磷化PFMEA

什么是PFMEAPFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。

是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。

失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。

严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。

严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。

频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。

探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。

风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。

顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的，如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出；（2）“潜在的失效模式”：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具体工序不符合要求的描述。

附件一：PFMEA严重度（S）评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度级别 当潜在失效模式导致最终客户和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。

最终客户永远是要首先考虑的。

如果两种可能都存在的话，采用两个严重度中较高者。

客户的后果制造/装配的后果无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严惩度定级非常高。

或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品的安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。

或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高产品/项目不能工作（丧失基本功能）。

或100%的产品可能需要报废8高产品/项目可运行但性能水平下降。

客户非常不满意。

或产品需进行分检，一部分（小于100%）需报废。

7中等产品/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。

客户不满意。

或产品不需分检，一部分（小于100％）可能需要报废。

6低产品/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。

或100％的产品可能需要返工。

5很低多数（75％以上）客户能发或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小4觉缺陷。

于100％）需返工。

轻微50％的客户能发觉缺陷。

或部分（小于100％）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。

3很轻微有辨识力的客户（25％以下）能发觉缺陷。

或部分产品（小于100％）可能需要返工，无报废，在生产上原工位返工。

2无无可辨别的影响。

或对操作或操作者而轻微的不方便或无影响。

1附件二：PFMEA频度（O）评价准则失效的机率失效的比率可能CPK等级很高：持续性失效≥1/2＜0.3310 1/3≥0.339高：经常性失效1/8≥0.518 1/20≥0.677中等：偶然性失效1/80≥0.836 1/400≥1.005低：相对很少发生的失效1/2,000≥1.174 1/15,000≥1.333极低：失效不太可能发生1/150,000≥1.502 1/1,500,000≥1.671附件三：PFMEA探测度（D）评价准则探测性准 则检 查 类 别探 测 方 法 的 推 荐范 围探测度A B C几乎不可能绝对肯定不可能探测×不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来×只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出×只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出×只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出××用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控制可能能探测出×控制基于制品离开工位后的计量测量，或者制品离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出××在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原4因）高控制有较多机会可探测出××在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：选择、确认。

什么是PFMEA什么是过程失效模式和影响分析？这是一种分析技术，主要由负责制造/装配的工程师/团队采用，以确保各种潜在的故障模式及其相关原因/机制已得到最大程度的充分考虑和讨论。

失败:在规定的条件下(环境、操作、时间)，未能完成规定的功能或产品参数值，未能保持在规定的上限和下限之间，以及在工作范围内部件出现裂纹和粘着等损坏现象。

严重性:指给定故障模式最严重影响后果的等级，即在单个FMEA范围内的相对分级结果。

严重性值的降低只能通过设计变更或重新设计来实现。

频率:指特定原因/机制的可能发生。

描述发生可能性的级别数是相对重要的，但不是绝对的。

可探测性:指在零件离开制造过程或装配之前，通过使用第二种现行过程控制方法找出故障原因/机理、过程缺陷或后续故障模式的可能性的评估指标。

或者用第三种过程控制方法找出故障模式发生的可能性的评估指标，其顺序如下。

风险优先级编号(RPN):指严重程度(S)和频率(O)的数量与检测难度(D)的乘积。

客户:通常指“最终用户”，但也可以是后续或下游的制造或装配过程、维护过程或政府法规。

[编辑]PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，其中包括以下关键步骤:(1)识别与过程生产或产品制造过程相关的潜在故障模式和原因；(2)评估失败对产品质量和顾客的潜在影响；(3)识别减少故障发生或故障情况的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；(4)编制潜在失效模式分类表，确保优先控制严重失效模式；(5)跟踪控制措施的实施，更新故障模式分类表。

(1)“过程功能/要求”：指被分析的过程或过程。

该过程或过程可以是技术过程，例如焊接、产品设计、软件代码编写等。

或管理过程，如规划、设计评审等。

尽可能简单地解释过程或程序的目的。

如果过程包括许多具有不同故障模式的程序，这些程序或要求可以列为独立的程序。

(2)“潜在故障模式”：它是指过程中可能出现的不符合过程要求或设计意图的形式或问题点。

它是对不符合要求的特定过程的描述。

新版更多的是理念的提升
PFMEA
• • • • 一、什么是FMEA FMEA：Failure Mode &Effect Analysis FMEA的中文：失效模式和后果分析 失效模式：是指制造过程无法达到预定或 规定的要求所表现出的现象；如：不合格 品、不良设备状况等； • 后果：指失效模式在客户处（包括下工序） 所造成的不良影响。
PFMEA
什么时候用PFMEA 在失效发生前——KEY POINT 一旦有未考虑到的失效发生，必须及时利用 FMEA工具，防止失效的再次发生； 并且应该用在其它类似失效的发生
PFMEA
二、什么是过程FMEA 一个系统化的行动团队所开
展的工作，目的是： 1.确定和评价过程的潜在失效和后果
2.确定可以消除或减少潜在失效发生机会的措施 3.过程文件化——确定为了使客户满意，一个过程必须要做 的事。 系统化的团队，是指：由一个制造工程牵头，制造、物流、 质量、采购、售后等经验丰富的人员组成的多功能小组。 ——是一种知识管理的方法，能将经验教训尽可能地纳入 PFMEA
PFMEA
内容介绍 第四版与第三版 的主要区别 一、什么是FMEA 二、什么是PFMEA 三、如何实施PFMEA 四、案例分析
五、总结
FMEA第四版
FMEA 4变更概述： 1、第四版的格式更易于阅读
2、增加了示例，措辞使人更利于理解 3、强调FMEA的过程和结果需要管理者的支持、关注和评审。 4、定义和强化了DFMEA和PFMEA联系的理解，同时也定 义 了和其他工具的关联。 5、改进了S、O、D的评级表，便于使用和分析。 6、不再强调标准表格，增加了附表的类型。 7、建议不把RPN作为风险评估的首要方法，提供了额外的 方 法以识别改进需求。