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焊接作业指导书一、引言焊接作业是一项常见的金属加工工艺，用于将两个或者多个金属材料通过熔化并冷却后形成坚固连接。
本指导书旨在提供焊接作业的详细步骤和操作要求，确保焊接作业的质量和安全。
二、材料和设备准备1. 焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊丝、焊条或者焊剂。
2. 焊接设备：包括焊接机、焊枪、电源、焊接面具、手套等。
3. 焊接辅助工具：如钳子、锤子、刷子等。
4. 安全设备：包括防护眼镜、防护服、防护鞋等。
三、焊接准备1. 清洁焊接表面：使用钳子、刷子等工具将焊接表面的杂质、油脂等清除干净。
2. 确保电源连接：检查焊接机和电源的连接是否坚固，电源是否正常。
3. 调整焊接参数：根据焊接材料和要求，调整焊接机的电流、电压和速度等参数。
四、焊接操作步骤1. 安全措施：佩戴防护眼镜、防护服、防护鞋等安全设备，确保自身安全。
2. 焊接位置：将焊接对象放置在焊接台上，并固定好。
3. 焊接位置调整：根据焊接对象的形状和位置，调整焊枪的角度和位置，确保焊接方便和准确。
4. 焊接开始：将焊枪对准焊接位置，按下电源开关，开始焊接。
5. 焊接过程控制：控制焊接速度、焊接电流和电压等参数，确保焊接均匀和稳定。
6. 焊接结束：焊接到指定位置后，松开电源开关，结束焊接。
7. 检查焊缝：焊接结束后，检查焊缝的质量和外观，确保无明显缺陷。
8. 清理焊接区域：将焊接区域的残渣、焊渣等清理干净，确保焊接区域整洁。
五、质量控制和安全注意事项1. 质量控制：焊接过程中，要注意焊接速度、电流和电压的控制，确保焊接质量达到要求。
2. 安全注意事项：a. 佩戴好安全设备，确保自身安全。
b. 避免焊接过程中的明火、易燃物品等，防止火灾事故。
c. 避免焊接过程中产生的有害气体，确保通风良好。
d. 焊接结束后，及时清理焊接区域，防止意外发生。
六、常见问题及解决方法1. 焊接不坚固：可能是焊接参数不正确，调整焊接参数。
2. 焊接过热：可能是焊接速度过快，减慢焊接速度。
坡口加工作业指导书和安全操作规程一、作业指导书1.操作目的：坡口加工是为了在焊接或连接件上形成合适的坡口，以提高焊接强度、焊缝质量和焊接效果。
2.作业要求：(1)根据焊接要求和图纸要求，选择适当的坡口类型、尺寸和角度。
(2)使用坡口加工机床或手工工具进行坡口加工，确保加工质量。
(3)加工坡口前，应检查工艺设备是否齐全，刀具是否磨损、锋利。
(4)加工坡口时，应注意操作安全，避免切削工具滑动、伤人。
(5)加工坡口后，应注意清理工作台、清除废料，以确保工作区域干净整洁。
3.加工步骤：(1)根据图纸要求，选择坡口类型和尺寸。
(2)设定加工机床参数，如刀具转速、进给速度等。
(3)安装好工件，调整好加工位置。
(4)开始加工坡口，根据要求进行切削、切割或修整。
(5)加工完成后，检查坡口尺寸、质量是否符合图纸要求。
(6)清理工作台、处置废料。
1.穿戴个人防护装备，如安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2.加工前，检查设备是否正常运行，如传动部分是否松动，刀具是否锋利。
3.使用坡口加工机床时，应先调整好参数，确保机床电源断开后可以快速停机。
4.加工过程中，保持工作区域整洁，避免杂物堆放，减少滑倒、划伤等事故的发生。
5.加工时，应控制加工速度，不得急躁，以免引起杂乱的切削、切割等操作，增加事故风险。
6.加工过程中，严禁手指、手掌靠近切削部位，切削物泡沫等。
7.使用手工工具进行坡口加工时，注意保持刀具的锋利度，避免因刀具有钝而导致工件损坏或划伤操作人员。
8.加工结束后，关闭机床电源，清理工作台和设备表面的切屑和油污。
9.加工完成后，检查坡口尺寸、质量是否符合要求，如坡口大小、角度等。
10.加工结束后，将废料和切削物进行分类处理，保持工作现场整洁。
11.加工过程中如遇到设备故障、异常情况或操作人员安全受到威胁，应立即报告上级并停止加工操作，等待处理。
焊接作业指导书（一）、电焊作业指导书为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。
一、对人员、设备、安全的要求1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。
2、从事电焊作业的人员，必须按照GB9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。
3、应确认电焊机技术状况良好。
氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。
二、手工电弧焊的工艺参数焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量。
A、焊接位置的种类：1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种操作方法。
由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。
如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。
常用平焊有对接平焊、T形接头平焊和搭接接头平焊。
2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。
因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。
3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。
由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。
4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。
仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。
由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。
未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。
焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。
焊接作业指导书一、引言焊接是一种常用的金属加工技术，广泛应用于制造业和建筑业等领域。
准确的焊接作业是确保焊接质量、提高生产效率的关键。
本指导书旨在提供焊接作业的基本原则和步骤，以帮助操作人员进行安全、高效的焊接作业。
二、安全措施1. 穿戴个人防护装备，包括焊接面罩、焊接手套、防护眼镜等。
2. 确保焊接区域通风良好，防止有害气体聚集。
3. 切勿将易燃物放置在焊接区域附近，以防止火灾发生。
4. 检查焊接设备和电源线路，确保其良好工作状态。
5. 确定焊接材料的正确选择，以及焊接工艺的合理设置。
三、焊接准备1. 清理焊接区域，确保没有油脂、灰尘等污染物。
2. 对于焊接材料，通过清洁、打磨等方法，确保焊接表面的光洁度。
3. 根据工作要求，选择适当的焊接电流和电压。
4. 预热焊接材料，以提高焊接接头的质量和可靠性。
5. 配备必要的焊接工具和辅助设备，如焊接夹具、万用表等。
四、焊接操作步骤1. 将焊接电源开关设置为关闭状态。
2. 将焊接电源插头插入电源插座，并保证接触良好。
3. 打开焊接电源开关，进行设备预热操作。
4. 检查焊接电流和电压是否符合工作要求。
5. 选择适当的焊接电极、焊丝，根据工作要求进行装配。
6. 通过进一步调整焊接电流和电压，确保焊接设备工作稳定。
7. 进行焊接前的试焊，检查焊接设备和工艺是否正常。
8. 开始正式焊接，保持焊接速度稳定，焊接接头均匀。
9. 焊接完成后，将焊接电源开关设置为关闭状态。
10. 对焊接接头进行检验，确保焊缝无裂纹、缺陷等问题。
五、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接温度过高或焊接速度过快，应适当降低焊接温度或减慢焊接速度。
2. 焊接时产生过多的飞溅：可能是焊接电源设置不当或焊接电极质量差，应重新调整焊接电流和电压，并更换优质的焊接电极。
3. 焊接接头强度不符合要求：可能是焊接材料选择不当或焊接工艺设置错误，应重新选择适当的焊接材料并合理设置焊接工艺。
焊接作业指导书一、任务概述本文档旨在提供焊接作业的详细指导，包括焊接工艺、设备要求、安全措施等内容，以确保焊接作业的顺利进行。
二、焊接工艺1. 焊接方法：采用氩弧焊接（TIG）方法进行焊接。
2. 焊接材料：使用标准的焊接材料，包括焊条、焊丝等。
3. 焊接参数：根据具体焊接材料和焊接对象的要求，确定合适的焊接参数，包括电流、电压、焊接速度等。
三、设备要求1. 焊接机：使用符合标准要求的氩弧焊接机，确保其正常工作。
2. 气源：提供稳定的氩气供应，以保证焊接过程中的保护气体充足。
3. 电源：确保焊接机连接到稳定可靠的电源，以保证焊接过程中的电能供应。
四、安全措施1. 穿戴防护装备：进行焊接作业时，必须穿戴防护面罩、焊手套、防护服等防护装备，以保护自身安全。
2. 通风设施：在焊接作业区域内，应设置良好的通风设施，以排除焊接过程中产生的有害气体。
3. 灭火设备：在焊接现场附近必须配备灭火器等灭火设备，以应对可能发生的火灾事故。
4. 焊接区域限制：确保焊接作业区域内无其他人员进入，以避免意外伤害。
五、操作步骤1. 准备工作：清理焊接表面，确保焊接区域干净无杂质。
2. 设置焊接参数：根据焊接材料和焊接对象的要求，设置合适的焊接参数。
3. 开始焊接：将焊接枪对准焊接位置，启动焊接机进行焊接，保持稳定的焊接速度。
4. 检查焊接质量：焊接完成后，对焊接接头进行质量检查，确保焊接质量符合要求。
5. 清理工作：清理焊接残留物，保持焊接区域的整洁。
六、常见问题及解决方法1. 焊接接头出现气孔：可能是焊接区域未清理干净或焊接参数不合适，应重新清理焊接区域并调整焊接参数。
2. 焊接接头出现裂纹：可能是焊接速度过快或焊接参数不合适，应调整焊接速度并重新设置焊接参数。
3. 焊接接头出现变形：可能是焊接过程中应力不均匀或焊接区域过热，应采取适当的焊接顺序和控制焊接温度。
七、总结本指导书详细介绍了焊接作业的工艺要求、设备要求、安全措施以及操作步骤。
管道焊接工程作业指导书1、目的/适用范围为了确保钢筋焊接的施工质量，达到设计及施工规范要求，提高产品质量，特制定本作业指导书。
2、编制依据2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》-GB50236-982.2《建筑安装工程施工技术操作规程》-GB32/TP（JG）-7020-922.3《焊接工艺人员手册》俞尚知主编上海科学技术出版社3、作业前的准备3.1人员3.1.1凡参与管道焊接的焊工，应按现行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊工考试，并应取得所有施工范围的合格资格。
3.1.2从事管道焊接安装的现场管理人员与电焊工要明确管道焊接工序的责任。
3.2坡口加工及组对3.2.1管道焊接接头的坡口加工，组对的基本技术要求应根据设计交底执行，设计无明确规定的依据国家相应规范规程。
3.2.2管子坡口的加工方法，应按下列规定进行。
3.2.3.1 Ⅰ、Ⅱ级焊接缝的坡口加工，应采用机械方法，铝及铝合金，铜及铜合金和不锈钢的坡口加工，应采用机械方法。
若采用等离子弧切割时，应除净其加工表面的热影响层。
3.2.2.2 Ⅲ及Ⅳ焊缝的坡口加工，也可采用氧-乙炔焰等方法，但必须除净其表面的氧化层，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
3.2.3管子、管件组对时，应检查坡口质量，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
应将坡口及其内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。
3.2.4点固焊的点焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm且不应超过管壁厚度的2/3。
点固焊的焊点内，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
3.3焊接材料3.3.1焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
3.3.2焊丝使用前应进行清理，有色金属焊丝使用前应用有机溶剂进行脱脂处理，并用机械或化学方法除净氧化膜。
3.4焊接设备3.4.1焊接设备一次侧电缆长度不宜太长，30m以上应架空或从地下敷设，接线端不得外露。
管道坡口加工组对焊接作业指导书一、前言管道坡口加工、组对、焊接作业是管道工程施工中非常重要的环节，直接关系到管道工程的质量和安全。
本作业指导书旨在对管道坡口加工、组对、焊接作业进行详细的介绍和指导，以确保在施工过程中能够正确进行相关操作，达到预期的效果。
二、管道坡口加工1.坡口加工前准备工作1.1清除管道表面的杂质、砂浆等物质。
1.2使用合适的工具对管道进行处理，如割管、修边等。
1.3确定坡口类型和尺寸，并按照要求进行加工。
2.坡口加工操作步骤2.1根据坡口类型和尺寸要求，在管道上标记出加工位置。
2.2使用合适的工具对管道进行加工，如割口、修边等。
2.3检查坡口加工质量，保证加工面平整，无任何毛刺或凹凸不平。
三、管道组对1.组对前准备工作1.1清洗管道内部，确保无杂质和污物。
1.2检查管道的几何尺寸和形状，确保满足设计要求。
1.3准备好组对所需的工具和设备，如液压千斤顶等。
2.组对操作步骤2.1对组对的管道进行标记，确定组对位置和方向。
2.2使用液压千斤顶等工具，将管道组对到位，确保管道的位置和方向准确。
2.3检查组对后的管道是否满足设计要求，如有需要，进行微调，直到达到要求为止。
四、焊接作业1.焊接前准备工作1.1清洗焊接区域，确保无杂质和污物。
1.2准备好焊接所需的材料和设备，如焊机、焊条等。
1.3检查焊工的资质和焊接设备的安全性。
2.焊接操作步骤2.1根据焊接工艺要求，进行焊缝准备，如坡口处理、坡口开缝等。
2.2进行干燥处理，避免焊缝受潮。
2.3进行预热，确保焊接区域温度适宜。
2.4进行焊接，根据焊工的技术要求进行操作。
2.5进行焊后处理，如打磨、除渣、防腐等。
五、安全注意事项1.确保施工现场的通风良好，避免有害气体积聚。
2.使用适当的个人防护装备，如帽子、口罩、手套等。
3.确保焊接设备的安全性能，避免发生火灾或触电事故。
4.确保操作人员具备相关的技术资质和操作经验。
六、总结管道坡口加工、组对、焊接作业是管道工程施工中不可或缺的环节。
坡口加工清管组对焊接作业指导书一、工作目的为了确保坡口加工、清管、组对、焊接作业的安全、质量和进度，提高作业效率，制定本作业指导书，明确作业流程、要求和注意事项。
二、作业流程1.坡口加工1.1根据设计要求和图纸信息，确定坡口形状和尺寸。
1.2使用对应的加工设备和工具，对工件进行坡口加工。
1.3检查坡口的形状、尺寸和表面质量，确保符合要求。
2.清管2.1按照设计要求和图纸信息，确定需要清管的位置和范围。
2.2使用适当的清管工具和设备，清理管道内的杂物、积垢等。
2.3检查清管质量，确保管道内部干净、无杂物。
3.组对3.1根据设计要求和图纸信息，确定需要组对的部位和尺寸。
3.2使用组对工具和测量设备，进行组对作业，确保组对精度。
3.3检查组对的质量，确保尺寸、角度等符合要求。
4.焊接4.1清理焊接区域，确保表面干净、无杂质。
4.2根据焊接方法和要求，选择适当的焊接材料和设备。
4.3进行焊接作业，控制焊接参数和过程，确保焊接质量和连接强度。
三、注意事项1.操作人员必须具备相关的操作技能和证书，熟悉作业流程，并严格按照操作规程进行作业。
2.在进行坡口加工、清管、组对、焊接作业前，必须检查作业区域的安全状态，确保没有危险物品和隐患。
3.在进行坡口加工和组对作业时，应严格按照图纸要求和尺寸进行操作，确保加工和组对的精度。
4.在进行清管作业时，应使用合适的清管工具和设备，注意操作的轻重缓急，以免对管道产生损害。
5.在进行焊接作业时，应掌握合理的焊接参数，确保焊接质量和连接强度。
6.严禁擅自修改坡口形状、尺寸和焊接方法，如有需要，应经过合理的设计和工程技术审批。
7.作业完毕后，应清理工作现场，将废料等杂物及时清除，确保安全和环境整洁。
四、安全要求1.操作人员必须戴好相关的安全防护用品，如安全帽、防护镜、耳塞等。
2.严禁在作业过程中穿拖鞋、高跟鞋等不符合要求的鞋子，以免发生意外伤害。
3.制定针对各类危险因素的应急措施和逃生方案，如发生意外情况，要能迅速有效地进行应对和处理。
管道组对作业指导书
1.概述
管道组对应符合以下规定:管内无任何杂物、管口完好无损、无铁锈、油污、油漆，管端10mm 范围内螺旋焊缝或直焊缝余高应打磨掉，并平缓过度，两管口螺旋焊缝或直焊缝间距应不小于100mm，错口不大于1.6mm，延周长均匀分布，短节长度大于管径且不小于0.5m，相邻和方向相反的两个弯管中间直管段长不小于管外径，且不小于0.5m，分割以后的小角度弯头的短弧长应大于51mm，管子对接偏差应不大于3度，不允许剖斜口。
2.要求
a）清管，组装前使用专用清管工具清除管内的所有杂物。
b）洗口，组装前用棉纱和钢丝刷等工具，将管端50mm 内的油污、铁锈等清理干净，并检查管口是否存在压痕、裂纹及椭圆等缺陷，如发现要及时通知监理并按要求修复，不符合要求的管子不得组装。
并按标准要求填写施工记录。
c）逐根测量管子长度，并标出管长平分线。
按顺序对管子进行编号，记录有关技术数据。
d）现场切割防腐管时，应将管端150mm±5mm宽的外防腐层应清除干净。
采用火焰切割时应去除氧化层。
端部不小于50mm宽的范围内打磨见金属光泽。
管口组对应符合规范的规定。
管口组对完毕，应按要求填写记录，并与焊工进
行互检，并办理工序交接手续。
e）当相同外径不同壁厚的管口进行对接时，应按下图的形式进行坡口的过度加工。
f）组对完成后，由组对人员依据标准规定进行对门质量自检，并按标准要求填写组对记录。
同时由焊接人员进行互检，检查合格后按标准要求填写工序交接手续，然后进行焊接施工。
g）所有己焊好的管段两端，下班前在管口安装临时管帽进行封堵。
1编制依据1.1《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）1.2《电力建设安全工作规程》(火电厂部分DL5009-92)2作业范围钢结构生产过程中的焊接制作。
3生产应具备的条件3.1焊工必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按SD263-88《焊工技术考核规程》考核，取得焊工合格证书，并经岗前考核合格后方可上岗作业。
3.2焊接设备必须经认可后方可使用。
3.3焊条应有制造厂的质量合格证，并按照批号对其外观检验，如对其质量发生怀疑时应进行复检。
焊条应存放在干燥的地方，妥善保管，通风良好，温度大于5℃且相对湿度小于60％的库房内。
3.4雨、雪、大风天气禁止露天焊接制作。
4生产主要机具及材料5主要加工方法及步骤本措施采用的焊接方式及焊口形式分类如下：5.1焊前准备。
5.1.1焊接接头制备5.1.1.1焊接接头型式及坡口尺寸，原则上应符合产品图样要求。
5.1.1.2焊接破口的制备，可采用机械方法或热切割方法完成。
5.1.1.3焊接坡口及坡口两侧应平滑、整齐，切割加工的坡口局部不得有深度大于1mm的割痕。
5.1.2焊前必须将坡口及坡口两侧的疏松物、氧化皮、熔渣、油锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物清理干净。
清理范围：焊条电弧焊应不小于10mm，气体保护焊不小于15mm。
5.1.3对于翼板与腹板间角焊缝两侧，所有轧制氧化皮应清理干净、露出金属光泽，清理范围同上。
5.1.4装配5.1.4.1角焊缝连接的结构件应紧密贴合，若间隙超过2mm时，则焊角尺寸应按实际间隙大小补加。
5.1.4.2对接接头的装配错边量，应不超过交薄钢板厚度的1/10，且不大于3mm。
5.1.4.3当焊件宽度不同或厚度差大于4mm时，应分别在宽度方向或厚度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1比4的斜角。
5.2钢结构角对接焊接。
5.2.1手工电弧焊角对接焊接采用E4303焊条，钢件之间全部连续焊。
5.2.2钢结构焊接时要在焊接件两侧对称施焊。
西气东输二线管道工程合同号：EPC作业文件坡口加工、清管、组对、焊接作业指导书监理编码管道局编码A2 用于施工版本日期文件状态起草人校审人批准人管道局西气东输二线管道工程(西段)项目部目录1.0适用范围 (2)2.0主要编制依据 (2)3.0工艺流程 (3)4.0工作内容与要求 (3)5.0其他要求 (10)1.0适用范围本施工作业指导书适用于西气东输二线管道工程现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。
2.0主要编制依据2.1西气东输二线管道工程招标文件与承包合同2.2西气东输二线管道工程线路施工图纸2.3西气东输二线管道工程线路施工技术要求2.4《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369-20062.5 业主指定的线路管道焊接工艺规程WPS-07030\07031\070322.6《钢制管道焊接及验收》SY/T 4103-19952.7《西气东输二线管道工程线路技术规范焊接》Q/SY-GJX 0110-20073.0工作流程4.0工作内容与要求4.1一般要求4.1.1根据监理批准的焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何尺寸，同时清理管口附近25mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。
4.2.2组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。
对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。
采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物。
4.1.3一般地段管口组对必须使用内对口器，连头处及安装弯头（管）时可采用外对口器。
管口组对必须使用吊管机配合进行，吊管机数量定为两台，并采取适当的稳固措施，使管子在同一水平线上，支撑高度应大于0.5m。
4.1.4组对时，管道的坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定。
两管口的直焊缝或螺旋缝在圆周上必须错开100mm以上，两环向焊缝间的长度不小于管外径,且不得小于0.5m。
4.1.5确认组对质量符合要求后进行焊前预热，预热必须严格按规范和焊接工艺规程要求进行，管口预热采用环形火焰加热器或火焰加热烤把进行加热，使用火焰加热烤把必须是焊口两侧同时均匀加热。
层间温度应不低于《焊接工艺作业指导书》的要求，当达不到要求时，需进行加热后方可进行后续焊接施工。
4.1.6焊接材料在到达施工现场时必须具有质量证明书、合格证、复检报告，进口材料还应有商检证明。
分包商在收齐焊材各种质量证明文件后，向EPC申请检验，EPC对焊材检验合格后报监理确认。
焊接材料必须按施工规范、焊接工艺及产品使用说明书要求保存、使用。
4.1.7参加施工的焊工必须具有国家技术监督总局或者各省、市技术监督局颁发的“焊工合格证”和上岗前颁发的“上岗证”，做到持证上岗。
同时熟练掌握焊接工艺，现场焊接施工中必须严格执行焊接工艺要求。
4.1.8焊接地线必须按要求制作使用：地线使用专业卡子与电缆连接，卡子末端应接一段与焊接管道相同材质的金属，该段金属与管道连接时，必须放置在坡口内或焊道上，不得与管体连接。
4.1.9焊接起弧在坡口内进行，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。
焊接前每个引弧点和接头必须修磨。
在前一个焊层全部完成并清理后，才能开始下一焊层的焊接。
相邻焊层接头应错开30mm 以上。
4.1.10当天未焊完的接头应用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。
次日焊接前，应预热到焊接工艺规程要求的温度。
当外部环境不符合焊接要求时，必须采取有效防护措施，否则不得现场施焊。
4.1.11焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷。
焊缝余高、焊后错边量、咬边深度、焊缝宽度必须符合施工规范和焊接工艺要求。
4.1.12现场焊口应按EPC项目部制定的焊口编码规则进行正确编排，并按要求书写在管道焊口附近规定的位置。
4.1.13外观检查合格后应及时申请无损检测，对无损检测不合格的焊缝，按返修工艺进行返修并重新进行无损检测。
同一部位的修补及返修不得超过二次，根焊部位只能返修一次。
4.1.14管道环焊缝进行100%的射线检验。
对于通过活动断层区段的管道，除100%射线照相检验外，还需进行100%的超声探伤, 射线和超声探伤均按SY/T 4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准执行，Ⅱ级为合格。
4.1.15当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：1）同一部位的修补及返修2次不合格的焊缝；2）需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；3）根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；4）裂纹长度超过焊缝长度的8%；4.2 坡口加工4.2.1 在施工现场进行坡口加工时，应使用坡口机，连头处应采用机械或火焰切割。
X80钢级，连头处宜采用机械切割，特殊条件下，可使用热切割。
X80大变形钢级，连头处应使用机械切割。
4.2.2 坡口加工前应根据“焊接工艺规程”编制“坡口加工作业指导书”。
4.2.3 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
4.2.4 应按照监理下发表格填写《坡口加工作业记录》。
4.3. 管口组对4.3.1 应优先采用内对口器组对。
在无法采用内对口器时，可用外对口器。
在应用内对口器时，对口器不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。
钢管组对时不应敲击钢管的两端。
4.3.2 两相邻管的制管焊缝(直焊缝、螺旋焊缝)在对口处应相互错开，距离不应小于100mm。
焊接作业时，制管焊缝宜在钢管周长的上半部。
4.3.3 相邻环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。
4.3.4 相同公称壁厚对接钢管的错边量不应大于钢管壁厚的1/8，且应小于3mm，错边应沿管口圆周均匀分布。
4.3.5 接头坡口角度、钝边、根部间隙应符合规范要求。
4.3.6 管口组对前，管内外表面坡口两侧25mm范围内应采用机械法清理至显现金属光泽。
4.3.7 沟上焊接作业空间高度应大于400mm；沟下焊接工作坑应保证焊工操作方便和安全。
对口作业时，尽量使用二台吊管机进行配合组对施工。
4.3.8 相邻环焊缝间的距离应大于一倍的钢管直径。
4.3.9在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时吊管机靠近管沟一侧的履带边缘距沟边距离不宜小于2m，组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。
4.3.10 现场切割防腐管时，应将切管部分管端不小于50mm宽的内涂层和管端140mm宽的外防腐层清除干净。
4.3.11正在施焊的钢管应处于稳定的状态。
4.3.12 使用内对口器时，只有根焊道全部完成后方可撤离。
若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能发生裂纹，应在完成热焊道后撤离内对口器。
4.3.13 使用外对口器时，应保证根焊道均匀对称完成50%以上后撤离。
对口支撑和吊具则应在根焊道全部完成后方可撤除4.3.14 应按照监理下发表格填写《管口组对作业记录》。
4.4 预热、层间温度及焊后缓冷4.4.1 环境温度在5℃以上时，预热宽度宜为坡口两侧各50mm。
4.4.2 环境温度低于5℃时，宜采用感应加热或电加热的方法进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。
4.4.3 预热后应清除表面污垢。
应在距管口25mm处的圆周上均匀测量预热温度，保证预热温度均匀。
预热时不应破坏钢管的防腐层。
4.4.4 X70钢和X80钢焊接的预热温度应为100℃～200℃。
返修焊接时，预热温度应为150℃～200℃。
4.4.5 X70钢和X80钢焊接的层间温度应为50℃～150℃，返修焊接的层间温度应为100℃～200℃之间。
4.4.6 焊接环境温度低于5℃时，焊接作业宜在防风棚内进行，应使用保温措施保证层间温度。
如在组装和焊接过程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下，应重新加热至要求温度。
焊后宜采用缓冷措施。
4.5焊接4.5.1 焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。
4.5.2 焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源极性。
在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。
不应在坡口以外的管表面上起弧。
4.5.3 管子焊接时，应防止管内空气流速过快。
4.5.4 施焊时应保证层间温度达到规定的要求。
相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。
焊接前每个引弧点和接头应修磨。
应在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。
4.5.5 自动焊操作时，应随时注意焊道宽度的变化以及电弧在坡口两侧的停留时间。
4.5.6 引弧前宜将焊丝端部去除约10mm，引弧时宜采用较短的焊丝伸出长度。
4.5.7 在两个焊工（操作工）收弧处，先到达的焊工（操作工）应多焊部分焊道。
4.5.8 焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。
焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。
4.5.9 为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管外表面1mm～2mm处。
可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。
盖面焊缝为多道焊时，后续焊道至少宜覆盖前一焊道1/3宽。
4.5.10 当日不能完成的焊口应完成50%钢管壁厚且不少于三层填充焊道。
未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料覆盖好。
次日焊接前，应预热至焊接工艺规程要求的最低层间温度。
4.5.11 坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应清除干净。
采用自动焊或半自动焊时，焊接下一焊道前，应用砂轮磨除已完成焊道表面的熔渣、密集气孔、引弧点高凸处。
焊口完成后，应将接头表面的熔渣、飞溅物等清除干净。
4.5.12 焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补工作。
4.5.13 焊接过程中发现的缺陷应立即清理修补。
修补过程中应保证控制层间温度。
每处修补长度应大于50mm，且小于或等于200mm。
若相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。
4.5.14 根焊部位存在明显缺陷时，如未熔合、未焊透、焊穿、内咬边和较大的错边等，宜从钢管内部进行修补。
累计修补长度不应超过钢管周长的1/3。
4.5.15 进入管内进行修补或焊接的最大管长不宜超过二根钢管，否则应有批准的安全措施。
修补应采用低氢型焊条，补焊焊缝的宽度宜为8mm～10mm，余高应为0mm～2mm。
4.5.16 焊接施工中，应按规定填写有关原始记录。
4.5.17 应在距离焊缝100mm～150mm的位置做永久性标记。
4.5.18 应按照监理下发表格填写《焊缝预热及焊接纪录》。
4.6 返修4.6.1 所有带裂纹的焊口应从管线上切除。
4.6.2 根焊道、填充焊道及盖面焊道中出现的非裂纹性缺陷可直接返修。
