择符合要求的焊接材料、评定焊接质量并进行相应的检验和评定，可以有效地提高焊接接头的质量和性能，确保钢结构的安全和可靠使用。同时，对于焊接过程中的问题和缺陷，还应进行相应的纠正和改进，以提高焊接质量和效率。