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最新铸件检验大纲

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铸件检验大纲受控状态：文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20修订状态： B5分发号：2016-1-18发布 2016-1-18实施编制：审核：批准：日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-181 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。

2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。

3 职责1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门；2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见；3、制造部负责配合质量部执行本大纲。

4 工作程序4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%，101-500件抽10%，501件以上抽5%。

判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。

检验判定依据：《铸件外观检验规范》。

4.2 尺寸检验：4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上），其中每种模号一件，检查全尺寸。

4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查全尺寸。

4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏情况），对照图纸确认。

4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。

4.3 内部缺陷确认：4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件，确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤；4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件（或全检）；4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。

当发现有内缺，即启动批次全检程序。

4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考)4.4.1.2卡特材料的化学成分（见下表）*注释：壁厚小于16mm的铸件，碳含量最大为3.65。

**注释：最小锰含量为1.7（%S）+0.20。

***注释：仅供参考。

△注释：指原铁水。

△△注释：球化率和性能满足时，残镁可低于0.020%。

4.4.1.3三一索特（仅供参考）4.4.1.4材料化学成分：（客户要求添加铜、锰和镍时不得有缩松、孔隙和带偏析的碳化物，成分参照国标：见表1。

下表中黄色暂不用）4.4.2机械性能及金属组织：（作为验收标准，必须区别取样位置）4.4.2. 材质：（注：液压04片阀以外的按国标验收）机械性能金属组织牌号抗拉强度σb(MPa)屈服强度σ0.2(MPa)延伸率δ(%)硬度(HB)球化率珠光体表面内部QT500-7中兴（娄底）≥500 ≥320 ≥7 170-230 170-230 ≥80% --- QT500-7三一≥500 ≥320 ≥7 170-230 170-230 ≥80% ≥35%QT503-7 端盖、导套≥500 ≥343≥7(≤6%为不合格品)187~241(目标210以上)缓冲套≥240187~241(目标210以上)缓冲套≥240≥85%(目标≥90%)≥50%QT502-7 04片阀等≥500 ≥343 7-12 --- 175-205 ≥80%(目标≥90%)---QT501-7≥500 ≥343 ≥7 200-241 200-241 ≥80%(目标≥90%) ≥60%1E0596B（类似QT503）3.45 2.2 0.22 0 0 0.50 0 / 0 0 0 0 0 0 00.035△△0 0 3.65 2.4 0.280.025△0.03 0.55 0.10 / 0.15 0.05 0.02 0.03 0.001 0.05 0.025 0.055 0.006 0.002 内控 % C Si Mn S P（顾客）Cu Mg丹佛斯要求Pb Hg Cd EN-GJSHB 210类QT600-53.35 2.1 0.3 0.006 0 0.5 0.033 0无要求3.65 2.4 0.50.015（0.02）0.03（0.04）0.7 0.053 0.006ASTM A53680-55-06类QT600-53.35 2.1 0.3 0.006 0 0.5 0.033 03.65 2.4 0.50.015（0.02）0.03（0.04）0.7 0.053 0.006HMS-152类QT600-53.35 2.1 0.3 0.006 0 0.5 0.033 03.65 2.4 0.50.015（0.02）0.03（0.04）0.7 0.053 0.006811X0001类似HT2503.1 1.7 0.50 0.06 0.00 0.70 / 0 0 03.3 2.2 0.75 0.09 0.05 0.9 / 0.1 0.1 0.1备注2: 1 MPa = 1 N/mm2备注3: 硬度为接收/拒收判定项。

（如硬度与珠光体含量冲突时）备注4: ** max. .018 英寸(.45 mm) –针对机械式变速齿轮箱。

*) 最小值5 –针对机械式变速齿轮箱注2：最小硬度次要于达到规定抗拉强度。

度（mm）≥MPa（强制）≤MPa（参考）≥HB（强制）≤HB(待加工面)1E0581类似HT2506 234 3034.4mm(187 BHN ) 3.9mm（241 BHN）样品内控200-220 BHN≥50%A型石墨10 221 29013 207 27616 200 26919 193 2624.6mm(170BHN)22 186 25525 180 24832 152 221以上适用于要求厚6mm到16mm的扁平截面中的最小抗拉强度为207MPa的工件。

牌号标准≤截面厚度（mm）最小抗拉强度最小硬度金相≥MPa（强制）≤MPa（参考）≥HB（强制）≤HB(待加工面)1E0120类似HT30013 290 359 4.3mm(197 BHN )3.7mm（269 BHN）≥50%A型石墨16 276 34519 262 3314.5mm(179BHN)22 255 32425 248 31732 228 29638 214 28644 207 27651 200 269以上适用于要求厚13mm到44mm的平截面上的最小抗拉强度为207MPa的工件。

球铁最小抗拉强度Rm最小屈服强度Rp0,2最小延伸率AEN-GJS HB 210类似503-7550 (N/mm2) 380 (N/mm2)5 (%) 4(%)*ASTM A53680-55-06类似600-580 (KSI) 55 (KSI)HMS152类似QT600-5600 (N/mm2) 370 (N/mm2)*最小4%的延伸率仅针对马达后盖,上表中黄色暂不用。

4.4.3.1油缸厂机械性能：实体（产品）的强度。

试验片的采取位置如下图所示。

①端盖②导向套灰铁最小抗拉强度Rm(N/mm2)硬度HBW金相811X0001类似HT250250 180-260A型≥60%，铁素体≤10%3级以下精细珠光体≤40%，加工面无碳化物说明硬度HB金相组织宏观内缺EN-GJS HB210190-240 铁素体-珠光体金相结构必须分布均匀。

不允许有极端富集的铁素体结构。

不允许有石墨悬浮。

碳化物不得超过材料基质的1%并且必须是分离的、分布均匀并且不会影响零件的功能。

不允许焊接修补。

不允许有孔隙（缩孔、砂眼、气孔、渣孔）、缩松ASTM A53680-55-06187-255JIS G 5502FCD600-3187-255③小球铁棒（对于直径≤150mm的沿下图红线锯）④球铁棒（对于直径≤150mm的沿下图红线锯）4.4.3.2液压、立新机械性能：实体（产品）的强度、硬度。

取样位置如下图。

①多路阀②片式阀、小阀（NG6、NG10）等取样(黄框内)、硬度打点位置见下图试棒位置1/4直径处，测心部硬度位置试棒位置，心部硬度位置浇口方向上/毛端（去除60mm）下/光端（打磨平）再锯圆柱状上/毛端（去除40mm）下/光端（打磨平），再锯片状试棒位置：直径处，测心部硬度位置上端上端注：其他件号照图纸规定，图纸没规定的取浇口对面、壁厚较薄处。

4.4.3.3 产品，取样、硬度位置见下图为片式阀心部打硬度位置示意图， 为本体试棒取样位置NG6阀心部打硬度位置示意图 为取样（拉棒、金相）位置07阀01\04阀09阀08阀NG10阀心部打硬度位置示意图为取样（拉棒、金相）位置浇口4.4.3.4 索特按图纸规定的位置本体取样、检测（图纸未规定的，内部规定取远离浇冒口、壁薄的、浇注位置偏下的部位）,详见下图（。

要求： 1、内部硬度位置以左图为准； 2、拉棒位置取靠近表面一半； 3、恶化层取非加工面的外侧； 4、石飘层取上表面；5、拉棒尺寸见下图1E0552。

箱体类拉棒位置，表面硬度检测点4.4.3.5取样首次样件内缺取样（每片厚度＜15mm,Position of section for the porosity andshrinkage check泵后盖马达后盖首次样品硬度测量点和取样位置如下：泵后盖:Position ofHardness measuring points and p ositions of c ross sections forthe first samplingIIIIIIIV1234Hardness measuring points and positions of cross sections for ISIRPosition of cross sectionsMachined areashardnessmeasuring pointsPosition offor the firstsamplingt he hardness measuringpoint and test s pecimen for ISIR马达后盖:批量产品硬度检测点：泵后盖: 马达后盖:说明硬度HBEN-GJS HB 210类QT600-5 190-240初次样品检验报告（ISIR）的硬度测量点和取样位置初次样品检验报告（ISIR）的硬度测量点和取样位置取样位置机加工的区域硬度测量点的位置位置2 位置1 位置2位置14.4.4 端盖、导向套必须每批次做1件本体破断检验；片式阀试制每批解剖5件硬度，量产时每炉解剖1件硬度；NG系列试制阶段每炉批解剖10件做硬度，其他检测1件，量产时每炉批破断1件（硬度），NG新品送样时提供2件实心件（不下芯），送货时每批附检验报告书、样件1件、原铁水光谱样1个。

4.4.5 光谱样必须无冷隔、破损、裂纹，并保留3个月，拉棒、金相样保存3个月。

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金属铸件通用检验作业指导书

金属铸件通用检验作业指导书

金属铸件通用检验作业指导书目录1. 引言2. 检验准备3. 检验方法4. 检验记录5. 结论1. 引言本文档旨在为金属铸件的通用检验提供指导。

通过本指导书，您将了解到金属铸件的检验准备、检验方法、检验记录和结论等内容。

2. 检验准备2.1 材料准备在进行金属铸件的检验之前，需要准备好以下材料：- 金属铸件样品- 检验设备和工具2.2 检验环境确保检验环境符合以下要求：- 温度控制在适宜范围内- 光照充足- 检验场地整洁2.3 检验人员指定合格的检验人员进行检验操作，确保其具备相关技能和经验。

3. 检验方法3.1 外观检验对金属铸件的外观进行检验，包括以下方面：- 表面平整度- 表面缺陷（如裂纹、砂眼等）- 表面涂装、标志和尺寸的符合性3.2 尺寸检验对金属铸件的尺寸进行检验，确保其符合设计要求。

3.3 材料化学成分检验对金属铸件的材料化学成分进行检验，包括以下内容：- 主要合金成分的含量- 有害杂质的含量3.4 物理性能检验对金属铸件的物理性能进行检验，包括以下方面：- 强度- 硬度- 韧性4. 检验记录4.1 检验方法记录在进行检验过程中，详细记录所采用的检验方法，并保留相关证据和材料。

4.2 检验结果记录记录金属铸件的检验结果，包括外观缺陷、尺寸偏差、化学成分、物理性能等内容。

5. 结论根据所得到的检验结果，给出金属铸件的结论，判断其是否符合相关要求。

以上内容为金属铸件通用检验作业指导书的简要概述，详细的操作细节和具体流程请参考实际情况进行制定和补充。

铸造件通用检验标准-

铸造件通用检验标准-

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，B或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验检验内容及标检验项级级级10m以内，长0.2m0.3m以内长20m以内50m以上允不允划伤、刮以内间间50m以上允处以处以长度不超100mm同面距同面距离长度不超不允50mm磨花、磨50m 处以以上允处以50m以上允不允刀痕、砂带深度0.8mm（包括拉深度0.4mm伤不允2m0.2m同一同一面0.5m凹陷、压伤3m间距≥50mm,不露底允碰距≥50mm,不露底允不允顶针印、行0.2mm0.5mm不允面面积≥20cm凹入深度0.2m0.1m凹入深度冷隔、冷≥10cm2不接不接不允面积≥20cm凹入深度0.2m面0.4m凹入深度印痕、流不接≥10cm2不接目，间距≥10m0.5m个1.0m，间距≥10m 不允孔穴、针36数允允可接受但不能对产品造成功不允不允缺料、崩性影面积≤20cm2,0.2m裂纹裂可接受但不能对产品造成功≤住，或涂层龟裂纹层不允许脱落，可接爱龟裂纹) 性影响不允许度≥0.15mm,有高度≥0.15mm,厚度≥0.3mm（含批锋、毛边高度厚不允许二次批锋）利边刮手不接受≥0.3mm有利边刮手不接受间距ΦΦ间麻点斑点、（颗，距≤m,H≤0.5mm，1.5mm,H≤1.0mm≤3.0m不允许个5≥100mm，允许粒杂质）≥100mm，允许个5不允许H5mm,长≤宽≤0.5mm，≤，宽≤0.8m10mm,长≤（线斑点、麻点m0.5≤H，20.5，间距≥100mm，允许 5 条杂质）间距≥100mm，允许条条不允许间距≥10mm，间距≥10mm，不脱2.0mm,≤Φ1.0mm,不≤Φ污点、脏点 10落露白，允许个个脱落露白，允许 5不允许不间距≥10mm，1.0mm,≤Φ间距≥10mm，不脱2.0mm,≤Φ气泡．脱落露白，允落露白，允1可接受但不能对产品造成功不脱落露白可接橘不允性影可接受但不能对产品造成功10mm间距≥100m不允色差、异性影可接受但不能对产品造成功0.8mm 间距≥100m不允露底、掉性影5.0,H≤0.5mm，间m,H≤0.5m3.0不允积漆、溢≥100mm，允≥100mm，允可接受但不能对产品造成功，间距≥100mm，10不允烧焦、发性影可接受但不能对产品造成功不接少漆、薄目视不明显可按性影可接受但不能对产品造成功补不接目视不明显可按性影附加说明⑴图纸中标注的不需要喷涂的部位，需要做好防护，避免基材上有多余涂料、其它残留物，例如螺纹牙;⑵缺陷并非不可接受，需共同评估终端客户产品或配合件之最终外观功能用途影;(3以上部分缺陷项目的检验标准允许共同协议后可另作具体规定(4检验条件1.检验亮度 200-300 L，相当于自然光 40W日光灯2.检验视角：如条件许可，检验者目视方向应与光源方向45°，有多面的部件，每一侧都要当作一单独的平面来检验3. A级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距 600 m，目视时间 7秒B级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距 750 m，目视时间 5秒C级面：检验者沿目视方向与待检表面之间的距 900 m，目视时间 3秒5.2性能检验涂层厚度：在距涂层边缘大于10mm 的不同区域选取 6 个以上位置且用电脑涂层测厚仪测量其涂层厚度，按图纸要求判断。

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准铸件质量检验标准⼀、⽬的：为了确保外协⽑坯铸件、采购⽑坯铸件、标准铸件、成品铸件质量符合⼯艺、技术要求，为了满⾜产品特性，结合相关⽂件特制定本标准。

⼆、适⽤范围：本标准适⽤于我公司产品外协、采购、⽣产、装配过程中，全部铸件质量检验标准。

三、检验标准：3.1 铸件结构要符合设计要求或加⼯⼯艺要求。

⽆特殊要求时按铸件通⽤标准执⾏。

通⽤标准等级分为：交货验收技术条件标准；铸件质量分等通则（合格品、⼀等品、优等品）材质、检验⽅法；⼯艺和材料规格等⼀般性规则。

3.2 铸件成品检验。

铸件成品检验包括：铸件的内部质量检验和外观质量检验。

铸件内部质量检验包括：化学成分、机械性能等。

铸件外观质量检验包括：表⾯质量、粗糙度、铸件尺⼨、重量等。

3.2.1 铸件内部质量检验①化学成分：表1牌号标准化学成分C Si Mn Cr P S Ni Cu MoWCAASTMA2160.25 0.60 0.70 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCBASTMA2160.30 0.60 1.00 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20WCCASTMA2160.25 0.60 1.20 0.50 0.04 0.045 0.50 0.30 0.20LCBASTMA3520.30 0.6 1.00 0.5 0.04 0.045 0.05 0.3 0.20LC1ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 — — 0.45～0.65 LC2ASTMA3520.25 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 2～3 — —LC3ASTMA3520.15 0.6 0.5~0.8 — 0.04 0.045 3～4 — —WC6ASTMA217M0.05～0.201.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65WC9ASTMA217M0.05～0.180.600.4～0.72.0～2.750.04 0.045 0.5 0.5 0.90～1.20C5ASTMA217M0.20 0.750.4～0.74.0～6.50.04 0.045 0.5 0.5 0.45～0.65CF3ASTMA3510.03 2.0 1.5 17~21 0.04 0.04 8~12 0.5CF8ASTMA3510.08 2.0 1.5 18~21 0.04 0.04 8~11 0.5CF3MASTMA3510.03 1.5 1.5 17~21 0.04 0.04 9~13 2~3CF8MASTMA3510.08 1.5 1.5 18~21 0.04 0.04 9~12 2~3CG3MASTMA3510.03 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4CG8MASTMA3510.08 1.0 2.0 18~20 0.035 0.03 11~15 3~4②机械性能表2牌号标准⼒学性能σb(MPa) σs(MPa) δ(%) ψ(%)WCA ASTM A216 415～585 205 24 35WCB ASTM A216 485～655 250 22 35WCC ASTM A216 485～655 275 22 35 LCB ASTM A352 450～620 240 24 35 LC1 ASTM A352 450～620 240 24 35LC2 ASTM A352 485～655 275 24 35LC3 ASTM A352 485～655 275 24 35WC6 ASTM A217M 485～655 275 20 35CF3M ASTM A351 485 205 30CF8M ASTM A351 485 205 30CG3M ASTM A351 480 177 40CG8M ASTM A351 520 205 403.2.2 铸件外观质量检验①表⾯质量检验。

铸件检验标准

铸件检验标准

件
作业说明：1.本标准作为本公司铸件毛坯判定标准，凡符合本标准规定的铸件为合格品.2.不合格品分为回用、让步接收、特采品、废品四级进行判定，判定标准另行规定。

3.凡经检验人员判定的为不合格的产品，依公司不合格品作业规范进行处置，“不合格品通知单”作为质量异常信息之传达媒介，接受人接到不合格通知应在4小时内做出回应，必要时需要由当班提出让步申请，否则质管部判定为废品的产品，不同意意见方需以特采申请方式取得主管副总的批准，质量问题特别重大时需要取得总经理批准，质管部确认后做好特采标识并记录备案，该产品方可作为特采品投入使用。

4.特采使用产品记录于整机检测记录，作为日后售后跟踪。