SAP的领料方式

名词术语成本中心：在一个成本控制范围中，成本中心代表一个明确界定的会有成本发生的组织单元，成本中心主数据包含了企业归集和分配分摊各部门、工作中心发生成本、费用的成本中心的名称、编码、类型、功能范围等信息。

工作中心：工作中心是描述生产执行发生的地点，工作中心可以通过工艺路线，描述生产的执行过程，归集生产成本，做能力计划等，一个工作中心可以是一个车间、一条生产线或一组设备群，一个成本中心可对应一个或多个工作中心，即工作中心的管理范围一定小于成本中心。

工作中心是制定零件（产品）工艺路线的基础，制定工艺路线之前必须先确定工作中心。

物料主数据：物料主数据包含了企业购买、生产、存储和销售的物料的信息，是物料信息的一个集合。

在物料主数据中，物料的信息是以不同的视图形式存储的。

主要的视图有：基本视图、采购视图、生产计划视图、质量视图、销售视图、财务视图等。

BOM：BOM是一个结构分明、内容完整的零部件组成清单，包括产品结构层次、物料描述、数量和计量单位等信息。

工艺路线：工艺路线是生产过程的一个基本部分，它指定了从原材料到成品生产每步骤所需的工序顺序。

工艺路线包含有执行没个工序的工作中心的信息，也包括每个工序执行的标准工时（标准值）。

这个标准值也是生产提前期计划、生产成本计划和生产能力计划的基础。

计划订单：计划订单是在MPS/MRP阶段产生的计划补货建议，包括计划数量，日期以及所需组件清单等信息，跟据物料采购类型的不同通常分生产建议和采购建议两种类型，其中生产建议后续可用来转化为生产订单并下达车间组织生产，采购建议后续可用来转化为采购申请交付采购部门执行后续的采购流程。

计划订单可由MPS/MRP自动生成，也可手工创建生成。

采购申请：采购是在MRP阶段产生的计划采购补货建议，包括计划数量，需求日期，最迟下达日期等信息，采购申请后续可用来转化为采购订单进行物料采购作业。

采购申请可由MPS/MRP自动生成，也可手工创建生成。

流程名称：生产订单的成本控制流程流程编号：FZCO-201目录1文档保存及批准 (3)1.1文档保存 (3)1.2修改记录 (3)1.3批准记录 (3)2图示解释 (4)3业务流程设计 (5)3.1未来业务子流程模式－说明 (5)3.2未来业务子流程模式–流程图 (15)3.3其它说明 (16)1 文档保存及批准1.1 文档保存确保此文档为最新版，由于主文档的更改，已打印出的文档及以前复制的版本将不再生效。

1.2 修改记录1.3 批准记录2 图示解释3 业务流程设计3.1 未来业务子流程模式－说明相关定义1、公司物料的分类及计价原则a.公司物料分为三类：外购原材料（包括备品备件）、自制半成品（毛坯布）和产成品（色纱、光坯布）b.外购原材料/自制半成品使用移动平均价计价c.产成品以首先按销售订单个别计价，同时为正确反映出产成品的实际成本，产成品以移动平均价计价2、本流程主要反映成品从销售订单到生产订单的成本控制，包括：a.成品按销售订单个别计算计划成本b.成品按生产订单计算计划成本c.成品生产订单实际成本的计算d.成品生产订单月末在产品的计算e.成品生产订单成本月末差异分析，结算及差异调整a.成品按销售订单个别计算计划成本销售订单下达后，由设计部门进行配置，配置完毕后，信息传递给会计部成本会计，由其在系统中操作,根据配置对销售订单进行成本计算，此时计算出来的成本为此销售订单的计划成本,也就是成品针对于此销售订单的计划成本价。

一个例子：此时，在SAP中没有维护成品光坯布的超级物料清单（Bill of Material）。

因此时没有与销售订单挂钩，对其计算成品光坯布的计划成本没有意义。

当对此成品下销售订单时，后勤模块的相应人员将在系统中进行配置。

配置完后的物料清单如下：成本：A = B1 + B2B1 = C21b.成品按生产订单计算计划成本以漂染厂为例，当按照销售订单创建生产订单时，SAP将把销售订单中的配置信息传到生产订单中，从而形成此生产订单的物料清单（BOM）和工艺路线。

SAP系统入库转领料实现方案问题描述：事业部工单分阶管理，以二阶工单为例，接到销售订单或内部转储订单后分别开立前段半成品工单、后段成品工单，传MES进行生产后，MES中人工将前段、后段工单串联，因此带来的操作为：a.前段半成品MES入库b.前段半成品SAP入库制单c.前段半成品SAP入库过账d.后段半成品SAP领料制单e.后段半成品SAP领料过账上述操作较为繁琐，事业部计划希望能开发半成品自动入库转领料功能，减轻事业部计划操作步骤，将上述操作简化为：a.前段半成品MES入库b.半成品SAP入库转领料过账实现方案：MES传输SAP的前段半成品入库接口时增加串联工单号，然后在ZMM021中增加“29”类型的入库转领料单，传MES工单自动生成入库转领料单，不传MES工单由用户手工制作入库转领料单，并由计划对入库转领料单过账。

过账时同时生成一张101生产入库凭证和一张261生产领料凭证。

具体实现技术细节如下：1.MES中由用户手工串联的工单，在MES2SAP接口增加入转领标志、后工单号。

2.MES中在前工单最后一个工序转移时，校验是否为串联工单，是否存在后工单，并校验后工单中是否存在此半成品物料，如半成品物料领用数不等于半成品入库数，应提示报警。

3.MES中校验完成后，调用MES2SAP入库接口存入SAP表ZHLT_MES2SAP中。

4.SAP过账平台增加类型为“29”的“入库转领料单”，用户可以根据前工单号、后工单号、数量等信息，手工制作入库转领料单。

通过MES传输过来的入转领数据，系统在MES2SAP入库接口中实现自动生成入库转领料单(传MES工单检查入转领标志)。

字段内容如下（参照05生产入库单）：自动带出字段：项次、物料编码、物料描述、工厂、工厂描述、工单号码(手动制单时获取得到)、库存地点描述、单位、需求数量、已领数量、MES工单号、MES入库单号、MES批次号、MES批次代码用户录入字段：库存地点、数量、生产日期、失效日期、接收工单号码、接收工单项次、原因、项目文本自动生成的单据不可修改，需要修改时只能删除单据后从MES重传生成。

SAP生产订单的领料和退料的相关业务研究SAP生产订单的领料和退料的相关业务研究存放物料单价的数据表：MBEW生产退料的t-code：mbsl取消物料凭证的t-code：mbst。

红冲也就是取消相关的物料凭证。

物料收发台账：MR51业务背景：1.材料采用移动平均法计价。

2.领料和退料的时间点的物料价格不同或者价格是四舍五入的结果。

通过测试发现：1.如果物料采用的是移动平均法，那么退料时的物料价格是按照最新的价格进行计算的，而不是当时领料的价格。

SAP系统可能认为退料的时候就是一种入库，既然是入库就应该按照物料的价格控制方式来进行，是移动价格方式就应该按照这个时间的价格，这样可以更加真实反应出库存当前的金额情况，另外从物料收发台账来看也是比较清楚地反映材料的价格变化。

2.物料在退料时的价格是按照最新的价格进行核算的，这样也会导致一个问题，就是如果做一次领料再做一次退料，如果中间物料的价格发生过变化，那么退料单的价格也会发生变化，最终一个典型的后果就是料全部退了，但是订单还是会存在余额，订单也就没有办法关闭了。

3.红冲时是完全按照原物料凭证的数量和金额产生红冲凭证的，使用mbst直接红冲的时候就是同原来的物料单据的所有信息都相同了，但是红冲单据时只能整张单据进行红冲。

4.对于红冲，SAP认为是一种纠错，是做错了，所以新生成的物料凭证和原凭证除了正负符号相反外，其他的信息，例如数量和金额，都是相同的。

5.SAP系统在一个数据表中记录了6.对于出库的金额，系统会自动进行小数点差异的调整，如下图所示。

通过两次入库，制造一种数据，库存数量为3，金额为10，这样单价就除不尽了。

其中28、29、30的出库时采用201的方式，31、32是采用261的方式。

领料退料测试的一个计算步骤：事务发生额单价金额按物料主数据的单价计算按上次结存计算的单价计算四舍五入结存数量结存金额结存单价四舍五入计入物料主数据MIGO入库40091.1836,472.0040036,472.0091.1891.18 mb1a领料-16091.18-14,588.8024021883.291.1891.18 migo入库10010010,000.0034031883.293.774117693.77 mbrl退料13093.7741538512,190.6412190.112190.6352912190.6447044073.8493.774127793.77 mbrl退料3093.7742,813.222813.12813.223832813.2250046887.0693.7741293.77 #DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!#DIV/0!End。

最小包装领料
在生产领料过程中，对于一些无法拆散领用的物料，业务上需要按最小领料包装进行领用。

一般的领料单，则可能只是根据生产订单的实际消耗数量得出，但这个量可能不是最小领料包装的整数倍。

不过SAP系统可以实现按最小领料包装来生成领料建议的，设置如下：
1、物料主数据的“一般工厂/存储1”里维护“发货单位”
2、物料主数据“附加数据”中“计量单位”页签里维护“基本单位”与“发货单位”的换算
关系
3、MF60里“全局设置”中的“计量单位”里，将“发货计量单位”设置为“1优先级1（最
高）
设置完成后，再看一下MF60的效果：
可以看到发料的单位变成CAR。

点“补货建议”后，看一下系统给出的建议数量：
可以看到生成了3CAR的建议数量，满足要求。

如果不设置步骤3，我们看一下系统建议效果：
可以看到，发料的计量单位变成了基本单位了。

再建议一下：
这个建议数量，在库房里是不太方便进行发料的。

生产订单领料1、目的：对流程订单的发料2、适用范围：对没有全部发完物料的流程订单进行发料3 文件内容概述：参考生产订单发料。

每个消耗的物料可以不需手工输入批次，系统会自动根据物料的失效期的长短来确定发料的批次。

操作完成之后，物料相关的库存地的非限制状态的库存会减少，同时流程订单的“撤回数量”（即实际发货数量）增加。

4、流程操作手册生产订单发料系统路径 后勤—商品管理—库存管理—货物移动—发货事务码 MB1A按照系统路径或事务码操作进入如下屏幕：栏目名称 描述 R/O/N用户动作或结果注意事项移动类型 生产订单消耗 R 261工厂 R 1100库存地点 物料存放地点 N 不输，因为可能针对很多库存地发料点击“ ”，显示如下：执行之后进入如下界面；订单100000显示的两个物料2001、2006表示还未发完的物料（共有22行行项目）。

不需发料的行项目可以取消“√”，“FIS”字段选中则表示对此订单此物料不再发货。

字段“数量、库位、批次”都可修改。

“批次”输入“*”则系统自动寻找非限制状态库存的批次（根据批次失效期来选择）。

点击按扭“”或按键“F5”拷贝，转至以下界面：（订单100000对应的物料2001的需求）点击按扭“”或则按键“F5”，连续几次执行之后进入以下屏幕：（订单100000对应的物料2006的需求）在“批次”（光标处）字段输入“*”，执行以后到如下界面：确认批次无误以后，点击按扭“”或则按键“F5”，连续几次执行之后进入以下屏幕：（订单100003对应物料2001的需求）执行之后，操作一直同上，直到以下界面：证可显示会计凭证如下：。

如何在SAP中直接领料？
一、MB21: 创建预留单------领料申请单，根据不同需求特性在Movement Type里输入不同移动类型号码；
MVT 201 成本中心领料-----bulk material、一些部门的不与生产任务单挂钩的物料（除研发项目、内部工单需求外）；
MVT 221 研发项目领料------必须要有具体的研发项目的WBS号，适用于研发项目；
MVT 261 内部工单领料------Internal order；
！创建预留单（申请单）这步是需求部门人员操作！输入T-Code：MB21，如图
输入正确的成本中心号，物料号码，数量，存贮地，并填入收货人，然后保存。

(也设用于bulk material 的领用)
输入正确的WBS、物料号码、数量、存贮地，并填入收货人，然后点保存。

输入正确的内部工单号、物料号码、数量、存贮地，并填入收货人，然后点保存。

系统提示生成一个reservation ，物料需要人员请把这个号码提供给物料存放地的人员。

二、MB26：根据Reservation 号来pick物料。

生产Material Document.
！这步是物料所有部门操作
三、LT06：根据这个material document，生产WMTO。

（系统自动完成）
！这步是物料所有部门操作
配料、发料！------这步是物料所有部门与领料人员交接。

如果发出去的领料，发现错误需要取消，请按如下步骤操作：
MBST：根据material document 取消
并且WMTO已经自动产生。

只需要去确认。

确认完WMTO，零件库存回到目标仓位。

信息---SAP MM标准业务操作手册●手册名称：原材料领料●手册编号：MM_SSH_009●发布日期：2009-6-7●版本：V1.0修改历史目录一、使用说明 (4)二、操作步骤 (4)三、操作实例 (4)1、提出领用需求 (4)2、填写领料单 (4)3、双方确认领用数量 (4)4、创建领料单 (4)4.1 操作目的 (4)4.2 操作说明 (4)4.3 操作要求 (7)5、修改领料单 (7)5.1 操作目的 (7)5.2 操作说明 (7)5.3 操作要求 (10)6、显示领料单 (11)6.1 操作目的 (11)6.2 操作说明 (11)6.3 操作要求 (12)7、取消领料单 (12)7.1 操作目的 (12)7.2 操作说明 (12)7.3 操作要求 (13)8、打印领料单 (14)8.1 操作目的 (14)8.2 操作说明 (14)8.3 操作要求 (15)9、库存转移冲销 (15)9.1 操作目的 (15)9.2 操作说明 (15)9.3 操作要求 (15)四、报表使用 (15)一、使用说明车间按照生产需要提出领用需求，数量由双方确认后，由储运部门在SAP系统中做311库存转移，并打印领料单。

例：QD公司花生榨油车间因生产所需，要从恒温库领用原材料6.20085（花生米）10KG，储运部在系统内做库存转移。

二、操作步骤三、操作实例1、提出领用需求2、填写领料单3、双方确认领用数量4、创建领料单4.1 操作目的用于原材料需要做库存地点调整的情况。

4.2 操作说明初始界面输入MIGO后回车，进入如下画面。

在何处页面输入收货人，移动原因和项目文本字段释义如下：填写完全后检查有无错误，无误后保存即可。

记录生成的领料单号。

4.3 操作要求注意事项：确认领料需求，核对领料数量，并打印领料单严禁事项：本步骤只针对厂内生产车间领用原材料，禁止异地库领用原材料时操作。

5、修改领料单5.1 操作目的用于原材料领料单文本备注修改和重复输出设置。