工艺准备守则

车床加工工艺守则1.适用范围本守则适用于车床加工工艺操作，依据JB/T9168.2—1998《切削加工通用工艺守则车床》。

2.要求车床工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。

3.车床加工车床操作者应了解和熟悉车床的结构、性能。

3.1.准备工作熟悉图样和工艺要求，磨好各种车刀。

车床所用的工具除了车刀以外还有钻头、较刀、丝锥等。

3.1.1合理选择切削用量。

33工艺要求及工艺过程车刀的装夹3.3.1.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度超过刀杆高度的L5倍即可(车孔、槽除外)。

3.3.1.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

3.3.1.3刀尖高度的调整.在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：车端面车圆锥面应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。

4、镇削加工链孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。

4.1.在镇（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。

4.2.当孔内需像环形槽（退刀槽除外）时，应在精镖孔前镜槽。

4.3.链削有位置公差要求的孔或孔组时，应先像基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。

4.4.用悬伸链刀杆链削深孔或链削距离较大的同轴孔时，链刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。

4.5.在镇床工作台上需将工件调头舞削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。

4.6.在镜床上用较刀精较孔时，应先链后较。

4.7..精较孔时应先试链，测量合格后才能继续加工。

4.8.使用带导柱较刀时，必须注意导柱部分的清洁和润滑，防止卡死;使用浮动较刀时，必须注意刀体与刀杆方孔浮动要灵活，链刀杆和链套之间润滑要充足。

4.9.键盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍稍停片刻再退刀。

4.10.平面的技术要求从加工精度来说，平面本身没有尺寸精度要求，它只有形状精度（平面度）和位置度（其它表面）的要求，而且二者之间有直接关系。

对未标公差尺寸的，按GB1804—79极限偏差尺寸公差范围加工，此外还要求平面具有一定的表面质量：如表面粗糙度等。

锻造工艺守则0XX.XXX.0XX1、适用范围本守则适用于铸造锻压厂一般工件的自由锻造工艺。

2、设备：空气锤（1000kg、750kg、400kg）、反射炉（1.5m3、0.8m3)3、使用辅料：无烟块煤（发热量6000大卡以上）、木柴（干燥、适用）4、工艺准备4.1根据工件图纸，设计（绘制）锻件图，确定材料牌号及质量。

4.2计算材料尺寸，通知（领料单）物资部（锯床）下料、送料。

4.3制定锻造工序卡片。

4.4选择设备，准备工装、工具。

5、工艺过程5.1点火：将木柴放入炉膛煤池中点燃，装入块煤。

块煤装入量一般为锻件重量的0.5～0.7倍。

5.2加热：块煤点燃后，炉温升至700℃左右时，保温。

5.3装炉：将锻件坯料分类、分区装入炉膛；先装大料，后装小料。

5.4升温：将锻件升温，炉温升至1260℃时，保温15-30min，取坯料锻打。

5.5锻打5.5.1准备：锻造工作危险性较大！锻造前，必须认真检查设备是否完好，否则不得开工！检查工装、工具的完好，确保完好后使用。

5.5.2锻造必须严格按锻件图和制定的工序来进行。

5.5.3一般锻件的始锻控制在1260℃左右，终锻控制在700℃以上；具体要按材料牌号对应工艺卡片执行。

5.5.4锻造的一般原则是：先锻小件，后锻大件。

锻打工序视不同工件而定，具体按相应的工艺卡片进行。

5.5.5自检：锻造过程中，随时自测锻件的形状和尺寸与锻件图的差距，确定后工序的进行。

5.5.6回炉：当锻件未达到锻件图要求，而温度已低于终锻温度，须回炉再加热后再锻，直至符合要求。

5.6冷却：锻件经自检合格后需冷却。

冷却方式按工艺卡片执行。

5.7检查：冷却后，须经质量检查人员检查合格，方可填写入库单，转入下道工序。

6 注意事项6.1 严格按《安全技术操作规程》中“锻工部分”的要求进行。

6.2 开炉前要全面检查设备、工装工具等完好。

6.3 严格控制始锻温度与终锻温度。

Q/SYJ03.01-2010前言一、本守则是根据公司“加强工艺管理，严格工艺纪律”的要求而编制的。

根据现有产品及现有生产设备状况，编制了18个通用工艺守则。

本标准自2009年6月开始至2010年6月全部完成，历时12个月。

二、工艺守则的编制原则：1. 编制本工艺守则，结合了当前设备、工艺装备、检测手段、质量管理及劳动保护等。

通过贯彻实施本工艺守则，应达到贯彻有关国家及行业标准，提高本公司的工艺技术水平，以最终稳定和提高产品质量，提高企业经济效益为目的。

2. 本工艺标准属一般级工艺水平，是行业的一般工艺水平，设备和工艺装备基本能满足正常生产需要，质量能稳定达到合格品要求，但不能作为产品创优的工艺标准。

3. 工艺守则为公司内部工艺标准。

三、对贯彻工艺守则的建议：要使每个员工都能熟练掌握和正确使用本守则，一方面组织学习，教员由参加守则编写人员组成。

另一方面培训一支工艺骨干力量，使他们懂得和掌握工艺守则的具体使用，正确指导产品的制造，确保产品质量的稳定。

总之，我们公司首次组织编写基础工艺守则，它工作量大，涉及面广，又有很大的工作难度，同时也缺乏经验。

随着工艺守则在公司内逐步贯彻实施，必将暴露出工艺守则中的缺陷和不足，有待不断地深化、修订和完善。

本守则由公司全质办提出。

本守则由公司技术中心归口。

本守则起草部门：生产部。

本守则主要起草人：丁晓庆、陆应柱、潘笑东。

本守则首次发布。

1通用工艺守则总则Q/SYJ03.01-2010 1 范围本守则规定了产品加工制造过程中主要专业性工艺应遵守的基本规则。

本守则适用于生产工艺准备和产品的加工。

2 工艺技术准备2.1按本守则的相应内容根据所要加工的产品图样及技术要求编制产品工艺文件，规定具体工艺要求。

2.2 按工艺要求设计或选用所需使用的设备和工艺装备。

3 操作前的准备3.1 操作者接到加工任务后，应检查加工所需的产品图样、工艺文件和有关技术资料是否齐全。

3.2 要看懂、看清产品图样、工艺文件和有关资料，了解相应工艺要求。

上引法操作工艺守则培训资料一、主题内容与适用范围本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉(腔)、保温炉(腔)操作;铸杆、收线、水系统、气源系统控制; 安全生产要求及检验规范。

二、原材料、辅助材料技术要求1. 对原材料的技术要求:1) 对标准阴极铜技术要求:由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997标准。

Cu+Ag不少于99.95。

2) 对光亮废电线电缆、铜米的技术要求:(1)必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。

(2)光亮废电线电缆必须打包压成块。

2. 对辅助材料的技术要求:1 ) 木炭:作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢炭、犁炭)其技术要求如下:含水量:0.5,1%其它挥发物:?5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块木炭粒度:30,70mm。

2 ) 石墨鳞片:作保温炉液面覆盖用。

型号:3299粒度要求:32目?1?质量要求:天然石墨鳞片3. 对冷却水水质的要求:冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。

悬浮物:mg/L?5总硬度:mmol/L〞?0.03PH (25?) :?7三、连体炉、组合炉的操作1. 熔化炉的操作1) 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。

(回炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右) 2) 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。

3) 加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动，使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度变化。

4) 加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%,30%，在铜杆质量稳定合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。

工艺技术黄金守则工艺技术黄金守则是指在进行工艺技术的实践中，应该要遵守的一些基本准则。

这些准则可以帮助工程师和技术人员确保他们的工艺技术在生产中能够得到顺利实施，并且能够达到预期的效果。

下面，我将列举出一些常见的工艺技术黄金守则。

1.合理规划：在进行工艺技术实施之前，首先要进行详细的规划。

这些规划包括物料采购、设备选择、工艺流程等方面的内容。

只有在做好充分的规划后，才能确保工艺技术实施的顺利进行。

2.强化质量控制：工艺技术实施过程中，质量控制是非常重要的一环。

要确保产品的质量，必须要进行严格的质量控制，包括从原料的选择到成品的出厂，每个环节都要进行精细的检验和监控。

3.合理使用资源：在工艺技术实施中，资源的使用是一个重要的考虑因素。

要合理利用资源，减少浪费。

比如，在选择设备时要考虑能源消耗，尽量选择节能设备；在流程设计时要考虑原料的精细利用，减少废料的产生等。

4.持续改进：工艺技术是一个不断发展的领域，新的技术和方法层出不穷。

在工艺技术实施中，要时刻关注最新的技术动态，不断进行改进和创新。

只有不断地改进，才能保持竞争优势。

5.加强团队协作：在工艺技术实施中，团队的协作是至关重要的。

各个环节的人员要密切合作，互相支持，保持良好的沟通和合作。

只有团队协作良好，才能确保工艺技术的顺利推进。

6.全面风险评估：在进行工艺技术实施之前，要对可能的风险进行全面评估。

包括技术风险、市场风险、经济风险等方面的考虑。

只有在做好风险评估后，才能采取相应的防范措施，降低风险对工艺技术实施的影响。

7.注重维护保养：工艺技术实施后，还需要对设备进行维护保养。

定期进行设备的检查和维修，及时更换老化的零件，保持设备的正常运转。

只有设备保持良好的状态，才能确保工艺技术的长期稳定。

以上就是工艺技术黄金守则的一些常见内容。

在实际的工艺技术实施中，还会有更多的具体要求和细节需要遵守。

工艺技术的实施是一个复杂的过程，需要工程师和技术人员做好充分的准备和规划，才能确保最终的成功实施。

在生产过程中，严格执行 5S 管理。

按照像关规定佩戴好劳保用品(眼镜、手套、护腕、套袖、围裙等)，确保安全生产。

一、生产前的的准备守则：(1)来件检查a)上工序转下工序的零件或者分总成需附检测报告，下工序根据检测报告对来件精度进行初步检查，检测报告显示不合格的零件或者分总成，则不能继续生产，按不合格品处理。

b)来件中有焊螺母、螺栓的则使用规格一致的螺栓对螺母进行检查；使用规格一致的螺母对螺栓进行检查。

(检查量：每种每批随机抽检 5 个)合格率= (合格数量/5) *100%。

合格率必须达到100%才干使用。

(2)每次操作前操作者必须对工件进行自检，检查上序件的摆放是否符合工艺卡的要求。

保证各总成各零部件表面无磕碰、划伤、裂纹、锈迹、无明显变形等现象，对不合格零部件按照《不合格品控制程序》的要求处理；检查上序件,符合工艺卡要求后方能使用焊接。

(3)工段长、班长、安全员根据工艺卡检查相关焊枪的 I (电流)、P (电极头压力)、t (时间)。

检查夹具气源压力，气压不得小于 0.4Mpa，不得大于 0.7Mpa，检查油水分离器，放出积水。

每班检查一次。

填写《生产准备检查表一》。

(4)操作者在生产前对工件表面进行清理，去除零件待焊接头处的尘土、油污、氧化皮、锈蚀等，使待焊接头处搭接良好，搭接形状相符合，贴合密切。

(5)操作者在点焊前检查电极头形状、尺寸是否符合要求，电极头形状为圆锥形，电极头端面表面平整；如果工艺卡没有特殊说明，电极头端面直径为6.5±0.5;每两个小时就要用电极头样板检查电极头的形状(不作记录)，并检查电极头的端面是否有脏物；当电极头浮现如下图 1.1-图 1.4 所示缺陷时用平锉刀或者砂纸进行修理，使电极头形状符合图 1.5 要求，上下两电极头接触面平整，对正，保持电极头的光洁。

每次电极头修磨、更换后都必须重新做试板拉裂试验(要求见下文)。

根据图 1.1 图 1.2 图 1.3 图 1.4 图 1.5《焊装易损工装管理规定》的要求对电极头进行更换并填写《电极头切换记录表》。

组树作业指导书
一、工艺要求:
室温:24±2
焊后蜡模上表面距浇口杯上缘最小距离(最小压头)不小于60㎜，焊后蜡模间距≥ 9㎜，
内浇口长度≥ 8㎜。

二、操作程序：
1、根据工艺要求，准备合适的模头
2、用烙铁将模头表面烙平，表面不得有尖角，毛刺。

3、对所焊蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。

4、依组树方案，模头在下，蜡件在上，用烙铁的两个平面同时加热，蜡模的内浇口和模头等两表面都有一层很稀的蜡，一抽出烙铁，迅速将蜡模对到模头的相对位置上，并适当施加压力，等冷凝后松开，如此反复，将蜡模沾满整个模头。

5、焊好的蜡树要坚固、整齐，焊接处不得有缝隙，模头及蜡模表面不得有流蜡。

6、所焊接的蜡模与模头的相对位置必须在脱蜡时易于流出蜡液，清壳后易于切割。

三．注意事项
1.蜡模与浇道焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙；
2.严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除；
3.注意安全，工作完毕应切断电源。

通用工艺守则1. 工艺纪律1.1 工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。

1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。

1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。

1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。

1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。

1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。

1.2 工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控部监督执行，各部门相互配合，对工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。

1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。

1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。

2. 领料划线2.1 领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。

2.1.2检验员应检查材质标识(钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。

2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表12.2 表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。

定子下线工艺一、操作前准备工作（1）材料、工具准备a：定子线圈、谐波线圈谐波线圈定子线圈b：绝缘零件符合图纸规格的槽绝缘、端部相间绝缘、层间绝缘、谐波绝缘、槽楔，和玻璃丝带；谐波绝缘相间绝缘槽绝缘层间绝缘槽楔玻璃丝带c: 工作台和压缩空气设备d: 嵌线常用一般工具理线拨、压线铁、木锤、专用剪刀、打线板、毛刷打线板木锤专用剪刀压线铁理线拨（2）工艺准备a: 用压缩空气将铁芯吹干净，并检查其规格，槽内不应有可观察到的毛刺及焊渣；b: 熟悉工艺图纸或令号要求，领取图纸规定的所有材料；c: 检查定子线圈是否有裂纹，掉漆现象，并明确节距、端部尺寸、整理线圈外型；d: 将槽绝缘按绝缘规范要求放入铁芯槽内(图1)，两端伸出铁芯长度应相等长(图2)；图1送线端图2二、技术安全与注意事项：a:嵌线中不得用铁制工具直接与导线接触；b:嵌线中不允许有导线绝缘损伤及槽底绝缘破裂现象，否则必须重新调换；c:如系内压装定子铁芯结构，嵌线时出线端应靠滑环端，引出线位置、角度必须离出线盒最近处，出线头必须放入铁芯内，以免压断；d:嵌线中端部整型不得过分用力以免损伤绝缘；e:堆放及搬运过程中不得损伤线圈绝缘，堆放高度不应超过二层；f:工作场地应保持整洁干燥；g:工件搬运中应遵守有关的安全规程。

三、嵌线过程1. 第一联绕组1.1 送线端将第一联第一把线圈底把扎线向前移至端部中间(图3—图4)，用右手理齐导线；图3图41.2 送线端将底把直线边由内向外，由上向下翻扭一个适当的角度，以保持端部导线整齐为限，然后左手托住下部，用右手将直线上部5厘米处捻扁,嵌线端用手分开槽绝缘，送线端将线圈逐步送入槽内(图5)，边送边用大拇指和食指将导线一一理进槽内，嵌线端同时用右手轻轻托住线圈端部(图6)，使其导线不会滑出槽绝缘外，再用理线拔顺着送线方向将未入槽线圈带入槽内(图7)；图5送线端图6 图71.3 注意使导线保持整齐，两边伸出铁芯端相等，然后将上层边推至节距处，轻压端部(图8)；图81.4嵌线端放层间绝缘，每嵌完一槽或60°相绕组后，嵌线端用右手将层间绝缘纸折成拱形，送入槽内(图9-图10)；图9图101.5同上一样把其余线圈送入槽内，两端再用漆管将上层线固定在机座上(图11)，再用木棰和打线板整形(图12)，使其不影响其它绕组送线为准；图11图122.第二联绕组2.1 同前操作，按图纸规定结构分布，嵌完第二相线圈下层线；2.2 按图纸规定节距，用压线铁将两端嵌双层槽槽口压平；使其不会造成相间短路现象(如图13-图14)；图13图14 3.第三联绕组3.1 送线端第三联第一把下层线按步骤1.1－步骤1.5操作完后，嵌线端将上层线解开扎线，将上层导线拉至规定槽口，并轻压端部(图15)，把直线边由内向外理顺(图16)，右手分开槽绝缘后，再把导线压在槽口，左手将线捻扁(图17)，右手用理线拨成适当角度拨线入槽内(图18)，注意槽内直线部分不能交叉，两端伸出铁芯部分相等长，且绝缘不能有损伤；图15图16图17图183.2嵌线同时，送线端应将层间绝缘塞入槽内。

正火工艺守则1、正火的目的是为了细化晶粒，提高机械性能和切削加工性能，消除毛坯材料热加工后的内应力。

纠正塑性变形期间，由于过热或停锻温度过高造成的组织缺陷。

为工件以后的加工和热处理做好金相组织准备。

2、凡低碳钢、中碳钢和低、中碳低合金钢的重要零件的原料和锻件一律进行正火处理，有时渗碳件表面网状碳化物严重时，也用正火来处理.3、为了保重和提高正火件的质量，特别是花键轴、带花键孔的零件、丝杠齿轮和齿条等，特制定本工艺守则正火工艺规程1、设备：(1)电阻炉用于关键的正火件，贵重的低碳、中碳低合金钢的正火件，毛坯正火件的正火处理；盐浴炉用于表面不允许有氧化、脱碳时的正火处理(2)燃煤和燃油火焰反射炉用于一般毛坯件的正火处理2、装炉温度：当炉子升温至工艺温度上限或高于工艺温度上限20－30℃时，开始装炉，连续生产时，出炉后接着装炉3、装炉方法及原则：（1）同一炉中毛坯的形状尽量一致（2）同一炉中只允许装同一种材料的零件（3）圆柱形零件、筒形零件和扁形零件不得装入同一炉中（4）同一炉中最厚和最薄的零件的有效厚度相差不得超过20mm（5）在反射炉中，正火件距离炉墙不得小于200mm，离炉门距离不得小于500mm，在箱式电阻炉中，正火件离电阻丝或炉墙的距离不得小于100mm，离炉门口不得小于300mm。

（6）较大零件装入较高温度处，较小零件装入较低温度处（7）炉中零件之间要有适当距离，尤其是重要零件不得重叠，小的不重要零件可以重叠两层，中等零件（指轴类d>50mm，l>500mm）和大零件（指齿轮类d>200mm，l>30mm）间的间隙不应小于30mm。

4、常用钢材的加热温度注：有时为挽救某些粗大组织，允许采用高温正火，高温正火的温度较一般正火高出100℃左右（一般不用）。

5、保温时间：（1）保温时间由仪表指示温度到达工艺上限温度，并且加热零件与炉膛火色一致的时候算起，在保温时间中，温差不得超出加热温度范围。