现场管理五大法则

5S“五常法则”或“五常法”5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:•把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；•不必要的东西要尽快处理掉。

目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：1. 自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2. 制定「要」和「不要」的判别基准3. 将不要物品清除出工作场所4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5. 制订废弃物处理方法6. 每日自我检查常用的方法：1. 使用频率法2. 价值分析法3. 定点拍照法4. 红牌作战法5. 看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

•明确数量，并进行有效地标识。

目的：•工作场所一目了然•整整齐齐的工作环境•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

车间5S管理1.什么是5S管理5S管理起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

5S 即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。

2.5S管理的内容是什么（1）整理定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

（2）整顿定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

（3）清扫定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

现场管理的五项基本 原则
现场特点
是它在自然状态下是无序的，是混乱的；
它在我们的要求下是动态的，是连续的。 我们的工作状态决定了抓好生产现场是公司
整个运作循环中最重要的环节之一，不论从 哪个角度考量，我们都需要有形的物的产出 证明。若离开这个基本点，谈论任何问题都 几乎是没有意义的。
现场人、物关系
五项基本原则




当异常发生时立赴现场。 检查相关物件； 采取临时措施； 发掘真正原因并使之排除。 将结果标准化，防止后续再度发生。
一、当异常发生时立赴现场。
就象消防队员接到119，医生接到120一样，任何一个
相关干部接到异常反馈时，第一件事就是要从椅子上 站起来，走出办公室，赶到事发地点。但是我们在现 实中却常有此现象，现场机台停掉，一堆作业员傻呆 呆的，却看不到责任干部的身影，或是有关单位要三 催四请，才派人姗姗而来。 现场如战场，是耽误不得的，因为我们中断生产的损 失是可以以分钟来计，以百元为单位来计的；而且我 们的生产是连续的，没有吸收损失的缓冲空间。所以， 能不能迅速地拿出重视问题、解决问题的姿态，是考 验所有现场干部，包括制造、品管、机修、生管、设 备工程人员的首要的一关，那种出了问题只会在电话 里扯来扯去，只会在办公室里翻数据找资料，或干脆 顾左右而言他不当回事的行为应该被唾弃，也是我们 每个人要警惕的。
二、续பைடு நூலகம்
现场不需要空头的理论家，不需要两面派，
不需要专制的法西斯。我们要诚实、无偏见 地去发现真相，事情是怎样就是怎样，是谁 的责任就是谁的责任，不然，人来了等于没 人，因为他可能将问题引向死胡同。
三、采取临时措施
在对问题有了真实全面了解后，就应该马上有个结论下来，

现场诊断
通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领 先地位。现场问题主要体现为三点：
1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量 半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；
2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；
3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新 的流程，防止问题重复发生。
管理背景
管理背景
因日语的罗马拼音均以"S"开头，
所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独 特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S， 其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起 到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅 速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理 界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场 环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设 备、人员等生产要素开展相应活动。