产品表面起泡不良8D分析报告2017-3-7

8d分析报告8D分析报告8D分析是一种解决问题的方法，通常在产品质量管理和质量改进中使用。

以下是对一次质量问题的8D分析报告，共700字。

问题描述：在某生产车间中，客户投诉生产的产品存在颜色不均匀的问题，导致无法满足客户的质量要求。

同时，该问题在过去几个月内反复出现，严重影响了公司的声誉和客户关系。

D1 - 组织团队：我们成立了一个由质量管理人员、生产经理、质量检测员和工程师组成的团队，负责解决这个问题。

团队成员根据自身职责和专业知识提供了关于产品质量的观察和分析。

D2 - 定义问题：在分析团队的讨论中，我们确定了主要问题是产品颜色不均匀。

进一步的问题定义是需要确定颜色不均匀的具体原因，以及如何解决这个问题。

D3 - 制定临时措施：我们制定了一些临时措施来解决这个问题，包括调整生产设备参数、增加质量检测频率、培训生产人员以及优化供应链管理，以提高原材料的质量。

D4 - 分析根本原因：通过观察和数据分析，我们发现颜色不均匀的主要原因是生产设备的不稳定性。

我们的设备在生产过程中存在一些变量（如温度、压力等）失控的问题，导致产品颜色不均匀。

D5 - 制定长期纠正措施：为了解决该问题，我们决定进行以下长期纠正措施：1. 更新生产设备，以提高稳定性和可控性。

2. 增加设备的自动化程度，减少人工操作的影响。

3. 增加对设备进行定期维护和保养的频率，确保设备始终处于最佳状态。

4. 培训生产人员，提高他们对设备操作和质量控制的认识和能力。

D6 - 实施纠正措施：根据制定的长期纠正措施，我们开始升级生产设备，并进行相应的测试和调整，以确保设备的稳定性和可控性。

同时，我们还加强了对生产人员的培训，并建立了定期维护和保养计划。

D7 - 观察结果：在纠正措施实施后，我们对产品进行了多次质量检测，并获得了一致的良好结果。

产品颜色均匀且符合客户的要求，解决了颜色不均匀的问题。

D8 - 预防措施：为了避免类似问题的再次发生，我们制定了以下预防措施：1. 进一步加强对生产设备的监控和维护，及时发现和解决潜在问题。

Is su ed da te:发出日期：D0D1D2D3D4D5D6D7D81.不良品退回重检，表面发白产品报废2.立即通知生产部上模排机生产帽盖，经检验合格后生产，以备客户产品需求。

3.库存不良品全检，不良品赐除报废。

客户投拆帽盖表面发白料花，不良率12.5%8D No.Final meeting 总结性会议Preventive Actions : 预防措施 1.不良品拍照作警示图列入SIP检验要求，如产品检验指导书2.在车间品质看板中作图样宣导，加强全体员工对产品此异常问题的关注认识。

3.制定注塑QC工作职责范筹和内容，加强后序对QC的工作培训，提高QC品质异常的防范意识。

Responsible 负责人：Completed on 完成日期：1.生产部上机调试后，经确认产品合格。

2.通过对所有QC的教导，使其清楚了所有产品必须严格参照检验标准（样板、检验指导书、图纸）。

3.通过对生产员工的品质培训，提高了员工的品质意识，加强了员工的自检识别能力。

Responsible 负责人：Completed on 完成日期：Responsible 负责人：Completed on 完成日期：Implemented Actions 對改良行動的確認: 1.生产部上机时进行调机确认异常改善状况，质检第一时间进行品质跟进。

2.召开品质专会，对此异常问题进行深刻检讨和相关责任处罚.3.教导QC 首检、巡检、出货检严格按样品比对，按检验指导书和图纸要求进行产品检验。

首检产品需经质量工程师和质量部长核准签字后才可正常量产，巡检过程中如有比对样品、指导书、图纸不符合，需作相关记录并汇报上级处理，不得擅自判定。

4.培训生产员工进行简单的常规外观异常识别。

5.针对贵司严格的品质要求，加大相应的质检力度，抽检比率由原先的10%，提高到30%以上，组装成品配备一名QC 专检，100%全检。

Root-cause analysis 根本原因分析 为什么帽盖表面会发白答：模具内腔困气，导致走料不齐，从而表面呈现白色线纹。

品质8D报告一、问题描述：在企业的生产过程中，出现了以下品质问题：某批次产品出现严重的外观缺陷，导致产品无法出货，给企业带来了经济损失以及声誉损害。

经初步分析，问题出现的原因可能是在生产过程中存在某种工艺不符合标准，需要进一步调查和解决。

二、问题分析：1. 客户投诉：我们收到了多起客户的投诉，反映产品外观存在明显的缺陷，无法满足其需求。

2. 制程分析：通过对生产过程进行分析，发现某个工序的操作和控制不严谨，导致产品出现外观缺陷。

3. 数据分析：通过对相关数据的统计和分析，发现该批次产品的外观缺陷率远高于合格率，表明存在严重的品质问题。

三、紧急行动：为了尽快解决该问题，我们立即采取了以下紧急行动：1. 停产：首先，我们立即停止了该批次产品的生产，确保不会继续生产出具有外观缺陷的产品。

2. 问题隔离：我们将已生产的有缺陷产品进行隔离，确保不会流入销售流通渠道。

3. 调查组成立：我们组成了专门的调查组，由质量部门、生产部门和工艺工程师等组成，负责深入调查问题产生的原因。

四、问题根本原因分析：经过深入调查和分析，我们得出以下问题根本原因：1. 工艺不合理：某个工序的工艺参数没有正确设定，导致产品出现外观缺陷。

2. 人员操作不规范：在该工序的操作过程中，操作人员没有按照标准操作规程进行操作，导致产品品质受损。

五、问题解决措施：为了彻底解决该问题，我们制定了以下解决措施：1. 工艺优化：我们对该工序的工艺进行了再优化，确保工艺参数的正确设定，减少产品出现外观缺陷的可能性。

2. 培训与管理：我们将对操作人员进行培训，加强对操作规程的宣传和培训，确保操作人员能够规范操作，提升产品品质。

六、措施实施及效果评估：1. 工艺优化：我们在工艺参数设定上进行了调整，确保符合标准工艺要求。

经过多批次的生产验证，发现外观缺陷明显减少，产品品质得以提升。

2. 培训与管理：我们对操作人员进行了培训，加强了对操作规程的管理。

在后续生产中，通过严格的检查和培训反馈，发现操作人员的操作规范性明显提高，产品品质得到有效控制。

供应商名称问题来源零件图号
问题负责人
小组成员
批准人完成时间结果确认
①②
完成时间结果确认
人员设备
物料方法环境测量
完成时间
结果确认
①完成时间结果确认
①完成时间结果确认
②完成时间结果确认
①
首台发动机号：
应用5W1H的分析方法，对可能产生问题的进行分析
确认整改件是否需要试装
样件-小批-批量试装①
①
②固化改进措施审视同类产品/同类工艺是否存在类似的隐患D8:整改闭环
如何实施清晰识别整改件（含批次信息/外观标识等）
——
①确认过程能力得到提升
②确认PPAP资料得到更新（含FMEA、控制计划等）
③确认相关人员得到质量培训
D6:纠正措施验证
验证结果纠正措施已经被验证了吗? 如何验证的?通过统计证据/假设检验来验证。

要求对问题零件的纠正措施逐
个验证。

D7:预防措施
如何实施————
D5：永久纠正措施
改进措施(针对故障主因的整改、数据说话)
对问题发生的原因进行改进
D4:根本原因
排查结果D3:临时遏制措施如何实施D1:小组成员
编制人D2:问题描述
问题图片
产品质量问题8D分析报告
通知编号零件名称需试装
首台发动机号：
确认整改件是否需要试装
直接切换②不需试装。

质量分析8d报告案例8D报告是一种常用的质量问题解决方法，通过八个步骤逐步分析和解决问题。

下面将以一个实际案例为例，介绍质量分析8D报告的整个过程。

案例背景：某制造企业生产的某产品在市场上出现了质量问题，部分产品存在涂层脱落的情况。

这个问题出现在一批量产的产品中，给客户带来了不便和损失。

步骤1：建立团队成立了一个由不同部门的成员组成的团队，包括生产、质量、工程和销售等岗位。

团队成员的任务是协同工作，分析并解决这个质量问题。

步骤2：问题描述团队成员开始收集问题的相关信息并描述问题。

他们了解到问题主要集中在一批产品上，而且主要是涂层脱落，导致产品无法正常使用。

步骤3：临时控制措施为了防止问题继续扩大，团队决定采取一些临时的控制措施，例如增加质检频率，严格按照工艺规范进行操作等，以减少产品问题的发生率。

步骤4：问题的根本原因分析团队成员使用常用的质量工具（如鱼骨图、5W1H分析等）进行问题的根本原因分析。

他们发现问题可能与涂层工艺、原材料质量等因素有关。

步骤5：制定长期解决方案基于问题的根本原因分析，团队成员制定了长期解决方案。

他们决定对涂层工艺进行优化，对原材料质量进行更加严格的控制。

同时，还计划对生产工艺进行改进，以提高产品的质量和可靠性。

步骤6：验证解决方案为了验证解决方案的有效性，团队进行了一系列实验和测试。

他们使用不同的涂层工艺和原材料质量进行生产，并对产品进行测试。

结果表明，解决方案确实有效，产品的质量得到了显著提升。

步骤7：实施长期解决方案基于验证结果，团队决定全面实施长期解决方案。

他们对生产流程进行调整，更新工艺规范，并与供应商合作加强原材料质量监控。

步骤8：预防措施为了防止类似问题的再次发生，团队制定了一系列预防措施。

他们决定加强内部培训，提高员工的质量意识和技能水平。

此外，还计划开展定期的质量检查和审查，以及建立质量指标和绩效评估体系。

通过以上八个步骤，团队成功解决了产品质量问题，并采取了一系列措施防止问题的再次发生。

注塑行业产品8D改善报告样板1.引言注塑行业是一种重要的加工方式，市场需求量大，但也面临着品质不稳定、交货周期长等问题。

为了提高产品质量和客户满意度，我们接受了一份客户投诉，对产品缺陷进行了分析和改善。

本报告旨在总结和展示我们使用8D方法改善产品质量的过程和结果。

2.问题描述在我们的产品中，存在以下问题：1)缺陷类型：部分产品的尺寸偏差超出了客户要求；2)缺陷数量：近期共有50件产品被客户退回，占全部生产的5%；3)缺陷原因：初步分析，根因可能是生产过程中的设备问题或操作不当。

3.8D步骤我们按照8D改善方法的步骤进行了详细的分析和改善。

3.1D1：团队成立我们成立了一个跨部门的改善团队，包括生产部门、质量部门和工程部门的成员，确保了全面性和有效性。

3.2D2：问题描述我们详细描述了产品的缺陷情况，并制定了改善目标：减少产品尺寸偏差至客户要求的范围内。

3.3D3：紧急措施为了防止更多的产品缺陷，我们立即采取了以下紧急措施：1)暂停生产线，对所有设备进行检查和维护；2)增加生产过程中的检验环节，确保产品质量；3)进行员工培训，加强操作规范和质量意识。

3.4D4：根本原因分析为了找出导致产品尺寸偏差的根本原因，我们进行了以下分析：1)检查和测试设备，发现其中一台注塑机的控制系统存在问题，导致了产品尺寸偏差；2)通过观察，发现一些操作员没有严格按照操作规程进行操作，也是导致尺寸偏差的原因之一3.5D5：纠正措施针对发现的根本原因，我们采取了以下纠正措施：1)更换注塑机的控制系统，确保其正常运行；2)对操作员进行再次培训，强调操作规程的重要性；3)设立严格的质量检查流程，确保产品的尺寸满足客户要求。

3.6D6：验证纠正措施的有效性我们重新上线生产，并对产出的产品进行了全面的尺寸检验。

结果显示，产品的尺寸偏差已经控制在客户要求的范围内。

3.7D7：预防措施为了防止类似问题的再次发生，我们制定了以下预防措施：1)定期维护设备，确保其良好的功能状态；2)加强员工培训，提高其操作规程的意识；3)强化质量管理，建立更完善的质量控制机制。

质量8d报告范本1. 关于质量的8D报告如何写8D运用全球8D程序（简称：全球8D）是一种汽车行业处理问题的标准化方法，通过全球8D可以客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生，在这套方法中除了要考虑一种产品或工艺为什么会偏离其性能标准之外，还要寻求对问题的定义和理解，并且供应一种识别问题根本缘由的思路。

全球8D包括8个步骤，再加上一个预备步骤。

这些步骤被用来客观地验证、确认，以及处理问题，并且防止类似的问题再次发生。

本文针对详细车型防水膜漏水的问题，具体讲解如何应用这些步骤去处理质量问题。

D0：程序的预备对症状做出反应，定义与量化问题，确定问题能否复制了当前存在的全球8D，或者问题能否是一个新的全球8D项目，假如需要的话，选择突发大事处理措施以及执行突发大事处理措施爱护消费者，并且启动8D程序。

此案例中，症状为：某车型在工厂内做完淋雨测试后有水穿过防水膜进入车内，同样，在来自售后的反馈中，消费者也对同样问题有很大的埋怨。

经过调查，确认此症状为一个全新的问题，于是启动一个全新全球8D项目。

D1：创建工作团队创建一个小型工作团队，关键是选择合适的成员构成。

不要从同一个部门里选择全部的成员，也不要选择有相同工作职责的成员，成员有着不同的阅历和才能，可以从不同角度来考虑状况。

这个团队要具有处理指定问题的学问、威信和娴熟的技术技能，要具有在指定时间内处理问题的力量以及执行正确措施的力量，一个具有适当技术技能的相互协作的团队能处理一些甚至大多数高水平的团队成员不能单独处理的问题，而团队的工作力量需要肯定的时间去增加，要随时补充新的成员，这个工作团队必需有一个指派的监督人以及团队的领导者。

在问题处理过程中，团队的成员包括质量分析工程师、工艺工程师、售后工程师、产品工程师以及供应商质量管理工程师。

质量分析工程师担当领导者，他可以给其他成员安排任务，并对成员监督。

D2：问题描述问题描述的目的是要保持团队的关注，缩小查找根本缘由的范围。

质量分析报告8d8D质量分析报告一、问题描述在生产过程中，我们发现了一个质量问题：产品A出现了严重的缺陷，导致无法正常使用。

经过进一步调查，我们发现问题主要表现在产品的焊接接头处，焊接不牢固，无法提供足够的强度。

这导致产品在使用过程中容易断裂，影响产品的使用寿命和性能。

二、问题分析1. 根本原因焊接接头之间的连接不牢固是导致产品缺陷的根本原因。

经过检查发现，在焊接过程中，焊接工人的技术水平参差不齐，有些焊接接头未能达到要求的焊接质量。

另外，由于生产节奏紧张，缺乏时间进行充分的焊接检查，一些焊接缺陷没有被及时发现和纠正。

2. 直接原因焊接接头未能达到要求的质量，是导致产品缺陷的直接原因。

焊接接头的质量不达标可能是由于焊接工人技术不熟练、设备故障和工艺参数不准确等因素导致的。

3. 潜在原因根据问题的发生频率和影响程度，我们认为以下因素可能是导致焊接接头质量问题的潜在原因：- 焊接工人技术培训不足- 焊接设备的维护保养不到位- 焊接工艺参数的缺乏标准化- 生产节奏过快，导致焊接环节的检查不足三、解决方案1. 紧急措施为了解决当前产品缺陷问题，我们将采取以下紧急措施：- 增加对焊接工人的培训，提高其焊接技术水平- 加强对焊接设备的维护保养工作，确保焊接设备正常运行- 建立焊接工艺参数的标准化程序，确保焊接质量可控- 加强对焊接环节的质量检查，增加检查频率和检查项目2. 长期方案为了从根本上解决焊接接头质量问题，我们还需要采取以下长期方案：- 对焊接工人进行系统的技术培训，提高其焊接技能，加强焊接操作规范的培训- 定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行- 建立完善的焊接工艺参数管理制度，确保焊接参数的准确性和一致性- 定期组织质量检查，对焊接接头进行全面检查，及时发现和纠正问题四、实施计划1. 实施紧急措施的时间安排：- 增加焊接工人培训的时间：即刻开始，为期两周- 加强焊接设备维护保养的时间：即刻开始，每周进行一次- 建立焊接工艺参数标准的时间：即刻开始，为期一周- 加强焊接环节质量检查的时间：即刻开始，每天进行一次2. 实施长期方案的时间安排：- 对焊接工人进行系统培训的时间：下个月开始，为期一个月- 定期对焊接设备进行维护保养的时间：每季度进行一次维护保养- 建立焊接工艺参数管理制度的时间：下个月开始，为期两周- 定期组织质量检查的时间：每季度进行一次检查五、效果评估1. 短期效果评估通过实施紧急措施，我们将评估焊接接头质量问题是否得到控制，产品缺陷是否得到明显改善。

产品有毛刺的8d报告1. 现象描述在我们的产品生产过程中，出现了毛刺问题。

这些毛刺会对产品的外观质量和使用安全性产生负面影响。

毛刺主要出现在产品的边缘和表面，给用户使用带来了不便和安全隐患。

2. 紧急性评估毛刺问题是一个紧急的质量问题，它会直接影响产品的可靠性和用户的满意度。

如果不及时解决这个问题，可能会导致用户投诉，甚至造成产品召回情况。

3. 问题起因探查为了找出毛刺问题的起因，我们进行了详细的调查和分析。

经过检查，我们发现主要的问题可能有以下几个方面：- 制造工艺不完善：在产品的制造过程中，可能存在工艺上的不足，导致毛刺生成。

- 设备使用不当：如果操作人员没有正确使用设备或者设备本身不符合要求，也会导致毛刺问题的出现。

- 原材料不合格：如果原材料的质量不合格，包括有金属残渣或者其他杂质，也会导致毛刺的产生。

4. 短期解决方案为了解决这个紧急问题，我们采取了以下的短期解决方案：- 整理工序：对产品制造过程中的工序进行整理和规范，确保每一步都正确无误。

- 增加检查次数：加强对制作过程中的质量检查，特别是在关键节点上进行细致的检查，以便及时发现并解决毛刺问题。

- 设备维护：确保设备能够正常运行，以及时解决设备故障和保证生产流程的连贯性。

- 质量培训：对操作人员进行质量培训，加强他们对毛刺问题的认识和注意事项的掌握，从而减少问题发生的概率。

5. 根本解决方案为了从根本上解决毛刺问题，我们制定了以下的根本解决方案：- 工艺改进：对产品的制造工艺进行全面的改进，包括使用优质的原材料和改善工序流程，以减少毛刺的生成。

- 设备更新：购买和更新先进的设备，确保其符合要求并能够更好地满足制造过程的需要。

- 供应链管理：加强与供应商的合作和沟通，确保原材料的质量符合标准，并定期进行供应商评估。

- 品质文化建设：建立和推广一个品质文化，使每个员工都能够意识到产品质量的重要性，并积极参与到质量管理中。

6. 持续改进措施为了持续改进产品质量和解决毛刺问题，我们制定了以下的持续改进措施：- 建立质量管理体系：建立一套完整的质量管理体系，包括质量计划、质量控制和质量改进，以确保质量问题能够得到持续的关注和改进。

产品不良原因分析报告范文一、引言在现代制造业中，产品质量一直是企业竞争力的重要组成部分。

然而，在生产过程中难免会出现产品不良的情况，这不仅影响产品形象，还可能带来严重的经济损失。

因此，对产品不良原因进行深入分析和探讨，对企业改进生产工艺、提升产品质量至关重要。

二、产品不良现象描述针对公司最近生产的一批产品进行了质量检测，发现其中部分产品出现了表面瑕疵、尺寸不合格等问题，从而导致了一定数量的退货和客户投诉。

这一情况引起了公司高层的重视，要求相关部门立即展开产品不良原因分析。

三、产品不良原因分析经过对产品不良现象的多方面调研和分析，我们认为可能存在以下几个原因导致产品不良：1. 原材料质量不过关在生产过程中，原材料的质量是决定产品质量的基础。

可能是供应商提供的原材料质量不稳定，或者在收到原材料后未经过严格的质量检测导致了产品不良。

2. 生产工艺缺陷生产过程中的工艺流程可能存在缺陷，例如温度控制不准确、加工工艺不规范等，导致了产品质量受损。

这可能需要对生产流程进行再次优化和调整。

3. 人为操作不当操作工人在生产过程中存在疏忽大意、操作不规范等情况，例如未严格按照操作规程执行、操作技术不熟练等，也可能是导致产品不良的原因之一。

4. 设备故障或老化生产设备的故障或老化也可能导致产品不良，例如设备未经定期维护保养、零部件老化等情况。

需要对设备进行全面检修和更新。

四、改进措施建议针对以上产品不良原因，我们提出了以下改进措施建议：1.加强对原材料供应商的质量管理，确保原材料质量稳定可靠。

2.对生产工艺流程进行详细审查，发现问题及时修正优化。

3.加强对操作工人的培训和监督，确保操作规范严谨。

4.对生产设备进行定期维护保养和更新，确保设备正常运转。

五、总结产品质量不良是企业在生产过程中难免会面临的问题，对产品不良原因进行深入分析并采取有效措施进行改进是企业提升竞争力的关键。

通过本次产品不良原因分析报告的编写，我们希望能够帮助公司找到问题所在，并提出有效的解决方案，提升产品质量，增强竞争力。