下载文档原格式
湿法炼锌提高银，铜等有价金属的生产实践发布时间：2023-06-15T06:55:29.063Z 来源：《新型城镇化》2023年11期作者：妥正东[导读] 常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；新疆紫金有色金属有限公司新疆克州 845350摘要：湿法炼锌常规浸出工艺被广为采用。
某锌冶炼厂产锌10万t/年，采用一套10万t/年的常规两段浸出工艺和一套10万t/年的“常规浸出-浮选回收银-浸出渣回转窑处理”工艺。
其中在常规浸出工艺条件下，锌精矿中的银主要以硫化物形态富集于焙砂酸浸出渣中，经浮选得到银精矿，浮选尾矿进入回转窑处理得到氧化锌，再经低浸、高浸两段浸出、浓密、过滤，回收锌、铜，铅、银等浸出富集于氧化锌酸浸渣中。
本文通过实验论证使浮选后的银精矿在高温、高酸及添加氧化剂的浸出工艺，达到了锌、铜等有价金属的进一步回收，以及银精矿中银、铅品位进一步富集的双重目的，使资源达到了综合利用的目的；并在工况化生产改造过程中，充分利用原有闲置的槽罐、管道、压滤机等设备，减少了改造投资，并在工况化生产中起到了良好效果。
关键词：银精矿；综合利用；高温高酸；工况化生产、经济效益；常规浸出工艺，锌精矿经沸腾炉焙烧后得到锌焙砂，锌焙砂经中性、酸性两段浸出，常规浸出工艺得到的锌浸出渣含锌在20%左右，以及银、铅、铜、铁等其他有价金属；在锌浸出过程中，其他杂质金属也会不同程度溶解于水溶液中，影响锌电积过程，进而降低锌产品纯度，因此需对浸出液进行净化处理。
其中主要杂质分为三类：第一类是影响产品质量的杂质如Cd、Cu和Fe；第二类杂质为Mg、Ca，会结晶阻塞管道，影响生产稳定运行；第三类是影响锌电积过程的Ni、Co、Ge、Sb、As、Cl及F等杂质。
湿法炼锌工艺产生的含锌浸出渣，一般采用回转窑还原挥发技术处理，回收其中的锌。
锌冶炼渣综合回收有价金属工艺综述与展望摘要：我国的锌冶炼企业每年均会产生数百万吨渣料，例如炼锌渣和铅烟灰，铅泥等。
该废料中铅、金、银、铟等金属含量较高，具有巨大的回收价值。
近年来有方法研究从锌冶炼渣料中回收铅、金、银、铟等金属。
本文通过对从锌冶炼渣料中回收贵金属工艺的综述，对未来的综合回收工艺进行展望。
关键词：锌冶炼；渣料；综合回收；冶炼工艺引言对国内主流的湿法锌冶炼锌浸出渣处理工艺技术进行简要阐述，并结合某锌冶炼公司具体应用实例对改造效果进行分析。
企业通过积极进行技术升级改造，冶炼渣料中的贵金属综合回收能力大幅提高，经济效益显著增加，市场竞争力得到进一步加强。
同时，企业的技术升级改造也在向更大的深度和广度上发展。
通过生产工艺技术改造实现综合回收，既是一种有效的创效方式，又是企业可持续发展的有效途径，已经得到企业的普遍认同。
文中将对锌冶炼渣料处理工艺技术在实际工程中的应用效果进行重点分析。
1锌冶炼渣料回收贵金属1.1锌冶炼渣料来源锌冶炼工艺分为火法工艺和湿法工艺，火法炼锌过程中，主要的渣料为冶炼炉的炉渣和收尘器中的烟尘，铅、金、银、铟等贵金属大部分分布在炉渣中。
湿法炼锌工艺中，主要的渣料为常规工艺中的浸出渣、硫酸锌溶液的净化渣、电解过程的阳极泥以及回转窑氧化锌浸出渣（铅泥）等；高温沸腾浸出工艺中产生的黄钾铁矾渣、针铁矿渣、赤铁矿渣等。
1.2火法渣料回收有价金属火法炼锌的炉渣，一般通过在浮选的方式回收有价金属，将炉渣通过筛分、球磨后，用水配成矿浆加浮选药剂采用精密浮选机进行浮选，回收渣料中的金、银、铜、锌等有价金属。
烟尘一般通过火法窑炉在处理或通过湿法工艺将贵金属及常规有价金属进行分离富集，再进一步提炼成成品。
1.3湿法渣料回收有价金属在常规湿法炼锌两段浸出过程中，产出的浸出渣一般通过回转窑焙烧后变为氧化锌焙砂，再通过三段浸出分离贵金属及锌。
一段中性浸出将大部分锌浸出至溶液中返回主系统；浸出渣采用低酸浸出，将金属铟浸出至溶液中通过中和置换进行富集，富集后的高铟渣再通过浸出、萃取、反萃、电解等工序产出成品铟锭；酸性浸出渣通过高温高酸浸出，将金、银等贵金属富集至高铅渣中，高铅渣再通过铅冶炼系统或火法窑炉进行处理，进一步分离回收金、银等贵金属。
2022年第5期
有色金属(冶炼部分
)(http：//ysyl. bgrimm. cn)
• 1 •
doi：10. 3969,・ issn. 1007-7545. 2022. 05. 001
湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺
魏昶1"
, Joniqulov Amirkhon1,
简单】
?邓志敢
山,
杨馥衔1，孙朴1，李兴彬1，
李旻廷
1
(1.昆明理工大学冶金与能源工程学院，昆明650093
；
2.昆明理工大学省部共建复杂有色金属资源清洁利用国家重点实验室，
昆明
650095)
摘要：以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出 减量化效果，以及渣中锌、铜和钢等有价金属的浸出率。结果表明，在常压酸浸条件下，渣量可减少 65%以上，
渣中锌含量可降至
3%左右
，
锌、
铜和钢的浸出率均在91%以上；在加压酸浸条件下，渣量可
减少40%以上，渣中锌含量可将至2%以下，锌和铜的浸出率达到95%左右，但钢浸出率仅为
70%左
右，相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出，有利于钢的浸出；加压酸浸过程锌浸渣中的 铁大量以铅铁矶的形式留在渣中，阻碍了钢的浸出。常压浸出液中铁含量较高
，达到25 g/L以上；加压
浸出液中铁含量较低，小于
2 g/L,
有利于后续浸出液中铜、钢的回收。常压浸出渣量少，有利于渣中铅
、
银的富集，可单独销售；加压浸出由于铁沉淀入渣，致使渣中铅、银富集比低，适合于铅锌联合企业返回 铅熔炼炉。关键词：锌浸出渣；常压浸出；加压浸出；浸出渣
，减量化
中图分类号:TF813 文献标志码：
A 文章编号
：1007-7545(2022)05-0001-07
Decrement Leaching Process of
Zinc
Leaching Residue
WEI Chang1-2, JONIQULOV Amirkhon1, JIAN Dan1, DENG Zhi-gan1
'2,
YANG Fu-xian1
第三篇 锌冶炼第十一章 锌焙烧11.1 工艺流程及工厂说明锌冶炼采用国内成熟的工艺流程，技术可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时可综合回收铜、镉、锗等伴生有价金属。
工艺流程见下图：送制酸新 液 Cu-Cd 渣Co 渣氧化锌 炉渣 (送会泽原 有冶炼厂)(丢弃)钴精矿 （堆存）（出售）工艺流程图锌精矿采用鲁奇式沸腾焙烧炉焙烧，其烟气经余热锅炉和收尘后送制酸。
焙烧所得的焙烧矿，经中性、酸性两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。
酸浸渣经干燥后送烟化炉处理得氧化锌，送往会泽现有冶炼厂进一步处理，回收锌和锗。
浸出系统产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜、镉，第二段用锌粉、锑盐除钴、镍，第三段用锌粉除残镉，所得净化后液即新液送往电解。
电解采用传统的电解沉积工艺，暂采用人工剥离锌片，（在配臵上留有机械剥锌的可能），剥下的锌片送熔铸，采用低频感应电炉熔锌，最终产出0#和1#锌的锌锭。
本设计金属回收率：锌（由精矿至锌锭）94%（包括氧化锌中Zn量）～81%（扣除氧化锌中Zn量）镉（由焙砂至海绵镉）78.7%锗（由精矿至氧化锌） 81.23%各车间锌金属回收率：焙烧99.5%浸出(包括酸浸渣中Zn量) 96%净液书馆99.3%电解99.5%熔铸99.7%11.2 焙烧11.2.1 原料和燃料11.2.1.1 原料焙烧系统年处理精矿量206000t/a(干基)，其中70%精矿为公司自产精矿，30%精矿外购。
混合锌精矿主要成分见表11-1,精矿含水8～10%。
表11-1 混合精矿成分精矿的筛分数据见表11-2以上数据由甲方提供。
考虑到锌厂附产氧化锌送会泽现有冶炼厂处理，为保证本厂电锌规模，外购焙砂量为20858t/a，含Zn 12468t/a，含Ge 1127.6kg/a。
11.2.1.2 燃料焙烧炉烤炉、开炉用柴油，柴油的消耗量约为200t/a。
11.2.2 焙烧工艺流程焙烧工艺流程见附图677300503-47。
