模具部EDM作业指导书

EDM操作规程EDM是电火花加工技术的缩写，是一种通过高频电脉冲放电，在金属工件表面生成极限温度达到熔化或甚至汽化的小孔，从而实现对工件的加工和切割的技术。

EDM技术广泛应用于模具、航空航天、汽车制造等领域。

为了保证EDM操作的安全和高效，制定了EDM操作规程，以下是一些关于EDM 操作规程的介绍。

一、设备检查在进行EDM加工时，首先要进行设备检查，确保所有的设备都处于正常状态，包括电极与工件的安全装置是否完好、电极是否有裂纹或缺口等，以确保电极的安全性和加工品质。

同时还需要检查加工液质量是否合格，以保证加工液能够达到良好的冷却效果和清洗效果。

二、机器调试在进行机器调试时，要确保机器各个部分调整到正确的位置以及加工参数的设定。

调试过程中要注意运动的平稳，控制好电极与工件的距离，避免过度磨损和击穿。

三、安全操作在进行EDM加工时，需要正确使用设备并保证操作人员的安全。

操作人员不得将手伸入加工区域，远离脱壳液和加工液，避免溅出物体伤害。

同时还需要检查电极和工件之间的间距，以确保电极没有击穿或烧焦，并确保机器处于稳定的工作模式。

四、针对不同工件的加工规程不同的工件加工需要不同的规程。

要根据不同的工件类型和材料、特殊加工要求等来选择最佳工艺参数，如放电电压、放电电流、脉冲宽度、放电间隙等，以达到最佳加工效果。

五、加工后的设备维护EDM加工后还要进行设备维护，包括清洗设备和周围区域、更换加工液等。

在清洗过程中，一定要注重安全，使用防护手套和护目镜。

总之，在进行EDM加工时，需要严格遵守操作规程，确保操作的安全和加工质量的高效性。

同时，也需要持之以恒的进行设备维护和保养，以确保设备的正常运行。

加强EDM操作规程的培训和实施，可以有效降低操作风险和提高生产效率。

1 目的：使员工按统一规范，保证产品质量2 范围：模具部EDM组的作业规范3 职责:EDM全体组员4 内容：4.1工件上机:4.1.1根据工件大小、机台性能及加工要求选择合适的机台，准备好相应的夹/工具。

4.1.2对照工件图检查基角方向、件号、字码，铜公、工件、图纸必须统一，并放置在指定区域。

4.1.3对照图纸了解工件的取数方式及加工方法,检查碰数面有无异常。

分析铜公加工的先后顺序，盘点铜公有没有到齐，并及时反映给组长。

4.1.4清洁工作台、工件底部及垫块（铁）接触面，应用油石推掉毛边。

对照火花图确认工件摆放方向，清楚工件基角位置。

4.1.5校正工件时，通常校基准边的最长边并检查工件的平面度、垂直度，一定要在公差范围内，精密模具或大型模具的校正情况及时反应组长或跟进人员。

校正后收紧磁盘。

4.1.6在加工每一个电极时必须检查与火花图上标识的模号、件号编号保持一致，装夹是否牢固，电极有无碰伤或毛刺。

校电极时，校基准台的底面和水平面，并检查垂直度；带锥度的电极确保四个方向锥度一致。

4.1.7对照图纸，找准碰数面碰数，碰数时应确保接触面干净无油污无毛刺。

4.1.8分中碰数必须进行多次检查，若使用基准球分中，须用电极再次在模仁上分中、检验有无异常，先选用清角电极加工，判定位置是否正确。

4.1.9对照火花图上标识的“取数面”碰深度，对于标识不清的必须及时查电脑或咨询编程师，查清楚方可进行操作。

4.1.10确认分好中、深度碰完之后，手拿火花图，按照图纸标识的铜公基准角方向对照显示屏，将坐标移至加工位置，并检查确认：坐标、电极基准角是否与图纸相符。

4.1.11输深度4.1.11.1 注意机台加工轴的方向坐标，分清正负。

4.1.11.2 明确加工位置所对应的深度数字。

4.1.11.3 输数过后必须检查确认输入是否正确。

4.1.11.4 注意设置安全高度。

4.2EDM取数操作流程(以波仔球取数为例)4.2.1校正钢料（平行±0.01，平面±0.02）钢料方向与碰数纸方向必须一致。

电脉冲（EDM）操作规程CHW/FJS02-02一、准备工作：1、检查工件有无基准面（角尺面）或定位工艺孔。

2、阅读图纸，测量基准面、工艺孔是否跟图纸一致。

对主要零部件还需检查其有无可测量（检验）位置，X、Y轴至少各1个。

如没有，请钳工安排设定加工辅助测量孔。

3、核对要求加工的尺寸与图纸上是否相符。

[参见工序（工艺）交接单]4、对照图纸与钳工确认工艺要求，明确公（偏）差范围与方向（粗加工或初次加工是否要比图纸尺寸偏大或缩小）。

视工件情况不同，深度方面即Z轴，适度落深或冲浅，必需有书面工艺记录（写进自检记录），便于再加工时核对。

5、电极如果是组合系列的，提前与钳工协调安排好，尽量做好前期准备，确保电极的连续性，避免多次装夹、重复定位精度差的问题（特别是有相关尺寸的电极）。

6、根据加工情况不同，是否要考虑分粗加工、精加工或电极冲后拆下精修电极再加工等问题，与钳工早作安排。

1．1、电极的表面粗糙度是否达到要求。

1．2、电极的外形尺寸和R角是否和电极图纸一致。

1．3、电极是否已考虑放电间隙。

核查部分型腔图纸与对应电极之尺寸，确认放电间隙是否正确。

1．4、看有无冲、排油特殊要求及冲油不畅的死（盲）区。

1．5、根据型腔的深浅复杂程度，考虑是否要在工件或电极上加钻工艺冲油孔。

1．6、确定电极的基准面，考虑装夹方式是否合理可靠。

二、装夹工件1、机床台面清洗干净。

2、工件底面擦拭干净，去掉周围毛刺。

3、按照图纸基准面校直线度。

（注意上平面也要校正）三、装夹电极1、电极按基准面（空间三维基准X、Y、Z）校正直线度。

2、装夹电极的接柄能短则短。

四、校对定位1、位移尺寸按图纸要求算好，从基准面或工艺孔方向位移过来对好。

（本人计算结果，如有疑虑可请人帮助复检，确认一致后再加工。

）当班人员相互检验，相互帮助，技术上相互关心。

以机床号配对互检：1号、2号检验3号、4号8号、9号检验7号、10号3号、4号检验5号、6号7号、10号检验8号、9号5号、6号检验1号、2号对于修接或留余量准备做二次加工的高难度工件（无良好基准定位），待加工完后（即冲好后），可选择适当位置（反考），给电极建立相对辅助基准，并详细记录下有关数据。

模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。

一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。

2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。

3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。

二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。

三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。

四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。

２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。

２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。

八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。

九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。

模具制造作业指导书1. 引言本作业指导书为模具制造工作提供详细指导和操作流程。

本指导书适用于模具制造过程中的各个阶段，旨在提高制造效率和产品质量。

请所有工作人员在进行模具制造作业前仔细阅读本指导书，以确保操作正确、安全和高效。

2. 作业准备在进行模具制造之前，请确保以下准备工作已完成：- 确定模具设计和规格- 准备所需材料和工具- 检查模具制造设备的工作状态和安全性- 安排合适的工作场地和环境3. 模具制造步骤3.1 制造模具零件1. 根据模具设计和规格，选择相应的材料开始制造模具零件。

2. 使用合适的机械加工工具和设备，根据图纸和规范进行加工和切削。

3. 在加工过程中严格控制尺寸和表面质量，确保模具零件的精度和光滑度。

4. 所有模具零件制造完成后，进行质量检查和测试，确保其符合设计要求。

3.2 组装模具1. 将制造好的模具零件按照设计要求进行组装。

确保每个零件的正确位置和配合。

2. 使用适当的装配工具和技术，确保模具组装的精度和稳定性。

3. 检查模具组装后的功能和性能，确保其正常运行。

4. 质量控制和测试在模具制造过程中，质量控制和测试至关重要。

1. 在每个制造步骤完成后，进行质量控制检查，确保每个阶段的工作质量。

2. 测试模具的功能和性能，验证其能够满足使用要求。

3. 如发现任何质量问题或缺陷，及时采取纠正措施。

5. 安全注意事项在进行模具制造作业时，请始终遵循以下安全注意事项：- 戴上适当的个人防护装备，如安全眼镜、手套和耳塞。

- 使用机械加工工具时，确保操作正确并遵守操作规程。

- 工作场所保持整洁有序，防止杂物堆积和滑倒。

- 遵守电气设备使用规定，确保安全用电。

- 如遇到紧急情况，立即停止作业并寻求帮助。

6. 总结本作业指导书提供了模具制造作业的详细指导和操作流程。

请所有工作人员在进行模具制造工作前全面理解并遵循本指导书中所述的步骤和注意事项。

通过正确操作和质量控制，将能够提高模具制造的效率和产品质量。

EDM作业规范一、事前的准备工作1、拿到待加工的工件和钳工担当作书面交接，异常情况作重点交接。

依图纸检查工件尺寸、形状。

2、依编程的放电图电极清单去抛光取电极，并交接签收。

电极较多的模具，公模电极和母模电极分开放置，以方便下次修模使用。

二、加工过程中的注意事项1、上机时先检查电极、工件尺寸、形状、是否有毛刺，工作台是否平整，并打表多个方向检查工件、电极是否角尺。

若有超差，请示主管确认解决，分中时确认无误再进行下一个动作。

2、电极对深度时，确认一下对刀面是否正确，能用电极最高面对刀的尽量用最高面（并灼量扣减间隙）。

3、加工时先移动到加工的位置，用对刀的模式看看位置是否正确，确保无误方可加工。

加工时尽量分多段，以兼顾加工效率、尺寸和光洁度。

4、放电过程中要经常观察是否有异常情况，并核对图纸，请钳工确认无误再拆电极，把失误率降到最低。

加工完毕时自检尺寸是否到位。

5、加工完成后，加工过的电极应马上归位到电极盒中，以便下次修模时使用。

如果消耗过大，修模过程中修改过的电极应作报废处理，并在放电图和电极清单中标示清楚，以便下次使用。

需重做电极时，拿旧电极去NC交接，旧电极交NC主管报废；6、设变的时候，把旧电极作报废处理，保留最新的电极，以避免在修模的时候拿错电极，还要在放电图和电极靖单中写清楚。

7、加工异常一定记录在《异常登记本》上，并及时报备主管处理。

8、配合钳工组模过程中，记录电极偏移尺寸，方便下次修模，并签名确认。

三、加工后注意事项1、整个加工完毕，将放电图、电极整理归位，将2D图纸和工件送至品管检测。

打扫机台，整理桌面，再开始下一个动作。

2、下班交接时，先写交接本，将工具、量具、图纸、电极交给下一班人员，交主管确认后方能下班。

EDM放电作业指导书一、放电前的准备工作。

1、放电前必须仔细确认电极图，了解电极的形状，粗精工的数量，放电的位置，有无特殊的放电要求（皮纹面、镜面）等。

2、确认工件。

工件上的各镶件（CAM指示需配合放电的镶件除外）必须要求钳工拆除。

3、确认电极是否齐全。

确认电极的形状是否正确，外观是否良好，毛刺是否去除。

二、工件的装夹。

1、按图装夹工件，基准的位置必须与图纸相符合，若基准的位置不明确，不得加工。

2、工件3个方向拉表，公差控制0.015mm以内。

3、工件装夹是整个加工过程的第一步，故以上2点必须再复查一遍，确认无误后方可进入下一步流程。

三、电极的装夹1、按图选取电极，确认电极的编号，粗精工的尺寸，电极的形状是否正确，抛光是否足够。

2、确认电极装夹的基准角是否与图纸相符合，有无旋转放电。

3、电极3个方向拉表，公差控制0.015mm以内。

四、电极碰数1、X，Y轴方向碰数。

确认基准和方向是否正确，移到放电位置的数据是否和图纸相符合。

2、Z轴方向碰数。

确认工件的零面是否与图纸相符合，电极上碰数的零面是否正确。

输入的放电深度是否与图纸一致。

3、放电的位置与深度十分重要，故以上2点务必复查一遍，确认无误后再进行下一步工作。

五、放电参数的确认1、依图确认电极的火花位。

根据火花位的大小设定合理的放电参数。

2、依图确认放电有无特殊要求。

如皮纹面，镜面等。

依据CAM的指示设定合理的放电参数。

3、放电参数的设置应该合理，有效，严禁人为的调低放电的速度。

六、正式放电1、放电开始，电极第一次打到工件后，应抬起确认一下，放电的位置是否正确，有无偏差。

2、浇口、深孔，镜面及细筋类的工件要经常检查，确保排屑的状况良好，防止积碳。

七、放电完成1、卸下电极前应确认放电的形状是否正确，段差是否接顺到位。

2、卸下电极（精工）前应确认电极的损耗状况，若损耗状况比较严重，应用新电极重新放电。

3、卸下电极前，电极的深度方向应用电极头部碰数检测，确认是否深度方向已经放电到数。

edm安全作业指导书EDM安全作业指导书1. 引言EDM（电火花加工）是一种常见的金属加工方法，可以用于制造精密零件和模具。

然而，由于EDM操作涉及到高温、高压和高电流等因素，操作人员必须严格遵守安全规程，以确保工作场所的安全。

本指导书旨在提供EDM安全操作的准则，帮助操作人员了解并遵守相关的安全要求。

2. 个人防护装备2.1 穿戴适当的防护服和安全鞋，以保护身体免受意外溅射的火花和金属碎片的伤害。

2.2 戴上防护眼镜和面具，以防止光线和火花对眼睛的伤害。

2.3 使用耳塞或耳罩，以降低噪音对听力的影响。

3. 设备安全操作3.1 在操作EDM之前，确保设备的电源已关闭，并断开电源插头以防止意外启动。

3.2 检查电极和工件之间的间隙，确保没有金属碎片或杂质，以免引起电火花的偏移或短路。

3.3 清洁和维护设备，定期检查电极和导电液的磨损情况，并及时更换。

3.4 操作时，确保手部干燥，避免手部汗水或油脂接触到电极和工件上，以免影响电火花的传导和质量。

4. 安全操作步骤4.1 在操作EDM之前，必须接受相关的培训和指导，并熟悉设备的操作手册。

4.2 在操作EDM时，严禁将手指或其他物体靠近电极和工件，以免触电或受伤。

4.3 操作人员应保持专注和集中注意力，避免分心或疲劳操作，以防止意外发生。

4.4 在操作过程中，及时观察电火花的质量和稳定性，如发现异常情况，应立即停止操作并报告相关人员。

4.5 操作完成后，及时关闭设备电源，并清理工作区域，确保没有残留的金属碎片或导电液，以防止意外发生。

5. 紧急处理措施5.1 在发生意外情况或紧急情况时，操作人员应立即停止操作，并按照相关的紧急处理程序进行处理。

5.2 如发生火灾，立即使用灭火器进行灭火，并向相关人员报告。

5.3 如发生人身伤害，应立即提供急救，并通知相关人员和医疗人员。

6. 结论通过遵守本指导书中的安全操作准则，操作人员可以最大程度地降低EDM操作中的安全风险，并确保工作场所的安全。

1.加工顺序新开模维修治具2.加工流程2.1新开模2.1.1产品图2.1.1.1 由开发部负责产品图的设计。

2.1.1.2 开发部主管和模具部主管共同签定《模具制造通知单》的进度。

2.1.2模具设计2.1.2.1根据产品图，模具设计中心设计模具图及填写《模具制造请购单》及出图。

2.1.3采购：由模具部依据《模具制造请购单》请购、发放。

2.1.4加工制造2.1.4.1模具部划分为：机加工课、数控加工课、钳加工课。

2.1.4.2模具图由各主管根据图纸的要求编写加工工艺，制定加工排程填写在《新开模加工表》上，安排各课加工组加工。

2.1.4.3各相关模具课主管协调工作，以及排程的调整。

2.1.4.4各加工组员工须严格按图纸及工艺要求加工，并填写《首检单》。

2.1.5检验2.1.5.1检验标准是按图检验。

2.1.5.2加工者需填写《首检单》，互检后再由品检专检。

2.1.5.3品检专检：根据实测数据记录确认和考核。

2.1.5.4检测合格的零件根据工艺顺序安排后道加工并填写<零件检验工序流转表>。

检验过程中，若有检验与图纸不符零件，则需签确到副课长级以上主管；若判定后可回用工件。

则在工作上作相应记号并告知模具负责人问题的存在；若判断后不可回用（即报废），报废后需重新加工并作相应品质异常考核。

2.1.5.5模架检验: 根据模架图确认模架并签收。

2.1.5.6品检归档: 品检员负责所有检测报告分类归档保存2年，做到可追溯性。

2.1.6组立2.1.6.1由钳加工课主管落实各组的模具组立。

组立后负责人须填写《模具试模自检表》或《热塑道试模自检表》交主管确认后，转交开发部安排试模课试模。

2.1.7试模、确认2.1.7.1 试模课负责试模在二天内完成，并将试模状况填写在《模具试模自检表》上，附上试模样品和反馈的问题报模具部。

2.1.7.2模具部根据试模课提供的反馈信息制定出解决方案，进行模具上的调整和修改。

2.1.7.3模具进行调整后再进行试模确认。

模具异常处理作业指导书对应的流程/规范1. 目的为满足客户要求，对不合格品进行鉴别、标识、隔离和处理，防止不合格品的误用或流出2. 概述此文件适用于来料、生产过程不合格品.为满足客户要求，对不合格品进行鉴别、标识、隔离和处理，防止不合格品的误用或流出。

3. 术语4. 操作说明4.1 不合格品标识& 隔离4.1.1模房来料都属于半成品或者标准件，半成品不做检查（钢料）；成品需要来料检查；如有异常，直接开设《制程不合格信息反馈表》；再由模具交期来决定是否退回或内部返修；4.1.2对于在制品，按以下情况区分：经模具QC检验，如果工件或电极检验结果不符合图纸要求的，经组长确认后的不合格品请及时隔离与异常登记，再退回上工序返修；生产加工中自检出现的工件异常，加工部门须将异常工件放置待处理区；装配中发现的异常状况，须将工件马上隔离退回品质并且开设异常单给QC；4.2不合格品评审4.2.1测量完成发现异常，第一时间通知加工段的组长来现场核对；在核对完毕后仍然不能做决定的时候马上把问题上升部门课长和生产经理以及钳工来现场，得到最终的异常处理结果后马上跟进处理；品质做好异常登记；4.2.2如异常处理需要降面或者报废重做必须要生产经理在异常单上签字，品质才可以发邮件给设计改图或重新订购材料；否则一律视为违规操作;4.3 对于制程产生的不合格品分以下两种情况：4.3.1检验不良品:电极类，由CAM或CNC或EDM做不合格评审，将评审结果反馈品质，品质做好登记或修改系统数值；工件类，涉及到胶位的，由TE评审；如涉及到装配位的，由装配组长或课长评审；评审结果记录在测量报告并且做好电子档记录以备后查。

4.3.2生产过程发现不合格品:工件类，如能返修则先返修；不能返修的工件，生产部门收到《制程不合格信息反馈表》，根据以下原则评审处理方案：4.3.2.1散件重做或需做备件,响部件较少不影响正常交期的异常，由计划提请，经理批准。

EDM 加工基础原理技术部 李跃文第一章一个电火花的过程了解EDM 加工中电极和工件间发生的加工情况对EDM 用户帮助非常大，了解EDM 加工的理论的基本知识有助于解决技术问题，有助于正确选择电极，有助于理解适合一项工作的材料为什么有时候在另一项工作中却差强人意的原因。

了解EDM 操作原理，有助于操作者提高工作效率，降低人为出错率。

如果加工技术与操作技巧相结合，那么将会使你成为一个出色的EDM 技师。

第一节 间隙内放电加工的原理在放电加工时，电极带正极性电向工件表面靠近后保持一定的距离，这时候的距离由电压决定，这时的电压——叫间隙（GAP ）电压（产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。

间隙电压可以通过机床预先设定，设定的间隙电压越低，电极与工件的距离越小。

在电极与工件未到达设定的距离时，电极带着高压电压，这时的电压——叫高压空载电压（放电未产生电火花时，机床电压表所显示的电压值）。

高压空载电压同样可以通过机床预先设定，不同机床有不同的电压设定值。

众所周知，火花油（介质油）是良好的绝缘物，但是电压足够大时可以使它分解成带电离子，因此，在产生电火花前的高压空载电压设定越高，就越容易分解电离子。

悬浮在火花油中的石墨微粒和金属微粒有助于电流的传导，这些微粒能够参与火花油的电离，直接携带电流，还可以促进火花油被电离击穿，随着带电离子的增多，火花油绝缘能力开始下降。

如图最高点所示，当电极和工件表面的距离最小时，电场最强，因此电流可以从电极间接（电极与工件放电加工中永远会保持一定距离的）传输到工件，电压开始下降，电流上开始上升。

1.电极向工件表面靠近，相互间的距离由电压（间隙（GAP ）电压）来决定。

在图示位置将产生高电压（高压空载电压）， 电解液开始被电离。

2.当电解液变成等离子体后， 低压电能从电极传送至工件表面。

3.由于电子在电极两端流动，产生了极高的热能。

随着电流的上升增加，热量快速积聚，使部分火花油、工件和电极气化，形成放电通道，而产生电火花。