PPAP-生产件批准程序

生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。

2.对以前所提供不符合零件的纠正。

3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。

4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。

注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。

第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。

该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。

该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。

来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。

对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。

注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。

如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。

2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。

生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。

（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。

任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。

注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。

例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。

为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。

ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。

二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。

三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。

3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。

3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。

3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。

四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。

必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。

PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。

5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。

这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。

另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。

h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。

质量管理体系文件——PPAP 1、目的和目标1.1 目的：确保供应商了解本公司工程设计记录和规范的所有要求，确保其过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足本公司要求的产品。

1。

2 目标：生产件批准率100%. 2、适用范围本文件适用于由供应商生产的产品. 3、术语和定义本程序采用GB/T18305:2003（idtISO/TS16949：2002）、GB/T19001：2000(idtISO9001:2000）确立的术语和定义。

PPAP ：Production Part Approval Process ———生产件批准程序。

生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程.该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。

提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。

工装样件：指供应商按照Motiontec 公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装，在批量生产条件下所制造的零部件和材料。

工装样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存的时间相同,或： a ） 直接到Motiontec 公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b ） 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。

必须对标准样件进行标识，并在标准样件上标注Motiontec 公司批准的日期，对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非Motiontec 公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。

注：当零件尺寸，零件的绝对体积大，使标准样件储存困难时,可改变样件的保留要求或由本公司工程部代表书面放弃保留样件的要求。

标准样件的作用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。

PPAP生产件批准程序PPAP 的目的用来确定组织是否已经正确理解顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依据报价的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品提交等级要求：散装材料：可以按等级1提交标准件/小冲压件：可以按等级2提交其他件：至少按等级3提交左/ 右对称件：可以合并为一份文件提交；工艺相同或相近的件：同一供应商、同一批次，提交文件可以相互参见，但要注名参见的文件编号；临时批准转正式批准：可以只提交PSW和有变化的文件资料产品更改/过程更改等：可以只提交PSW和有变化的文件资料PPAP是开发过程保证开发工作质量，直至获得批准的一系列活动的工作流程。

而不仅仅是PPAP文件批准的流程PPAP文件应是在零部件开发设计、验证、确认到批量生产不同阶段的保证开发、实物质量的文件交付物的集合。

——参见APQP而不是批量前，需要提交PPAP文件时，再进行临时编制的资料。

很多供应商等零件要批量了，才编写、提交PPAP文件，导致PPAP不能及时批准，无法形成批量！！适用范围PPAP适用于制造以下材料或零件的所有内部和外部供应商：–散装材料–生产材料–生产件–备件通用件提交情形–在下列情况下，供应商必须在第一批生产件发运之前获得正式的生产件批准，除非负责产品批准的部门放弃了该要求：– 1.新的产品零件或产品（例如：以前未曾提供给**的一种特定的零件、材料或颜色）；– 2. 对以前提交的产品的不合格处进行过纠正；– 3.关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；– 4.只对散装材料：–对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。

可能要求提交的其它情形1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的加工方法或材料。

2.使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装。

3.在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。

PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告（FAI）,外观检验报告(AAR),功能检验报告（这部分如是给客户提供原料，则多数由客户自行进行组装后的功能测试）, 材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法，包括：失效模式与效应分析（FMEA）、制造工程品质控制计划（PMP即QC工程图）、量测系统分析（MSA含GRR）、作业标准（SOP）、检验标准（SIP）、初期制程能力分析（CPK）等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品)，只有当ppap文件全部合格后才能提交，即正常交货（除非客户特许）；当工程变更后还须提交报告。

PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

这里品保QA或QE参与的部分有：PMP、CPK、SIP、MSA 和PSA(产品承认书的确认)、产品的检验与测试等。

TS/ISO规定应提交的文件和报告有：1. Design Records（设计记录/图纸）2. Any authorized Engineering Change Documents（工程更改文件）3. Engineering Approval, when required （客户工程批准）4. Design FMEA [Separate #]（设计FMEA）5. Process Flow Diagram（过程流程图）6. Process FMEA [Separate #]（过程FMEA）7. Dimensional Results（尺寸量测结果）8. Material Performance Test Results（材料/性能测试结果）9. Initial Process Study [New Title]（初始过程能力研究）10. Measurement System Analysis Studies（测量系统分析研究）11. Qualified Laboratory （合格的实验室文件） Documentation12. Control Plan（控制计划）13. Part Submission Warrant（零件提交保证书）14. Appearance Approval Report（外观核准报告，如需要）15. Bulk Materials Req.Checklist16. Sample Product [Separate #]（送样零组件/确定的送样数量）17. Master Sample [Separate #]（标准样件/封样用）18. Checking Aids（检查辅具）19. Records of Compliance with Customer-Specific Requirements（顾客特定要求的承诺记录/有毒物质依规范执行WSS-M99P9999-A1）/《OTS报告）/（D/CC 核准书面记录）（遵照规范执行的声明）20.质量指数（Quality Indices）– Cpk- 稳定过程的能力指数，s的估计基于子组内变差– Ppk- 性能指数，s的估计基于总体变差。