重油催化裂化汽油脱硫醇装置改造工艺技术选择

石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工行业的稳定发展，对于各类化工产品的稳定出产，以及社会经济的稳定发展产生了较大的影响。

因此在实际发展中关于石油化工行业发展中的各类工艺技术发展现状，也引起了研究人员的重视。

其中石油化工重油催化裂化工艺技术，则为主要的关注点之一。

文章针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的分析研究。

标签：重油催化裂化；催化剂；生产装置；工艺技术重油催化裂化在石油化工行业的发展中，占据了较大的比重。

良好的重油催化裂化对于液化石油气，汽油，柴油的生产质量提升，发挥了重要的作用。

因此在实际发展中如何有效的提升重油的催化裂化质量，并且提升各类生产产品的生产稳定性，成为当前石油化工行业发展中主要面临的问题。

笔者针对当前石油化工重油催化裂化工艺技术，进行简要的剖析研究，以盼能为我国石油化工行业发展中重油催化裂化技术的发展提供参考。

1 重油催化裂化工艺技术重油催化裂化为石油化工行业发展中，重要的工艺技术之一。

其工艺技术在实际应用中，通过催化裂化重油生产了高辛烷值汽油馏分，轻质柴油等其他化工行业发展中的气体需求材料。

具体在工艺技术应用的过程中，其在工艺操作中对重油加入一定量的催化剂，使得其在高温高压的状态下产生裂化反应，最终生产了相应的产物。

该类反应在持续中反应深度较高，但生焦率及原料损失较大，并且后期的产物需进行深冷分离。

因此关于重油催化裂化工艺技术的创新和提升，也为行业研究人员长期研究的课题。

2 当前重油催化裂化工艺技术的发展现状分析当前我国石油化工行业在发展中，关于重油催化裂化工艺技术，宏观分析整体的发展态势较为稳定。

但从具体实施的过程分析，我国重油催化裂化工艺技术的发展现状，还存在较大的提升空间。

分析当前重油催化裂化工艺技术的发展现状，实际发展中主要存在的问题为：工艺催化剂生产质量低、工艺运行装置综合效率低、工艺自动化水平低。

2.1 工艺催化剂生产质量低当前我国重油催化裂化工艺技术在发展中，工艺应用催化剂的生产质量低，为主要存在的问题之一。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺探讨重油催化裂化是炼油工艺中常用的一种方法，可以将重质原油转化为高附加值的产品，其中包括汽油。

而汽油的辛烷值是衡量汽油抗爆性能的重要指标，其数值越高，汽油的抗爆性能越好。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺成为炼油行业中的研究热点之一。

本文将探讨提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺的相关问题。

一、现状分析重油催化裂化装置在生产汽油的过程中，通常采用催化剂和工艺参数的调整来提高汽油辛烷值。

目前常用的方法包括提高催化剂的活性、改进裂化工艺、增加汽油加氢等。

随着汽油品质的不断提高，传统的方法已经不能满足现代炼油工艺的要求，因此需要新的配套工艺来提高汽油的辛烷值。

二、问题分析在重油催化裂化装置生产汽油的过程中，存在几个主要问题。

催化剂的活性受到限制，传统的提高活性的方法已经达到了瓶颈，无法继续提高汽油的辛烷值。

裂化工艺的改进也面临挑战，如何在提高汽油辛烷值的保证汽油产率和产品质量是一个难题。

增加汽油加氢也会增加成本，如何在保证质量的情况下降低成本也是需要解决的问题。

三、解决方案为了提高重油催化裂化装置汽油辛烷值，我们可以采用以下几种配套工艺来解决上述问题。

选择更高效的催化剂，如通过改变催化剂的成分和结构来提高其活性，采用新型的分子筛材料和钼、镍等贵金属催化剂，来提高汽油的辛烷值。

通过改进裂化工艺，如采用先进的反应器设计、提高反应温度和压力，优化裂化时间等方法，来提高汽油的辛烷值。

可以采用汽油加氢和脱硫技术，将硫化物和含氮化合物等杂质从汽油中去除，提高汽油的质量。

结合先进的控制系统和在线分析仪器，实现催化裂化装置的自动化和精确化，保证汽油的质量稳定性。

四、实施效果通过以上配套工艺的实施，可以取得一定的效果。

由于新型催化剂的使用，汽油的辛烷值得到了明显提高，符合现代汽油品质的要求。

裂化工艺的改进不仅提高了汽油的辛烷值，还能保证汽油产率和产品质量的稳定。

汽油加氢和脱硫技术能够有效提高汽油的质量，减少尾气排放对环境的影响。

工艺方法——石油催化裂化烟气脱硫技术工艺简介一、加氢预处理技术加氢预处理技术在实际应用期间可以有效的对石油原材料进行处理，减少原材料中的硫氧化物，只有这样才能去除其中的硫氧化物、重金属等。

加氢预处理技术不仅仅可以对原材料中的有害物质进行处理，同时还可以在一定程度上提升轻质产品的回收率与质量，改善催化裂化装置产品的质量，满足现代石油催化企业的发展需求，从而促进我国石油炼化企业快速发展。

二、使用硫转移助剂技术硫转移助剂技术在实际使用过程中可以有效的降低石油材料中的有SO2密度，只有这样才能保证硫转移工作可以顺利进行下去，从而减少有害物质的排放，保护自然生态环境。

比如说，该技术在实际使用过程中可以有效的降低烟气中的SO2，并在催化剂的质量中添加2%-4%的硫转移剂，从而提升硫转移效率，将转移数量控制在40%-60%。

另外，硫转移助剂技术在实际施工过程中的主要工作原理就是通过再生器进行烟气排放，并将烟气中的SO2氧化成SO3，形成对应的硫酸盐，等到硫酸盐形成一定反应之后通过F2S的形式进行排放，只有这样才能减少其中的有害物质，改变烟气成分，从而保护自然生态环境。

三、催化再生烟气脱硫技术一般来说，催化原料硫含量在0.5%-1.5%之间，这对自然生态环境的发展来说造成很大的影响。

要想从根本上解决这一问题就可以通过吸附法的形式硫含量吸附，并选择一些可再生能力较强的固定吸附剂进行吸附，只有这样才能降低其中的硫含量，从而减少有害物质的排放。

这种催化再生烟气脱硫技术在实际使用过程中的投资成本较低，运营费用较小，可以有效的清除烟气中的硫氮化物，满足炼油企业日常生产、发展时的需求。

四、EDV烟气脱硫技术EDV烟气脱硫技术主要由氧化镁制浆系统、烟气洗涤系统、废水处理系统组成，当烟气进入到对应的喷射系统中，烟气就会通急冷区降温的形式进行处理，等到温度恢复正常之后，烟气中有害物质就会自动去除。

最后，再通过洗涤系统进行烟气过滤，做好烟气与液滴的分离工作。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺探讨重油催化裂化装置汽油辛烷值是衡量催化裂化汽油质量的重要指标。

与轻质石脑油相比，重油催化裂化汽油辛烷值较低，主要原因是重油中芳烃和饱和烃的比例高、支链烷烃含量偏低，所以需要采取措施提高重油催化裂化汽油辛烷值。

本文就提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的配套工艺进行探讨。

一、选择合适的催化剂催化剂是影响催化裂化汽油质量的关键因素。

可选用L型催化剂、ZSM-5催化剂、SAPO-11催化剂等提高重油催化裂化汽油辛烷值。

L型催化剂可增加汽油中支链烷烃的含量，提高辛烷值，同时缩短裂化时间和扩大裂化温度范围。

而ZSM-5催化剂可促进重油的转化，得到高辛烷值的汽油，但裂化时间较长，对装置起动和停车有一定影响。

SAPO-11催化剂由于具有较高的比表面积和独特的孔结构，能够在低裂化温度下有效裂化重油，使得汽油辛烷值得到提高。

根据实际情况选择合适的催化剂，可以提高重油催化裂化汽油辛烷值。

二、控制催化裂化反应条件催化裂化反应条件也是影响汽油辛烷值的关键因素之一。

在实际操作中，可以通过控制裂化温度、压力、催化剂用量等参数来调节反应条件。

要求合理控制催化温度，提高裂化收率的同时保证汽油辛烷值的提高；合适的操作压力有利于提高汽油辛烷值；催化剂用量过少会降低反应效果，催化剂用量过多反应速率过快，影响装置运行。

通过合理调节反应条件，可以控制重油催化裂化汽油的组成和结构，提高汽油辛烷值。

三、采取加氢裂化技术加氢裂化技术可以使重油催化裂化汽油辛烷值得到进一步提高。

加氢裂化可通过加氢剂的存在，提高汽油中支链烷烃和芳烃的含量。

加氢裂化是一种综合性的催化裂化技术，可以在保证汽油辛烷值提高的同时还提高催化裂化汽油的质量。

加氢裂化技术在重油催化裂化汽油辛烷值提高中有重要应用价值。

综上所述，提高重油催化裂化装置汽油辛烷值需要采取相应的措施。

选择合适的催化剂、控制催化裂化反应条件以及采取加氢裂化技术均是有利因素。

石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。

该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。

催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。

目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。

工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。

因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。

产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。

在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。

对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。

例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。

虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。

催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。

重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。

由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。

石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。

随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。

未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。

应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺探讨随着石油资源的日益减少和环保要求的不断提高，轻质石油产品的需求日益增加，而重油催化裂化技术因其对重油资源的高效利用和对环境的友好性逐渐得到广泛应用。

催化裂化装置生产汽油时，汽油的辛烷值是关键性能指标之一。

因此，本文旨在探讨提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的配套工艺。

1. 催化剂选择在催化裂化反应中，催化剂是决定反应活性和选择性的关键因素。

通常选择酸性催化剂，如ZSM-5、USY等。

针对不同的催化裂化反应条件和原料油特性，可以根据其酸性和孔道结构来选择不同种类和性质的催化剂。

2. 反应温度控制反应温度对催化裂化反应的活性、选择性和产物分布有重要影响。

高温下反应，催化剂活性升高，会促进中间体的快速形成和裂解，但同时会增加碳氢裂解和副产物的生成；低温下反应，主要生成轻、中级馏分，但产物含油密度低，辛烷值也比较低。

因此，在反应温度选择时，需充分考虑催化剂的活性和稳定性，以及产物的品质和产量。

3. 催化剂再生技术随着催化裂化反应的进行，催化剂表面会逐渐被积聚的杂质物和副产物覆盖，导致催化剂失活。

因此，需要定期进行催化剂再生。

常用的催化剂再生技术包括洗涤再生、热氧化再生等。

合理的催化剂再生技术可以有效延长催化剂寿命，提高催化剂的稳定性和活性，从而提高汽油辛烷值。

4. 生物添加剂生物添加剂是一种可替代传统添加剂的新型产品，具有环保、高效、安全等优点。

将生物添加剂加入重油催化裂化装置中生产的汽油中，可以提高汽油的辛烷值和清洁度，降低排放物的含量，达到环保节能的目的。

综上所述，提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的配套工艺包括合理选择催化剂，控制反应温度，采用适当的催化剂再生技术以及使用生物添加剂。

只有综合运用多种配套工艺，才能有效提高汽油的质量，满足市场需求和环保要求。

重油催化裂化反应系统的改进与优化FCC催化裂化提升管反应系统简介流化床催化裂化(简称FCC)反应属于非扩散控制的气相化学反应，其特点是平行顺序反应，同时还发生烃类的异构化、芳构化、加氢和叠合反应等。

随着催化剂技术的不断发展，由床层反应逐渐过渡到提升管反应，裂化速度主要取决于吸附和化学反应的速度。

与此同时，裂化原料不断重质化，要求轻质油收率不断上升，因此提升管内的线速不断增加，反应时间逐渐变短，气固流态的变化引起提升管壳体受力情况的变化。

由于反应温度和反应压力影响转化率，因而是决定装置处理量的重要指标，其大小对提升管壳体的一次薄膜应力值起决定作用，而热变形造成的应力更是决定整个提升管系统应力水平的主要因素。

提升管与再生器和沉降器(以下简称两器)的连接部位以及提升管壳体的转弯部位由于结构形状的突变极易形成整个提升管系统的薄弱环节。

传统的单提升管反应器传统的单提升管催化裂化装置的反应一再生系统的基本形式有两种:并列式(常用)和同轴式，是根据反应系统的沉降器和再生器的排列方式而分的。

并列式提升管催化裂化装置的基本工作原理是:原料油和回炼油混合，经加热炉预热后至提升管下部的喷嘴经蒸汽雾化喷入提升管中和高温再生剂接触并迅速发生反应。

反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔。

积有焦炭的催化剂由沉降器落入下面的汽提段，经汽提后通过斜管进入再生器。

再生器的作用是烧掉催化剂上的焦炭，使得催化剂的活性得以恢复，再生催化剂落入溢流管，经再生斜管送入反应器中循环使用。

同轴式提升管催化裂化的工作原理则和并列式不同。

以Kel1099公司开发的同轴式反应——再生系统为例，其特点是将沉降器和再生器重叠，采用塞阀调节催化剂的循环量。

原料油和再生催化剂以8~18m/s的速度向上经过提升管反应器，在提升管反应器出口处，催化剂和油气快速分离。

反应油气经旋风分离器后离开沉降器，催化剂向下流动经汽提段进入下面的再生器。

提升管反应器设计原则提升管结构设计一般有2条原则，第一是使提升管具有适当的柔性，并要满足强度和衬里使用的要求。

重油催化裂化装置生产清洁汽油的技术改造赵宇鹏;吴迪【摘要】为生产清洁汽油,某炼化公司1.5 Mt/a重油催化裂化装置先后进行了催化裂化汽油辅助提升管(ARFCC)和MIP-CGP工艺技术改造.本文主要介绍ARFCC 和MIP-CGP两种不同型式的催化裂化汽油降烯烃工艺的运行情况与技术指标.结果表明:与FCC工艺相比,ARFCC工艺和MIP-CGP工艺均达到了生产清洁汽油的基本要求,但MIP-CGP工艺比ARFCC工艺具有更大的技术优势.采用MIP-CGP工艺改造后装置扩能至1.7 Mt/a,掺渣率为15％～53％,汽油品质得到显著提升,掺渣率在35％以下时,汽油烯烃体积分数保持在32％以下,RON在90以上,汽油诱导期大幅度提高,装置能耗也有所下降.%For clean gasoline production, a 1.5 Mt/a RFCC unit was successively revamped by ARFCC technology and MIP-CGP technology to reduce the olefin content of gasoline.The revamping, operation, product slate and property, as well as energy consumption of these two technologies were reviewed in this paper.It was found that compared with base case, both technologies could meet the demand of producing clean gasoline, yet MIP-CGP technology exhibited more technical advantages.Adopting MIP-CGP technology, the capacity of the unit expanded to 1.7 Mt/a, the residue blending ratio could be in the range of 15%-53%, and the quality of gasoline was improved significantly.When residue blending ratio was below 35% , the olefins volume fraction of gasoline could be kept below 32% , RON maintained over 90 and the gasoline induction period was prolongedremarkably.Besides, the energy consumption of the unit with MIP-CGP technology was lower than the other cases.【期刊名称】《石油炼制与化工》【年(卷),期】2013(044)002【总页数】6页(P51-56)【关键词】催化裂化;汽油;烯烃;ARFCC;MIP-CGP;辛烷值【作者】赵宇鹏;吴迪【作者单位】中国石油抚顺石化公司石油二厂,辽宁抚顺113004;中国石油抚顺石化公司石油二厂,辽宁抚顺113004【正文语种】中文某炼化公司1.5Mt/a重油催化裂化装置于2000年8月建成投产，设计掺渣率为60%。

催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺流程选择摘要：生活中汽车已经成为一种普遍的交通工具，但是如果没有汽油，汽车就只能沦为装饰品。

但是汽车燃烧汽油之后产生的尾气不仅味道难闻，污染空气，更有甚者会对这些气味过敏，对人体造成危害。

究其原因，是因为汽油中含有的氢原子、硫原子与其他的化学原子作用之后，通过汽车燃烧汽油后把有害物质排放在空气中引起的。

关键词：催化裂化汽油；选择性加氢脱硫；工艺引言：近年来随着环境保护的理念越来越受到重视，汽车尾气的危害一直被证明是环境污染的主要来源，生产清洁汽油，控制汽车尾气排放，守护我们赖以生存的地球已经到了时不我待的时刻。

现在世界各地都将汽油生产标准严格限制在一定的范围内，经过研究实验，对汽油进行脱硫处理可以有效地较少汽车尾气中的污染物。

国际上对汽油脱硫技术一直在进行研究，力图通过选择最优的催化裂化汽油方案生产尽可能清洁的汽油产品。

对催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺进行研究以制造清洁汽油一直是汽油加工领域研究的热点。

一、催化裂化汽油选择性加氢脱硫简介早在二十世纪之初，世界多个国家就开始执行不同程度的汽油标准规格，但相同的是在制定的标准规格中都在控制汽油中硫的质量分数，汽油中硫的质量分数越低，汽油就越清洁。

过去的汽油脱硫工艺虽然能够降低汽油中的硫化物，与此同时大量的烯烃饱和引起汽油中的辛烷值大幅度下降。

而辛烷值是汽油质量的重要影响因素，辛烷值值越高，在燃烧时的抗爆性就好，汽油能够实现最大限度的燃烧利用[1]。

既要降低汽油中的硫含量又要保持汽油辛烷值，经过科研团队的反复试验通过催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术是达到这一目标的最佳选择。

二、催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺1、工艺设置原则催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺设计的首要原则就是在保证汽油质量的基础上，能够保持辛烷值的指标不降低，让汽油充分燃烧的同时去除汽油中的硫化物，生产出清洁汽油，在使用汽油的过程中减少大气污染。

通过对汽油进行加工生产出尽可能清洁的汽油，在试验时需要对以下几点进行关注：一是加工汽油时选择的原料要经济实用，一旦技艺试验成功大规模的实用某种原料如果太过昂贵势必会增加汽油生产的成本；二是加氢脱硫技术进行具有可操作性，只有在现有技术条件，原料条件满足的情况下，加氢脱硫技术可以推进，才有在实践中运用的可能，才能真正做到科技为生活服务；三是试验制造出来的产品质量要具有稳定性，产品储存、运输过程中能够保证安全；四是使用加氢脱硫技术生产出的汽油除了要达到现有汽油品质标准更应该考虑是否能够进一步升级优化。

催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺流程选择摘要：汽车已成为日常生活中的一种常见交通工具，但是如果没有汽油，汽车就只能成为装饰。

但是，汽车燃烧汽油后产生的废气不仅散发出难闻的气味并污染空气，而且甚至有的人对这些气味也过敏，从而危害人体。

原因是汽油中的氢和硫原子与其他化学原子相互作用后，汽油在汽车中燃烧后，有害物质释放到大气中。

关键词：催化裂化汽油；选择性加氢脱硫；处理近年来，环境保护的概念受到越来越多的关注，并且汽车尾气的风险一直被证明是造成环境污染的主要原因，目前，世界各地的汽油生产标准都严格限制在一定范围内，经过研究和实验，汽油脱硫可以有效减少汽车尾气中的污染物。

在国际上，已经研究了汽油脱硫技术，以通过选择最佳的催化裂化汽油程序来尝试生产最清洁的汽油产品。

催化分解汽油的选择性加氢脱硫工艺生产清洁汽油的研究一直是汽油加工领域的研究重点。

1催化裂化汽油选择性加氢脱硫简介20世纪初，世界上许多国家开始实施不同级别的汽油标准规范，但是这些标准规范都是相同的，控制着汽油硫的质量分数和汽油硫的质量。

分数越低，汽油越清洁。

过去的汽油脱硫工艺可以还原汽油中的硫化物，但与此同时，汽油的辛烷值饱和会显着降低汽油的辛烷值。

辛烷值是影响汽油质量的重要因素，辛烷值越高，燃烧时的爆震预防性能越好，汽油可以实现最大的燃烧和利用率。

为了降低汽油中的硫含量，同时保持汽油的辛烷值，科研人员通过反复实验对催化裂化汽油进行选择性加氢脱硫技术是实现这一目标的最佳选择。

2催化裂化汽油选择性加氢脱硫工艺2.1工艺设置原则催化分解汽油的选择性加氢脱硫工艺设计的主要原理是确保汽油的质量并保持辛烷值，以使其能够完全燃烧汽油，同时从汽油中去除硫化物。

清洁汽油，减少汽油使用过程中的空气污染。

通过加工汽油以生产尽可能多的汽油，在测试期间应注意以下事项：首先，加工汽油时所选择的原料必须经济实用，一旦技术测试成功，某些原料便可以大规模使用。

就是它只有在满足现有技术条件和原料条件的情况下，才能促进加氢脱硫技术的应用。

2017年08月探究催化裂化汽油加氢脱硫装置技术改造谷佳占郝培波(中海油石化工程有限公司,山东青岛266101)摘要：在催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术的辅助下，把一9×104t/a 柴油加氢降凝装置整改为33×104t/a 催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置。

为了最大限度的强化催化裂化汽油加氢脱硫的选择性，将催化裂化汽油分馏塔、预加氢反应器等设备安置其中。

关键词：催化裂化汽油；加氢脱硫装置技术；改造内容；工艺程序当下，GB 07930-2013《车用汽油》对车用汽油中硫质量分数提出这样的要求，即小于或等于10μg /g 。

催化裂化汽油加氢脱硫可以被细化为选择性加氢脱硫技术与催化汽油加氢脱硫改质技术。

催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术在管控加氢产品的各质量指标上发挥的作用是极为显著的，也为炼厂汽油产品质量优化目标的发挥辅助作用。

1柴油加氢降凝装备实况柴油加氢降凝装备预设生产量为9×104t/a ，年生产时间用8000h 计算。

装备利用一个反应加热炉和一个塔进料加热炉的工艺规划。

柴油加氢降凝装置预设把硫含量指标限值由第IV 阶段的50ppm 降低至10ppm ，降低率80%，该规范把国V 车用汽油牌号由90号、93号和97号分别调整为89号、92号和95号，并在标准附件中增加了98号车用汽油的指标规则。

国车用汽油标准第一次规范了密度指标，在20℃环境下，密度在720～775kg/m 3之间取值，以进一步提升车辆燃油经济性的目标。

2加氢脱硫装置改造方案2.1规模与产品调整后的装置原料为起源于重油催化裂化装置性能稳定的汽油，装备年生产量规定为32万吨，加氢脱硫汽油产品硫质量分数小于10μg /g ，加氢脱硫汽油和重整汽油整合以后与国V 标准清洁汽油硫质量分数的相关标准相统一。

2.2改造后装置工艺流程把从重油催化裂化装备中获取的催化裂化汽油整合进轻重汽油分馏塔中部位置，将重汽油与氢气从分馏塔底端抽出混合充分以后整合进预加氢反应器内，并对汽油内的二烯烃施以加氢对策，使其变为单烯烃。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺探讨随着现代社会对清洁能源的需求不断增长，汽油辛烷值的提高成为重要的研究方向之一。

提高汽油辛烷值可以有效改善燃料的抗爆震能力，降低发动机磨损，减少尾气排放，提高发动机功率和燃油效率。

催化裂化是目前工业上常用的汽油提质技术之一，而如何提高重油催化裂化装置汽油辛烷值成为了当前亟待解决的问题。

本文将从配套工艺的角度出发，探讨提高重油催化裂化装置汽油辛烷值的关键技术。

一、汽油辛烷值的影响因素汽油辛烷值是衡量汽油抗爆震能力的重要指标，其取决于原油的性质、催化裂化装置的工艺条件和催化剂的性能等多种因素。

在催化裂化过程中，裂化温度、压力、空速、裂化时间等操作条件都会对汽油辛烷值产生直接的影响。

催化剂的质量和活性也是影响汽油辛烷值的重要因素。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值需要综合考虑原油的选择、裂化工艺的优化和催化剂的改进等多方面因素。

二、原油的选择与预处理技术原油的性质直接影响汽油辛烷值的提高效果。

轻质、甜度较高的原油更容易获得高辛烷值的汽油产品。

选择适合的原油对提高汽油辛烷值至关重要。

在实际生产中，常常采用混合原油或者混合油品的方式，通过合理搭配不同性质的原油来获得更满意的汽油产品。

原油的预处理技术也是提高汽油辛烷值的关键步骤。

在催化裂化装置之前，通过脱硫、脱氮、脱氧等预处理工艺，可以有效降低原油中的杂质含量，提高汽油的清洁度和辛烷值。

对原油中的重质分子进行裂解也能有效提高汽油的辛烷值。

三、裂化工艺的优化裂化工艺的优化是提高汽油辛烷值的另一个重要方面。

在裂化过程中，合理控制裂化温度和压力是关键的操作手段。

过高的裂化温度和压力会导致汽油烷烃裂解生成丙烷、丁烷等低辛烷值组分，从而降低汽油的辛烷值。

裂化温度和压力的选择需要根据原油的性质和生产需求进行合理调整，以获得最佳的汽油产品。

裂化反应的空速和时间对汽油辛烷值也有直接影响。

在裂化过程中，适当提高氢油比和减少反应时间可以降低汽油的饱和度和重分子含量，从而提高汽油的辛烷值。

化工设备文章编号:1002-1124(2005)02-0023-04 重油催化裂化装置技术改造及其效果寇拴虎1,狄延琴2,田金光2(1.延安大学化工学院,化学反应工程省级重点实验室,陕西延安716000;2.延炼实业集团公司,陕西洛川727406) 摘　要:介绍了延炼实业集团公司重叠式两段再生催化裂化装置由0.8Mt ・a -1扩能到1.0Mt ・a -1的技术改造内容及改造效果。

在改造中一方面针对一些限制加工量的“瓶颈”进行了扩容,同时利用此次改造的机会采用了BW J -Ⅲ型高效雾化喷嘴,直馏汽油改质和降烯烃技术等新设备、新工艺,提高了装置的技术含量。

通过本次改造,不但达到原定扩能和解决装置运行中存在的一些问题的目的,同时改善了产品分布,柴油产率提高了5.97%,轻质油产率提高了2.32%。

关键词:催化裂化;技术改造;斜管;汽提段;雾化喷嘴中图分类号:TE62414 文献标识码:AR evamping of a RFCCU and its effects K OU Shuan -hu 1,DI Y an -qin 2,TI AN Jin -guang 2(11C ollege of Chemical Engineering ,Y an ′an University ,Pro.K ey Lab.of Chem.Reaction Engineering Y an ′an ,Y an ′an 716000,China ;21Y an ′an Petroleum Refining Industry G roup C om pany ,Louchuan 727406,China ) Abstract :Capacity of a RFCC U with stacked tw o -stage catalyst regeneration in Y an ′an Petroleum Refining Indus 2try G roup C ompany was expanded from 0.8Mt ・a -1to 1.0Mt ・a -1.During the revamp ,the “bottle necks ”that limited the capacity were enlarged ,at the same time ,s ome new equipments and technology such as BW J -Ⅲhigh -efficiency feedstock atomizing nozzle and the upgrading technology of straight -run gas oline were adopted.Through the technical trans form ,the original tw o g oals ,one is to expand capacity ,the other is to settle problems in operation were reached ,in addition ,the yield of light diesel oil increased by 5.97%,and the light oil yield increased by 2.32%.K ey w ords :catalytic cracking ;revamping ;standpipe ;stripper ;atomizing nozzle收稿日期:2004-12-20作者简介:寇拴虎,讲师,1996年毕业于复旦大学,硕士。

提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺探讨随着石油需求量的增加，对高辛烷值汽油的需求也越来越高。

而重油催化裂化装置是重要的汽油生产装置，其汽油的辛烷值对于汽油质量的提高有着重要的影响。

本文将从催化裂化反应机理和汽油辛烷值提升的途径两方面，对提高重油催化裂化装置汽油辛烷值配套工艺进行探讨。

一、催化裂化反应机理重油催化裂化是在催化剂的存在下，通过裂解重油中的长链烃分子，使之转化为较短链的轻质烃分子的过程。

催化裂化反应的主要机理是酸性催化。

在催化剂的存在下，长链烃分子受到酸性位点的作用，经历裂解、重排、异构等反应后，生成较短链的烃分子。

其中，裂解反应是催化裂化反应的重要步骤，主要是碳-碳键的断裂，将长链烃分子裂解为短链烃分子。

二、汽油辛烷值提升的途径1.催化剂选择催化裂化反应的活性和选择性与催化剂的性质密切相关。

在选择催化剂时，需要考虑到其酸量、酸类型、孔径大小、晶格结构等因素。

目前，广泛采用的催化剂是以铝硅酸盐为主体的沸石类催化剂，其具有酸性强、孔径较大、热稳定性好等优点。

而在实际生产中，也可以根据需要调整催化剂的配方，以达到更好的催化效果。

2.操作控制催化裂化反应的操作条件对汽油辛烷值的提升有着重要的影响。

在裂化反应温度方面，一般选择在400~500℃之间，同时需要保证温度分布均匀。

在反应时间方面，应注意控制反应时间，以避免过度裂解或裂解不充分。

此外，还应合理控制空速、进料速度、催化剂循环量等操作参数。

3.裂解烃的选择性催化裂化反应中，裂解烃的选择性对汽油辛烷值有着直接影响。

一般情况下，裂解重油中的芳烃和环烷烃，可以提高汽油辛烷值。

而裂解重油中的烷烃，则可以提高重油的转化率和总产气量。

4.汽油加氢处理汽油加氢处理是一种有效的提高汽油辛烷值的方法。

加氢处理主要是将催化裂化产生的芳烃进行氢化反应，使之转化为饱和的环烷烃和烷烃。

这样可以降低汽油的芳烃含量，提高汽油的饱和度和辛烷值。

此外，加氢处理还可以提高汽油的硫分、氮分和芳烃类污染物的去除率，对环境保护和汽车排放有重要意义。

重油催化裂化工艺流程重油催化裂化是一种常用的石油加工技术，能够将高沸点的重油转化为较低沸点的轻质石油产品。

其基本工艺流程如下：1. 前处理：首先将原油经过热分解装置进行预分解，将一部分重油分解为热裂解气和轻质油。

然后，经过加压和加热后的原油进入脱蜡装置，去除其中的蜡质物质。

接下来，通过深度脱硫装置去除原油中的硫化物，以保证催化剂的活性。

2. 加热和混合：将经过前处理的原油加热至裂化温度（一般在500-550℃），并与一定比例的热解氢混合。

这样可以提高催化剂的稳定性和活性，并降低反应温度。

3. 重油催化裂化装置：原油经过加热和混合后，进入重油催化裂化装置。

在装置中，油蒸气与催化剂（通常是硅铝酸盐）接触反应，发生裂化反应。

重油分子断裂成较小的分子，生成液体产品（如汽油、柴油和润滑油）和气体产品（如裂化气和热解气）。

4. 分离和加工：裂化反应产生的液体和气体混合物进入减压塔，经过分馏分离，得到各种轻质产品。

轻质油直接作为成品油，裂解气和热解气回流到前处理部分，继续参与反应。

此外，根据产品需求，还可以对某些产品进行进一步的加工，如汽油的精制、加氢、脱硫等。

5. 催化剂再生：由于反应过程中催化剂会逐渐失活，需定期进行再生。

催化剂再生一般分为物理再生和化学再生两种方式。

物理再生通过热氧焚烧去除积碳物质，化学再生则使用一些酸碱溶液进行催化剂表面的脱碳和脱硫处理。

总结起来，重油催化裂化工艺流程包括前处理、加热和混合、重油催化裂化、分离和加工、催化剂再生等步骤。

通过这一流程，可以将高沸点的重油转化为更具经济价值的轻质石油产品，提高石油资源的利用效率。

这种工艺流程在石化工业中得到了广泛的应用，并为能源开发和环境保护做出了积极的贡献。

第25卷 第6期2007年11月 石化技术与应用Pe troche m i ca lT echno l ogy&A pp licati onV o.l25 N o.6N ov.2007工业技术(516~519)重油催化裂化装置M I P-CGP技术改造王梅正1,刘迎春2(1.中国石化青岛石油化工有限责任公司,山东青岛266043;2.山东海普劳动安全技术咨询有限公司,山东青岛266100)摘要:中国石化青岛石油化工公司采用多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯工艺(M IP-CGP),对1.0M t/a重油催化裂化装置进行技术改造。

通过对提升管反应器的改造,增加第二反应区,同时采用专用CGP催化剂,控制裂化深度,实现降烯烃并兼顾增产液化气和丙烯的效果。

结果表明,改造后液化气质量分数提高了4.36个百分点,干气质量分数下降了约1个百分点,总液收率提高了0.86个百分点;改造后汽油含硫质量分数下降了0.012个百分点,烯烃体积分数下降了14.3个百分点,诱导期延长了587m i n,但柴油质量变差。

经估算,改造后比改造前可增加效益12708万元/a。

关键词:重油;催化裂化;丙烯;降烯烃;技术改造;产品质量中图分类号:TE624.4 文献标识码:B 文章编号:1009-0045(2007)06-0516-04中国石化青岛石油化工有限责任公司(以下简称青岛石化)1.0M t/a重油催化裂化装置是由中国石化洛阳石化工程公司设计的ROCC- A 型装置,于1999年建成投产。

装置生产的催化裂化汽油烯烃体积分数高达40%~60%,为了达到汽油出厂烯烃体积分数不大于35%的新标准,采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产异构烷烃-清洁汽油增产丙烯(M IP-CGP)的催化裂化新工艺,对现有重油催化裂化装置进行了改造。

改造后,不仅可以降低催化汽油烯烃含量、改善汽油质量,还可以多产液化气和丙烯,为下游聚丙烯装置提供优质丙烯原料。

重油催化裂化装置主要工艺流程说明重油催化裂化装置主要工艺流程说明一. 反再系统1.反应部分混合蜡油和常(减)压渣油分别由罐区原料罐送入装置内的静态混合器(D-214)混合均匀后，进入原料缓冲罐(D-203/1)，然后用原料泵(P-201/1.2)抽出，经流量控制阀（8FIC-230）后与一中回流换热(E-212/1.2)，再与油浆(E-201/1.2)换热至170～220℃，与回炼油一起进入静态混合器（D-213）混合均匀。

在注入钝化剂后分三路(三路设有流量控制)与雾化蒸汽一起经六个进料喷嘴进入提升管，与从二再来的高温再生催化剂接触并立即汽化，裂化成轻质产品(液化气、汽油、柴油)并生成油浆、干气及焦炭。

新增焦化蜡油流程：焦化蜡油进装后先进焦化蜡油缓冲罐（D-203/2），然后经焦化蜡油泵（P-201/3.4）提压至1.3MPa 后分为两路：一路经焦化蜡油进提升管控制阀（8FIC242）进入提升管反应器的回炼油喷嘴或油浆喷嘴，剩余的焦化蜡油经另一路通过D-203/2的液位控制阀（8LIC216）与进装蜡油混合后进入原料油缓冲罐（D-203/1）。

新增常压热渣油流程：为实现装置间的热联合，降低装置能耗，由南常减压装置分出一路热常渣（约350℃），经8FIQC530直接进入D-213（原料油与回炼油混合器）前，与原料混合均匀后进入提升管原料喷嘴。

反应油气、水蒸汽、催化剂经提升管出口快分器分离出大部分催化剂，反应油气经过沉降器稀相沉降，再经沉降器(C-101)内四组单级旋风分离器分离出绝大部分催化剂，反应油气、蒸汽、连同微量的催化剂细粉经大油气管线至分馏塔人档下部。

分馏塔底油浆固体含量控制<6g/L。

旋分器分出的催化剂通过料腿返回到汽提段，料腿装有翼阀并浸没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽经环形分布器进入汽提段的上中下三个部位使催化剂不仅处于流化状态，并汽提掉催化剂夹带的烃油气，汽提后的催化剂通过待生滑阀进入一再催化剂分布器。