PVC管件分层,什么原因,怎么办？

PVC管材生产中常见问题及解决办法PVC型材生产中常见问题及解决办法pvc管材变色问题2010-08-08 17:53型材在加工时就发现色泽不统一（如色泽有轻微偏差是允许的）；（2）加热变形后型材明显黄变；（3）加热后状态良好，但型材制成门窗时间不长就变灰。

型材正常生产中不发黄，而在后来的成窗制品时发黄。

在型材生产过程中，当原料及模具等基本条件无变化时，如果将其塑化段及均化段的温度提高5℃左右，所产生的型材发生黄变倾向，也说明其热稳定效率不足，应增加热稳定剂的加入量，尤其是配方中加入荧光增白剂等增白助剂时，热稳定剂不足，增白效果不明显。

PVC分子结构与颜色的关系（1）因PVC树脂是一种热敏性塑料，其光稳定性较差，在热和光的作用下，支链发生脱HCI反应、多烯结构分子，当主链出现共扼双键数量不太多时产生微量色差，氯化氢首先会与周围潜在的对酸活性的物质发生反应，而共扼双键成为PVC分子链内新的活性位置，被光引发成大分子游离基后，PVC就容易遭受氧化，产生色变。

（2）PVC树脂中存在一定数量偏低低分子量组分，降低了聚合物的热稳定性，PVC分解的机理有游离基机理、离子机理、单分子机理等，PVC分解除稳定剂外还有可能受到PVC树脂本身质量的影响，如PVC树脂内是否存有残留过多的引发剂。

（3）聚合物中如存在某种杂质，例如在聚合过程中加人的引发剂、催化剂、酸、碱等去除不尽，或在储运过程中吸收水分，都会降低聚合物的稳定性。

因为这些物质能引起分子-离子降解反应，CPE 中含有较多Cl2、HCl等低分子物，易加速树脂热分解。

因此对稳定不好的PVC+CPE体系，通过增加稳定剂用量也可消除一些型材泛黄问题。

（4）硬PVC结构型材，它是由PVC作连续相的多相聚合物与混合物捏合热稳定剂、光稳定剂润滑剂、填充剂与颜料构成的混合体系，当PVC异型材曝露在自然环境时，一旦PVC组分脱氯化氢后，碳酸钙原组分会转化成氯化钙新组分，它分散在氧化降解物层内，并形成潜在的吸水位置，这是户外型材发黄的原因之一。

pvc变形原因范文PVC是一种常见的塑料材料，由聚氯乙烯制成。

尽管在市场上广泛应用，但它也存在着变形的问题。

PVC变形的原因可以归结为材料结构、热膨胀性、机械应力和化学反应四个方面。

首先，PVC变形的原因之一是材料结构。

聚氯乙烯是由氯乙烯分子单体聚合而成的高分子聚合物，它的分子链结构比较松散，分子间力较弱。

因此，在温度升高或外力作用下，PVC分子链容易发生位移或转动，导致材料整体变形。

其次，热膨胀性也是导致PVC变形的原因之一、PVC材料的热膨胀系数较大，即在温度升高时，材料体积会相应增大。

当PVC受热膨胀后与周围环境无法有效补偿，就会发生变形。

这种变形可表现为材料膨胀、扭曲以及与其他材料之间的胶合层断裂等。

第三，机械应力也是导致PVC变形的原因之一、由于PVC的分子链较为脆弱，当外力施加于PVC材料上时，分子链会受到拉伸、扭曲或剪切等影响。

若应力超过PVC的抵抗极限，就会导致材料发生变形。

这种变形可能是弹性变形，一旦去除外力则能恢复；也可能是塑性变形，即永久性的形状改变。

最后，化学反应也是导致PVC变形的原因之一、PVC材料容易与一些化学物质发生反应，如氧化剂、溶剂、酸碱等。

这些化学物质可能引起PVC材料的蠕变、变色、腐蚀等问题，从而导致其变形。

为了最大限度地减少PVC材料的变形，可以采取以下措施：首先，通过改善PVC的结构，提高材料的分子间力，可以增加材料的强度和刚度，从而减少变形的发生。

这可以通过添加填充剂、增塑剂等方法实现。

其次，可以通过改变PVC的配方，选择具有低热膨胀性的配方，以减少材料受热膨胀引起的变形。

同时，也可以考虑在设计中留出足够的空间，让PVC材料有足够的膨胀空间，从而减少变形的发生。

第三，应避免在PVC材料表面施加过大的机械应力，或提前进行预处理，如热处理、冷却等，以提高材料的抵抗力和强度。

最后，应避免PVC材料与可能引起化学反应的物质接触，尽量选择与PVC材料相容性较好的材料进行接合或封装。

PVC管道常见故障与排除方法故障：1、管道断裂原因：1、管材质量不好造成的管道断裂预防措施：要严把进货关，确保管材质量。

2、不良地基原因造成的管道断裂预防措施：对不良的地基进行基础处理，如夯实、换填及设置混凝土或钢筋混凝土基础等；要清除干净管下石块、硬物，岩石地基的管下需铺15厘米的砂垫层。

3、温度应力造成的管道断裂预防措施：管道应覆土在最大冻深20厘米以下，并注意侧向及管下的土深；冬季施工要注意及时回填，水压试验后及时将水放掉；必须避免夏季高温施工，应尽量安装伸缩节，避免管道过水收缩。

4、施工中造成的管道断裂无消除预防措施：必须加强施工管理，特别是在管沟开挖、地基处理、铺设安装、管道试压、管沟回填等几道工序上要严格按规范进行。

排除方法：挖出回填土，开挖的沟长要大于断裂管长2.0米左右，截去断裂部分，用100目的砂布将沟内管口的外侧打毛，长度在5～10厘米左右。

采用扩口管代替裂管，扩口管的内径等于沟内管的外径，用砂布把扩口管的内壁打毛，长度在6—11厘米左右，涂上粘合剂。

抬起沟内管，用扩口管套住沟内管，左右旋转扩口管，使其粘合均匀。

故障：2、真空破坏原因：管道系统运行时突然停机，出现负压(真空)，将管道吸扁预防措施：在管道系统中设计排气阀，顺坡时安装在管道的首端，逆坡时设计安装在管道的尾端或安装在地形变化较大处。

排除方法：更换被破坏的管材，根据地形安装进排气阀。

故障：3、气阻破坏原因：输水管道的起伏段，没有安装进排气阀，产生气阻爆管。

预防措施：必须在山岭管段或谷底管段设进排气阀。

排除方法：更换被破坏的管材，根据地形安装排气阀故障：4、接口渗漏原因：1、管头发生裂纹引起漏水2、管头搭接长度偏短或接头不牢固而漏水3、管件漏水排除方法：1、可用粘合剂在漏水处缠好，或把裂纹处用100目砂布打毛，涂上粘合剂，再选一块比裂纹稍长稍宽的塑料管片，用100目砂布打毛，涂上粘合剂，把管片贴在裂纹处，并左右移动一下，稍等片刻即可。

总结管件生产过程中的常见问题及解决方案管件生产过程中常见问题及解决方案管件是工业领域中常用的零部件，用于连接管道系统，起到输送液体或气体的作用。

然而，在管件生产过程中常常会遇到一些问题，影响生产效率和产品质量。

本文将总结一些常见问题，并提供相应的解决方案。

一、材料选择问题在管件生产过程中，材料选择是关键环节之一。

常见问题包括材料不符合标准、材料质量不稳定等。

解决方案可以采取以下措施：1. 严格按照相关标准选择材料，确保材料质量符合要求；2. 对供应商进行评估，建立长期合作关系，保证材料质量稳定可靠；3. 定期对材料进行检测，确保其质量合格。

二、加工工艺问题管件的加工工艺直接关系到产品的质量和性能。

常见问题包括加工精度不达标、内外表面质量差等。

针对这些问题，可以采取以下措施：1. 加强对加工工艺的培训和管理，确保操作人员掌握正确的加工方法，提高加工精度；2. 定期维护和检修加工设备，确保其正常运行，避免设备问题导致产品质量下降；3. 引进先进的生产设备和技术，提高加工效率和产品质量。

三、焊接问题焊接是管件生产过程中常用的连接方法之一，然而焊接质量直接影响到管件的强度和密封性。

常见问题包括焊接接头强度不达标、焊缝气孔等。

针对这些问题，可以采取以下措施：1. 建立严格的焊接工艺规程，明确焊接参数和操作步骤；2. 进行焊工培训，提高焊接操作人员的技术水平；3. 加强焊接质量检测，对焊接接头进行超声波检测等非破坏性检测，确保焊接接头强度合格；4. 加强焊接设备和材料的管理，确保其质量和性能稳定。

四、表面处理问题管件的表面处理主要是为了增加其耐腐蚀性能和装饰效果。

常见问题包括表面处理层不牢固、外观质量不达标等。

解决方案可以采取以下措施：1. 严格按照表面处理工艺要求进行操作，确保每道工序的质量；2. 建立表面处理质量检测制度，对表面处理层进行厚度和附着力测试；3. 引进先进的表面处理设备和技术，提高表面处理效果和质量。

PVC注塑问题的改善措施（大全五篇）第一篇：PVC注塑问题的改善措施PVC注塑件问题的改善措施(一)解決PVC件的牛屎紋和夾水紋問題，首先是必須降低熔膠射進型腔的速度，防止產生折疊波浪形或螺旋形射膠和分流等不平穩的充型。

但是，有時會因模具型腔过于寬大的原故，當射膠速度已經降到螺杆几乎都不能前进時，牛屎紋和夾水紋問題仍然未能解決，這种情況在生產中時常出现。

如果在靠近入水口前的流道上，增加一個阻水針或者加一個緩沖包，可以起到帮助降低熔膠進入型腔之速度的作用，从而能夠达到減輕注塑件的牛屎紋和夾水紋程度的目的。

對于牛屎紋和夾水紋不是特別嚴重的情況，使用這种方法再配合調機技巧，牛屎紋和夾水紋問題是可以解決的。

但是如果問題比较嚴重，就需要再配合更多的解決措施了解決PVC注塑件的牛屎紋和夾水紋難題，需要用到非常慢的射膠速度進行一級射膠。

但是因為速度太慢，熔膠在流道中運行的時間過長，熱量散失將會很大，溫度下降得太多，熔膠的流動性會大大下降，充型將变得更加困難，這樣對解決問題极為不利。

升高熔膠溫度和模具溫度是解決問題的一个改善措施。

升高熔膠溫度，可以使慢速射膠有足夠的溫度來保証熔膠的流動性，但所調高的溫度以不使PVC燒膠為前提。

如果再增加一點背壓，效果就更好。

有時我們宁愿不調太高的熔胶溫度，而多增加一點背壓。

因為增加背壓不但可以使PVC熔膠溫度更加均勻，流動性更好，而且還有升溫的作用，所以比單獨升高溫度對改善流動性會更好。

既升高熔膠溫度又加大背壓PVC會很容易造成燒膠問題。

適當升高模具溫度，可以減慢熔膠散熱的速度，确保PVC長時間的慢速充型仍能保障足夠的流動性。

因此，在注塑件不產生縮水問題的情況下，應盡可能地多升高一點模具溫度，減小泠卻水的流量或是干脆不通冷却水注塑。

總之能夠提高流動性的措施都會對解決PVC夾水紋和牛屎紋問題有好處。

此外，減少水口料的含量，增加一點擴散油等等也都會對問題的解決有幫助。

新機和优质的注塑機的改善效果都會好过残机和普通机。

聚氯乙烯（PVC）出现这些问题，该如何解决一、聚氯乙烯注射成型常见故障的排查·欠注故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。

应适当提高成型温度。

（2）成型周期太短。

应适当延长。

（3）注射压力不足。

应适当提高。

（4）注射速度太慢。

应适当加快。

（5）供料不足。

应增加供料量。

（6）模具温度太低，应适当提高。

特别是要合理设置模具的冷却回路，保持模具温度均匀。

（7）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。

应在可能变动的情况下进行调整。

（8）浇注系统结构尺寸偏小。

应适当放大浇口和流道截面。

（9）模具排气不良。

应增加排气孔，改善模具的排气性能。

（10）模具强度不足。

应尽量提高其刚性。

·缩痕故障分析及排除方法：（1）料筒温度太高。

应适当降低料筒温度。

（2）注射压力不足。

应适当提高。

（3）保压时间太短。

应适当延长。

（4）冷却时间太短。

应适当提高冷却效率或延长冷却时间。

（5）供料不足。

应增加供料量。

（6）模具温度不均匀。

应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。

（7）塑件的形体结构设计不合理，或塑件壁太厚。

应在可能变动的情况下适当调整。

（8）浇口截面积太小。

应适当加大。

·熔接痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。

应适当提高成型温度。

（2）注射压力不足。

应适当提高。

（3）注射速度太慢。

应适当加快。

（4）模具温度太低，应适当提高。

（5）浇口截面积太小。

应适当加大。

（6）模具排气不良。

应增加排气孔，改善模具的排气性能。

（7）冷料穴结构尺寸太小或位置不当。

应合理调整。

（8）原料内混入杂质。

应彻底清除异物杂质或换用新料。

（9）脱模剂用量偏多。

应尽量减少其用量。

（10）镶件设置不合理。

应适当调整。

（11）原料着色不均匀。

应选用分散性较好的着色剂，以及延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。

·流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。

应适当提高成型温度。

（2）注射压力不足。

应适当提高。

（3）保压时间太短。

PVC生产加工常见问题、原因及解决方法(汇总)（一）电线电缆粒料常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法表面粗糙，有麻点物料中水分含量大适当提高混合温度，延长混合时间塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化配方外润滑不足适量增加外润滑剂的用量填料粒径太大或分布太宽更换细粒径的填料物料中挥发物含量大检查增塑剂，减少低熔点润滑剂的用量表面有疙瘩PVC树脂鱼眼太多更换PVC树脂粉PVC未充分吸收增塑剂调整捏合工艺物料中有大颗粒检查粗颗粒来源，予以去除加工时变色物料热稳定性不足更换热稳定剂或增加热稳定剂用量润滑剂不足增加内外润滑剂用量放置一段时间后变色物料长期热稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类颜料选择不当更换颜料表面有粉末析出配方中内外润滑剂用量太大适量较少内外润滑剂用量稳定剂中不相容物质析出更换稳定剂或减少稳定剂用量表面冒油增塑剂与树脂相容性不够检查增塑剂并更换配方中其他液体材料渗出对液体材料排查，更换或减少用量端面有气孔物料中水分含量大适当提高混合温度，延长混合时间塑化不良或过度改进配方或工艺，调整塑化状态配方热稳定性差增加稳定剂用量或更换稳定剂厚度波动塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解，出料不均清除分解物绝缘性能不够好配方中有电导性杂质多排查原材料，更换含杂质多的材料稳定剂电性能差更换稳定剂没添加高岭土或加量太少适当增加高岭土量有折白或发脆现象塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化填料太多适量减少填料用量与导线粘合性差配方中外润滑剂用量太大适量减少外润滑剂用量（二）管材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法管壁有块状物凸起（似气泡物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间状）物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管材内壁毛糙塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管材内壁有不规则凹陷物料中有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化管壁表面无光泽，半边亮，半边暗塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化CaCO3的粒度过大或分布过宽更换合适的碳酸钙口模内壁粘有析出物清除析出物，改进配方外润滑剂含量过低保证塑化的同时，适当增加外润滑剂管壁厚度不均匀塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解清除分解物管材表面黑色条纹或色点炭黑，颜料及稳定剂分散不均改进混合工序，提高分散性流动性不好改进配方，增加内外润滑剂用量管材表面变色或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量管材断面有小气孔配方中有挥发物调整配方，去除易挥发原材料物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料与设备之间摩擦太大增加外润滑剂用量管材偏软塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量抗冲改性剂用量过大减少抗冲改性剂用量管材偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（三）型材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法型材有块状物凸起（似气泡状）物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材内壁粗糙塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间型材表面起皱流动性不匹配调整配方润滑性塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度型材表面粗糙,光泽差,有云塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化状,波纹状条纹原料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间口模内壁粘有析出物清除析出物，改进配方物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质型材表面有划伤口模内有异物清除异物型材尺寸不稳定/加强筋变形或断裂内外润滑剂过量适量减少润滑剂用量塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材表面变泛黄或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量机头有分解物滞留清理机头型材断面有小气孔配方中有挥发物调整配方，去除易挥发原材料物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料与设备之间摩擦太大增加外润滑剂用量型材有明显的熔接线塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化型材偏软塑化过度调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量抗冲改性剂用量过大减少抗冲改性剂用量型材偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（三）板材常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法表面凹凸不平，毛糙，光泽差塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化原料水分偏高适当提高混合温度，延长混合时间物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质表面有划伤口模内有异物清除异物表面变泛黄或有焦粒物料稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料剪切摩擦太大增加内外润滑剂用量亚光棍表面有析出物清理辊筒，调整配方减少析出物机头有分解物滞留清理机头表面有气泡物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量机头冒料发泡剂用量过大适当减少发泡剂用量表观密度太高物料发泡不好调整配方或增加发泡剂用量偏脆或拉断塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化物料中混有杂质检查杂质来源，清除杂质塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度（四）注塑常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法欠注，制品不足原料流动性差调整配方，提高流动性塑化不良适量减少外润滑剂，增加塑化喷嘴或浇道处有杂质清理口模，检查清除杂质喷嘴或浇道处有分解物阻塞清理口模，更换稳定剂或增加其用量缺料调整加料量，适当增加加料量溢料，飞边物料流动性太好调整配方，降低流动性加料量太多调整加料量，适当减少加料量有气泡，空洞物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量熔体黏度太大改进配方，适量增加内外润滑剂的用量收缩而产生局部凹陷物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化加料量不足调整加料量，适当增加加料量有脱皮现象塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化润滑剂过多适量减少润滑剂用量有冷料斑塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化表面毛糙，光泽度差物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化掺入回料比较多减少回料加入量表面有小气孔，即银丝斑物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量掺入回料比较多减少回料加入量制品有裂口物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化有焦斑，泛黄及黑色线条物料热稳定性不足更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量物料流动性不足改进配方，适量增加内外润滑剂的用量物料塑化太快调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量熔接痕明显物料中水分或挥发物含量大充分干燥或减少低熔点润滑剂用量润滑剂过多适量减少润滑剂用量塑化不良适量减少外润滑剂，增强塑化（五）薄膜常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法薄膜变色物料稳定性不足更换稳定剂或增加稳定剂用量物料润滑性不足增加内外润滑剂用量薄膜透明度差PVC树脂透明度差更换合适的PVC树脂稳定剂对透明度影响太大更换透明性好的稳定剂润滑剂选用不当更换合适润滑剂表面有缩孔或斑点原材料水分或挥发物含量高更换合适原材料或改善捏合工艺原材料杂质多排查原材料，更换杂质多的原材料薄膜两层发黏增塑剂析出更换合适的增塑剂润滑剂用量不够增加内外润滑剂尤其是外润滑剂表面有阴影或条纹原材料混合不均改善捏合工艺，提高混合均匀度有析出物排查原材料，更换易析出材料辊面有污染或划痕清洗或修理辊面薄膜晶点多PVC树脂质量差更换质量好，晶点少的树脂捏合工艺不当改善捏合工艺薄膜厚度不均匀塑化均匀度差调整配方，提高塑化均匀度物料部分分解，出料不均清除分解物印刷不牢，热合性差润滑剂用量太大适量减少润滑剂用量稳定剂析出或润滑过强减少稳定剂用量或更换稳定剂薄膜存放一段时间变色物料长期稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类透明薄膜存放一段时间发雾外润滑剂用量过大适量减少外润滑剂用量稳定剂析出减少稳定剂用量或更换稳定剂薄膜粘辊配方润滑性不足增加内外润滑剂用量辊面有异物清洗辊筒表面（六）人造革常见问题、原因及解决方法常见问题可能原因解决办法厚度不均塑化均匀度差调整配方,提高塑化均匀度物料黏度不均改善工艺,提高物料塑化度物料部分分解,出料不均清除分解物有变色或色条纹物料稳定性不足更换稳定剂或增加稳定剂用量有硫化污染避免不同稳定剂或催化剂同时使用革面有冷斑或道痕原料中大量杂质排查原材料,更换杂质多的原材料混合或搅拌设备有残料清除残料,保证设备无残料表面有气泡原材料水分或挥发物含量高更换合格原材料或改善捏合工艺贴膜粘辊配方润滑性不足增加内外润滑剂用量辊面有异物清洗辊筒表面表面有阴影或条纹原材料混合不均改善捏合工艺，提高混合均匀度有析出物排查原材料，更换易析出材料辊面有污染或划痕清洗或修理辊面印刷不牢润滑剂用量太大适量减少润滑剂用量稳定剂析出或润滑过强减少稳定剂用量或更换稳定剂存放一段时间变色物料长期稳定性不足调整配方，改善热稳定性稳定剂与碳酸钙体系搭配不当更换稳定剂或碳酸钙种类布基透油物料混合不均改善混合工艺,提高物料均匀度PVC树脂粒径太大更换合适PVC树脂注塑剂量太大或相容性差减少增塑剂用量或更换增塑剂发泡革密度偏大发泡剂用量太少适当增加发泡剂用量填料太多减少填料用量稳定剂促进发泡作用差更换合适的稳定剂发泡革密度偏小发泡剂用量太大适当减少发泡剂用量发泡促进剂用量太大适当减少发泡促进剂用量稳定剂用量太大适当减少稳定剂用量泡孔太大或不均匀PVC树脂选择搭配不当更换适当的树脂物料熔融后黏度太低适量增加泡孔调节剂或其他增粘助剂。

PVC管道常见故障与排除方法PVC管道常见故障与排除方法故障：1、管道断裂原因：1、管材质量不好造成的管道断裂预防措施：要严把进货关，确保管材质量。

2、不良地基原因造成的管道断裂预防措施：对不良的地基进行基础处理，如夯实、换填及设置混凝土或钢筋混凝土基础等；要清除干净管下石块、硬物，岩石地基的管下需铺15厘米的砂垫层。

3、温度应力造成的管道断裂预防措施：管道应覆土在最大冻深20厘米以下，并注意侧向及管下的土深；冬季施工要注意及时回填，水压试验后及时将水放掉；必须避免夏季高温施工，应尽量安装伸缩节，避免管道过水收缩。

4、施工中造成的管道断裂无消除预防措施：必须加强施工管理，特别是在管沟开挖、地基处理、铺设安装、管道试压、管沟回填等几道工序上要严格按规范进行。

排除方法：挖出回填土，开挖的沟长要大于断裂管长2.0米左右，截去断裂部分，用100目的砂布将沟内管口的外侧打毛，长度在5～10厘米左右。

采用扩口管代替裂管，扩口管的内径等于沟内管的外径，用砂布把扩口管的内壁打毛，长度在6—11厘米左右，涂上粘合剂。

抬起沟内管，用扩口管套住沟内管，左右旋转扩口管，使其粘合均匀。

故障：2、真空破坏原因：管道系统运行时突然停机，出现负压(真空)，将管道吸扁预防措施：在管道系统中设计排气阀，顺坡时安装在管道的首端，逆坡时设计安装在管道的尾端或安装在地形变化较大处。

排除方法：更换被破坏的管材，根据地形安装进排气阀。

故障：3、气阻破坏原因：输水管道的起伏段，没有安装进排气阀，产生气阻爆管。

预防措施：必须在山岭管段或谷底管段设进排气阀。

排除方法：更换被破坏的管材，根据地形安装排气阀故障：4、接口渗漏原因：1、管头发生裂纹引起漏水2、管头搭接长度偏短或接头不牢固而漏水3、管件漏水排除方法：1、可用粘合剂在漏水处缠好，或把裂纹处用100目砂布打毛，涂上粘合剂，再选一块比裂纹稍长稍宽的塑料管片，用100目砂布打毛，涂上粘合剂，把管片贴在裂纹处，并左右移动一下，稍等片刻即可。

聚氯乙烯管材挤出成型故障的排除英冠基础技术的排除表面皱纹和波纹（1）口模温度太高或加热不均匀。

应检查加热装置是否损坏，并适当降低口模温度。

(2)冷却定型环供水不足，水温较高。

应适当增加供水量。

(3)牵引速度太慢。

应适当加快。

(4)口模周边出料不均匀。

应适当调整口模料缝隙（2）表面黑纹(1)原料内的炭黑及稳定剂分散不匀。

应改进混和，加强搅拌，提高分散性能。

(2)原料流动性能太差。

应改进原料配方。

(3)料筒靠近机头部位及过滤板处的温度太高。

应适当降低。

(4)机头过滤板及分流梭等结构不良。

应检查过滤板及分流梭等处有无滞料死角及尖角，并将锐角倒钝。

(5)过滤板未清理干净。

应进一步清理（3表面焦粒）1)挤出温度太高。

应适当降低。

(2)机头分流梭处熔料分解或机头内未清理干净。

应改进机头结构，清除滞料死角，检查机头镀铬层有否脱落，彻底清理机头。

(3)原料热稳定性太差或稳定剂用量不足。

应检查配方和配料的热稳定性是否符合成型要求，并进行适当调整。

(4)螺杆磨损严重。

应检修螺杆(4)表面无光泽(1)口模温度太低。

应适当提高，但需注意，如果口模温度太高，也会导致外壁无光泽。

(2)口模内壁粘有析出物。

应清理口模，并考虑改进原料配方。

(3)压缩空气供气不足或口罩漏气。

应适当加大供气量或更换口罩(5)表面脱层拉毛这种故障常发生在刚开车时，主要是机头口模温度偏高。

应适当降低口模力0热温度（6）内部裂痕(1)原料内混有杂质。

应进行清洁处理。

(2)芯模温度太低。

应适当提高。

(3)料筒温度太低。

应适当提高。

(4)牵引速度太快。

应适当减慢。

(5)配方中润滑剂用量太多。

应调整配方（7）内壁毛躁1)如内壁发亮，则料筒前段(靠近机头处)温度太高。

应适当降低。

(2)如内壁有生料颗粒，表面暗淡，则料筒温度太低。

应适当提高。

(3)如果在刚开车时，管材内壁发毛，则可能为芯模温度太低。

应适当提高芯模温度。

(4)螺杆转速太快。

应适当减慢。

(5)螺杆温度太高。

PVC管为什么会开裂变脆？
PVC管因其低成本和耐用性而成为一种流行的建筑材料。

PVC管可用于大多数的排水、供水或通风应用。

许多房主认为PVC是一种免维护产品，然而如果长期在某些场景中放置，PVC可能会变脆和开裂。

用于冷热水管道的白色PVC管在暴露于紫外线（如太阳光）下会发生分解。

这使得该材料不适合用于不会被覆盖的户外应用，如旗杆和屋顶应用。

随着时间的推移，紫外线照射会通过聚合物降解降低材料的灵活性，导致劈裂、开裂和分裂。

随着温度的下降，PVC变得越来越脆。

当长期暴露在冰冻温度下时，它可能会变得很脆，很容易开裂。

PVC不适合用于会受到持续冰冻温度影响的场合，而且绝不能让水在PVC管内结冰，因为这可能导致裂开和爆裂。

所有聚合物或塑料都会随着时间的推移发生一定程度的降解。

这
是其化学成分的产物。

随着时间的推移，聚氯乙烯会吸收被称为增塑剂的材料。

增塑剂在制造时被添加到PVC中，以增加其灵活性。

当增塑剂从PVC管中移走时，管材不仅会因为没有增塑剂而变得不灵活，而且会因为增塑剂分子的缺失而留下缺陷，从而使管材出现裂缝或裂纹。

PVC管可能因接触化学品而变脆。

作为一种聚合物，化学品可对PVC的构成产生深远的负面影响，导致塑料分子之间的键松动，加快增塑剂从管道中迁移的速度。

如果暴露在大量的化学品中，如液体排水管堵塞清除剂中的化学品，PVC排水管会变得很脆。

序号常见故障分析排除方法1 下料困难，下料不稳1.粉料潮湿。

2.加料螺杆转速不稳或干混密度波动。

3.粒料架桥。

4.加料口温度过高。

5.加料口或加料螺杆阻塞。

1.干燥原料，务使干混料受潮。

2.稳定工作电压，稳定热混工作条件。

3.筛除异型粒料，减少水分。

4.降低加料段温度，或冷却加料口。

5.清理料斗或加料螺杆。

2 制品表面光洁度差1.塑化不良。

2.挤出温度偏低。

3.挤出速度过快。

4.定径模粗糙。

1.调整配方，增加ACR和少量聚乙烯蜡，减少填充料用量。

2.提高机身和机头温度。

3.降低挤出与牵引速度。

4.表面上光，或清理定径模。

3 制品有气泡1.物料水分过高。

2.挤出机排气真空度低。

3.挤出温度偏高。

4.稳定剂用量不足。

1.干燥物料。

2.清理管路，提高真空度。

3.检查温控仪表，降低机筒与口模温度。

4.调整稳定剂。

4 制品有分解线1.物料在机头内分解。

2.稳定剂或润滑剂不足。

1.降低机头温度或清理机头。

2.补充助剂。

5 制品强度偏低1.树脂型号或质量不适。

2.加工温度过高。

3.改性剂型号或用量不适。

1.检查树脂粘度，更换树脂。

2.提高机身温度。

3.降低螺杆温度。

6 制品厚度波动1.机头与口模温度不均或不当。

2.牵引速度不适。

1.壁厚时适当提高温度，壁薄时适当减低温度。

2.壁厚时适当提高牵引速度，壁薄时适当减低牵引速度。

7 制品内筋变形或断裂1.牵引速度不适。

2.口模温度不适。

3.加工温度低1.筋收缩或变薄时，降低牵引速度；弯曲或波纹提高牵引速度。

2.筋收缩或变薄时，提高口模温度；弯曲或波纹降低口模温度。

3.提高机头与机身温度8 制品弯曲或翘曲1.机头处温度不均，出料不均2.定型冷却不均3.口模定型模未对中4.定型模和水槽冷却不足1.调整加热器，降低出料口温度。

2.调整定型模内水流分布情况。

3.调整定型模与口模相对位置4.降低水温，增加冷水槽长度。

9 制品表面有难以清除的缺陷1.定型模真空不足。

2.口模有堵塞1.清理真空管路与真空孔。

影响PVC产品质量的因素及整改措施PVC产品质量的影响因素有很多，主要包括原材料质量、生产工艺、生产设备、质量控制以及产品设计等方面。

下面将从这些方面逐一分析，并探讨相应的整改措施。

1.原材料质量：原材料的质量直接影响到PVC产品的性能和寿命。

例如，PVC树脂的选择应该符合国家标准，并经过严格的质量检验。

不合格的原材料可能导致产品强度不足、耐候性差、易老化等问题。

整改措施：a)与供应商建立长期合作关系，确保原材料的稳定供应和质量可控。

b)严格按照国家标准选择和采购原材料，并建立原材料质量检验标准。

c)建立原材料检验记录和档案，及时追溯问题原材料，并在供应商不合作或质量问题严重时及时更换供应商。

2.生产工艺：生产工艺的合理与否对PVC产品质量有直接影响。

例如，挤出工艺中挤出温度、挤出速度、冷却速度等参数的控制都会影响产品的尺寸精度、表面平整度等性能。

整改措施：a)建立科学合理的生产工艺流程，并制定工艺参数标准，明确各项参数的控制范围。

b)在生产过程中采取实时监控手段，如温度计、压力计等，及时调整工艺参数，确保产品质量稳定。

c)培训生产工人，提高他们的生产技能和操作水平，确保工艺参数的正确执行和控制。

3.生产设备：生产设备的质量和稳定性对产品质量有重要影响。

例如，挤出机的控制系统、温度控制装置、冷却装置等均需要保持正常工作状态，否则会直接影响到产品质量。

整改措施：a)定期对设备进行维护和保养，保持设备的正常操作状态。

b)配备专业技术人员，负责设备的日常检修、维护和故障修复。

c)更新老化的设备，并采用新型高效的生产设备，提高生产效率和产品质量。

4.质量控制：质量控制是确保产品质量稳定的关键环节。

例如，PVC产品的尺寸精度、物理性能、化学性能等应符合相关的国家标准和客户要求。

整改措施：a)建立完善的产品质量控制体系，包括入厂检验、过程控制和出厂检验等环节。

b)在生产过程中进行合理的抽检，并及时对不合格产品进行处理，避免次品流入市场。

塑封分立器件的分层问题随着我国科学技术的不断发展，集成电路的封装与贴装技术得到了极大的进步，而塑封成为封装领域中最重要的封装工艺。

而塑封器在使用的过程中，不仅在资金成本上具备很大的优势，而且使用寿命较长，但是塑封还是存在很多的不足之处。

如果封装材料中的分层现象较为严重的话，会对塑封器件的使用性能造成不良影响，影响内部电路的正常运行。

因此需要对塑封器件的分层问题进行解决，以提高其工作效率。

1分层概述在塑封器的使用过程中，由于使用了不同参数，因此造成不同材料的粘结界面存在着分离或者是剥离的现象，属于内应力问题中的一种，会影响塑封器的正常工作与使用寿命。

分层主要是因为材料的不同，造成热膨胀系数的不同，从而对湿气与热应力造成破坏。

在框架式塑封器件中，分层问题主要集中在芯片截面和封装树脂、引线框架界面和封装树脂、引线框架界面和导电胶、载片界面和封装树脂、导电胶界面和芯片等区域。

而在BGA勺封装中，主要发生在铜基片DAP与封装树脂界面。

塑封器件的结构图如图 1 所示。

图 1 塑封器件的结构图2分层分类分析2.1 热应力分析在塑封中存在很多的封装材料，例如：金属引线框架、金丝、封装树脂、粘接料以及芯片等，芯片的热膨胀系数是3.5 X 10-6/K，比引线、硅片等略高一些。

因此在塑封器件处在高温或者是低温环境中时，会与其他材料的热膨胀系数存在差异，从而造成不同材料粘接位置常见应力。

当应力超过某一种材料的承受能力时，就会出现断裂强度与屈服强度，产生分层。

在对界面中存在的应力数值进行分析时，可以使用多种方法，例如区域能量释放理论、有限元法、虚拟裂纹闭合技术以及J 积分法等。

有限元分析法在封装失效分析中较为适用，不仅能够对封装内部的应力分布情况进行预测，而且还能够转移载片、芯片、塑封之间存在的应力。

而在过去长达十年的时间里，有效元分析法一直在失效分析中应用，大大提高了分析的准确性。

Xue 等对薄型阵列塑封器件中的界面进行分析，主要是判断温度对其产生的影响，发现无任何外应力存在的模型，即使温降较为均匀，也会造成塑封器件的形变，出现垂直收缩。

PVC透明软管质量非常重要，很多质量问题都是因为在生产过程中造成的，如耐老化性和使用寿命等问题都会因为生产质量控制不当导致。

另外，不同厂家生产的PVC软管在质量、厚度、透明度以及规格型号等方面各不相同，存在很大的差异，因此PVC透明软管批发价格不同。

下面一起了解一下PVC透明软管常见质量问题及解决办法。

PVC透明软管生产中常见问题及解决办法：一、表面无光泽①口模温度太低。

②口模内壁不干。

③净压缩空气供气不足或漏气。

①适当提高温度。

②清理口模。

③加大供气或检查漏气并修理。

二、壁厚不均匀①芯模与口模定位不正。

②塑化不均匀。

③牵引不正常。

④压缩空气不稳定。

⑤机头温度不稳定。

①应调整芯模与口模的中心位置。

②检查牵引装置。

③应是供气系统平稳。

④加强塑化系统的控制。

⑤检查机头加热装置是否完好，并使机头周边温度稳定。

三、表面黑纹①原料添加剂分散不均。

②原料流动性太差。

③机头部位及过滤网温度过高。

④机头过滤网及分流版等结构不良。

⑤过滤网未清理干净。

①改进混合，加强搅拌提高分散性能。

②改进原料配方。

③适当降低温度。

④检查过滤网及分流版。

⑤清理过滤网。

四、表面皱纹及波纹①口模温度过高或加热不均匀。

②冷却定型装置供水不足，水温较高③牵引速度太慢。

④口模出料不均匀。

①检查加热装置是否损坏，降低温度。

②适当增加供水量。

③加快牵引速度。

④调整口模缝隙。

五、内壁裂痕①原料混有杂质。

②芯模温度低。

③料筒温度低。

④牵引速度过快。

⑤润滑剂太多。

①进行原料预处理。

②提高芯模温度。

③提高料筒温度。

④减慢牵引速度。

⑤调整配方。

【PVC透明软管变硬的原因】塑料分为线型和体型。

线型的会在溶剂中溶解，体型的在溶剂中会因为吸收溶剂而膨胀。

因此，线型的是一定不能用来装油脂的，体型的呢，膨胀程度有大有小，应该选择无毒，耐溶剂性好的塑料软管。

普通塑料软管（PVC）用久了就会发生硬化。

PVC树脂虽然和普通的PVC软管一样硬，但在包裹软管或电缆的加工环节中，添加了名为“可塑剂”的软化剂（油）后，软管就能变柔软。

PVC 管材故障分析
PVC管材（线管）不正常现象及原因分析序号不正常现象原因分析
1 管材表面出现波纹
1.口模温度太高加热不均匀
2.冷却不充分或水温太高
3.牵引速度太慢
4.管材前面喷淋水太小
5.喷淋水箱前面上下喷淋水不均匀，管材上有水滴
2 管材表面出现水泡
1.调整口模前端冷却水的大小
2.调整喷淋箱冷却水的大小（上下喷水）
3.调整喷淋箱内上下喷嘴的方向
3 管材内壁毛糙、凹凸不平
1.料筒温度太高（特别是3、4区温度）
2.螺杆温度太高
3.主机转速太快
4.料筒温度太低（内壁产生生颗粒，表面无光泽）
5.主机真空未开或堵塞
6.主机扭矩太大或太小
4 管材表面存在条纹1.定型真空过大，所需牵引力大使之管材与定型套之间
磨擦过大管材被拉伤。

2.定型套上粘有异物
3.定型套上本身不光滑
5 管材扁1.牵引履带压力过大
2.定型真空压力太小
3.冷却水不充分或水温太高
6 管材弯曲不直1.管材壁厚不均匀
2.机头、定型套、牵引机不在一条直线上
3.水温太高冷却不均匀
4.后段管材未冷却充分
5.喷淋箱中水太满，将管材上浮而变弯
7 管材外壁出现分解线
1.降低料筒温度（一/二/三/四区）提高法兰温度
2.降低模具温度（一/二区）提高口模温度
3.降低主机转速或扭矩
4.检查热电偶是否接错
5.检查模具（拆模清理）
6.原料问题
8 管材出现砂痕1.检查观察口是否有余料
2.检查原材料。