醋酸丙烯酯
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醋酸丙烯酯—丙烯醇法
原苏联科学院与日本昭和电工均开发了此法。
原苏联采用先氯化后水解工艺，昭和电工则采用先水解后氯化工艺。
1985年，日本昭和电工公司开始以丙烯为原料经醋酸丙烯酯和丙烯醇生产环氧氯丙烷，从而打破了完全依赖高温氯化法的格局。
该法分4步进行：
（1）在钯和助催化剂及醋酸存在下，采用乙酰氧化技术。
使用丙烯与氧在150～190℃反应，生成醋酸丙烯酯：在上述反应条件下，醋酸丙烯醇的选择性大于90%。
（2）醋酸丙烯酯经水解反应制得丙烯醇。
该反应为可逆反应，根据化学平衡原理，醋酸丙烯醇的转化率取决于化学平衡常数。
反应过程中增加水量，有利于丙烯醇的生成。
在工业生产中，用大量混合溶液作为循环液。
（3）丙烯醇与氯通过加成反应生成二氯丙醇。
该反应中加入了高浓度盐酸，在较低温度下抑制了副产物甘油、一氯化物和三氯丙烷的生成。
（4）二氯丙醇经皂化反应生成环氧氯丙烷产品（与丙烯高温氯化法皂化反应相同）。
甘油氯化法生产环氧氯丙烷的工艺过程可以分为5 个阶段。
（1）氯化氢的制备及干燥。
氯化氢一般由氯碱厂生产，经干燥后送氯化工段使用。
个别公司用三氯化磷水解生成氯化氢气体。
（2）氯化。
将甘油和冰醋酸（按甘油质量的4%～6%）加入氯化反应釜中，升温至90 ℃，即开始通入氯化氢气体，保持反应温度在90～120 ℃。
甘油氯化是放热反应，若温度超过120 ℃，可以少通氯化氢和加强冷却来调节。
维持反应16 h 后，可随时取样测相对密度及分层率来控制反应终点。
分层率的测定方法是取10 mL 试样加入纯碱，中和到pH＝6.0～7.0 待分层后，下层粗二氯丙醇体积超过8 mL 即为反应终点，此时料液相对密度达1.3 以上。
反应结束，停止通氯化氢，冷却到室温用压缩空气打入中和槽进行中和。
（3）中和。
将氯化后的混合液用氢氧化钠中和过量的氯化氢和催化剂冰醋酸,并调节液体的酸碱度，使二氯丙醇和其他液体分离。
一般中和到pH＝6.0～7.0 时，加一定量的水，停止搅拌，静止分层，下层的粗二氯丙醇放入储槽或加到二氯丙醇蒸馏釜中，在真空下进行蒸馏（余压1.866 kPa），75 ℃以前蒸出二氯丙醇及水，75～110 ℃蒸出一氯丙二醇。
釜中残液为甘油及杂质。
如果生产的二氯丙醇全部作为生产环氧氯丙烷用，则中和液不经粗蒸馏而进行环化蒸馏。
（4）环化反应。
环化反应在环化反应釜（减压蒸馏）中进行（余压约为7.998 kPa 以下）。
将二氯丙醇和氢氧化钠按1∶1（分子比）定量地抽入环化反应釜。
加完后保持此真空度，如液温低于30 ℃可略加热，一般在30～40 ℃时开始有环氧氯丙烷蒸出，收集此馏出物，待分去水分后即得粗品环氧氯丙烷。
（
5）环氧氯丙烷的精馏。
环化反应所得粗环氧氯丙烷纯度较低（约90%～95%），内含5%～10%水分和少量杂质酮。
为提高纯度，可采用精馏塔精馏。
控制塔顶温度114～120 ℃，收集此馏分，即是精品环氧氯丙烷。
甘油氯化法制备环氧氯丙烷面临着发展机遇，主要是原料甘油价格便宜，利用甘油制备环氧氯丙烷可以摆脱丙烯紧缺的制约。
由于丙烯高温氯化法及醋酸丙烯酯法都以丙烯为原料，受石油紧缺和世界油价高涨的影响大。
其中，高温氯化法工艺需要高温条件，设备长时期在高温下运行，一旦面临安全隐患就会出现较多的非正常停车；醋酸丙烯酯法受催化剂技术问题和关键设备问题困扰。
从国内厂家情况看，开车时间较长，装置建成后需经过一两年磨合才能正常运行。
