滚动轴承故障诊断技术

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轴承故障诊断技术

1 滚动轴承故障诊断技术原理

一、 峰值能量法:

轴承一旦出现故障,如:内外环壁裂纹,滚动体点蚀,缺

油等,往往产生频率很高的振动,一般是转速频率的10—50倍,

其它因素如:不对中,不平衡,机座松动等,它们所造成的振动,

其频率较低,往往在基频的5倍以内,通过仪器滤去各种低频信

号,拾取高频分量,可得到轴承的特征信号。

峰值能量法,将信号滤波放大处理,根据其能量的大小来

判断轴承的损坏程度。

二、 GS为单位表征其峰值能量

1、 新轴承:0.2---0.6GS。

2、 使用中的轴承:0.5----I.0GS。

3、 有缺陷的轴承:1.0----2.5GS。

4、 损坏的轴承办2.5----5.0GS。

5、 dBm-----少量强冲击脉冲相关的最大值。

6、 dBc -----大量弱冲击脉冲相关的地毯值。

7、 δ=dBm—dBc,差值应该很小。

轴承损坏的特征是有一个较大的dBm值和较大的δ值。

轴承初始脉冲值一般在10 dB值。使用中好的轴承脉冲值一般在

20dB以下。一般轴承初始脉冲值增大至1000倍时(60dB)认为

该轴承达到报废。

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2 一般20〈dB〈30 轻微受损。

30〈dB〈45 开始恶化。

45〈dB〈60 严重受损。

二、 轴承损坏有七种情况:

1、 疲劳磨损----由于交变载荷的作用,一定深处有最大剪

应力形成裂纹,发生剥落坑,滚道,滚动体,面积有0.5mm

的疲劳剥落坑,该轴承寿命终结。

2、 磨损-----润滑不良,尘埃,异物侵入,表面受损。

3、 塑性变形-----过重载荷,冲击,热变形,一旦有了压

痕表面剥落。

4、 锈蚀-----水份侵入轴承锈蚀,或电流通过,油膜引起

火花,使表面熔触凹凸不平。

5、 断裂-----热处理,残余应力,过载,另件破裂,磨削

热应力过大。

6、 胶合---润滑不良,高度重载摩擦发热导至表面烧伤及

胶合,一个表面的金属粘附到另一表面上的现象。

7、 保持架损坏-----装配不当,保持架发生变形,增加摩

擦,卡死,发热,噪声及振动增大。

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3 三、 滚动轴承的振动

滚动轴承的振动,原则上分为与轴承弹性有关的振动和轴

承滚动表面状况有关的振动两种类型。前者不论轴承正常或异

常,振动都要发生,它虽与轴承异常无关,但却决定了振动系统

的传递特征:后者则反映了轴承的损伤状况。下面分别对滚动轴

承的各种振动进一步讨论。

1、 滚动轴承的固有振动

轴承工作时,滚动体与内环或外环之间可能产生冲击,而

诱发元件的振动。这种振动是一种强迫振动,当振动频率与轴承

元件固有频率相等时振动加剧。固有频率仅取决于元件本身的材

料,形状和质量,与轴转速无关。

轴承在自由状态下的经向弯曲振动的固有频率为:

式中K为振动阶数加1(即K=2、3…);E为弹性模量;γ为密

度;I为轴承圈横截面的惯性矩;A为轴承圈横截面的面积;D

为轴的节径;g为重力加速度。对于钢材,将诸常数代入上式,

式中h为轴承圈的高度,mm;b为轴承外半径与内径之差,mm;

一般滚动轴承的固有频率为数千赫到数十千赫,是频率非常

高的振动。

2、 承载状态下滚动轴承的振动

A、 滚动轴承在承载时,由于在不同位置承载滚子数目不

同,因而承载刚度有变化,引起轴心起伏波动。它由滚动体公 轴承故障诊断技术

4 转而产生,这种振动有时称为滚动体的传输振动。其振动主要频

率成分为fz 。其中z 为滚动体数目,f为滚动体公转频率。

B、 轴承刚度非线性引起的振动

滚动轴承是靠滚道与滚动体的弹性接触来承受载荷的,具

有弹簧的性质。当轴承的润滑状态不良时,就会呈现非线性弹簧

的特性。

导致在推力方向产生异常振动,其频率有轴的旋转频率f及

高次谐波2f,3f,----,分数谐波二分之一f,三分之一f ----。

但是这种振动多半发生在深槽球轴承上,在自动调心型和滚子轴

承上不常发生。

3、 轴承制造或装配的原因引起的振动

A、 加工面波纹引起振动,其频率比在滚道上的通过频率

高很多倍。

B、 轴弯曲或装歪,由于轴承偏斜引起的振动,其振动频率

成为fz f。

C、 滚动体大小不均引起的振动,其频率包括滚

频率f 及nf。 F(其中n=1,2,--)。频率数值一般在1Khz以

下。

D、 装配过紧或过松引起的振动,当滚动体通过特定位置时,

会产生频率相当于滚动体通过的周期振动。

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5 4、 异常轴承的振动

滚动轴承异常的种类是各种各样的,大体可区分为疲劳

剥落,磨损和胶合等。

1、 疲劳剥落

在这类异常中包括表面剥落,裂纹,压痕等滚动面发生

局部损伤的异常状态。

在发生表面剥落时,会产生图3-4所示的冲击振动。由于

轴承元件的缺陷,滚动体依次滚过工作面缺陷受到反冲击而产生

低频脉冲,其发生周期(图3—4)中的脉冲包络之间的时间间

隔,可从转速和零件的尺寸求得。在轴承零件的圆周上发生了一

处剥落时,由于冲击振动所产生的相应频率称为“特征频率”因

剥落的位置不同而不同,表3-1给出了求取这种特征频

率的相应的公式。其中z为滚动体数目,f为轴转动频率,D为

轴承节径,d为滚动体直径,x为接触角。

轴承元件缺陷的特征频率一般在1kHZ以下。

由图3—4可见,冲击脉冲内是由此瞬态冲击所激发出来的

加速度计,轴承和轴承座系统的固有振动,它是频率较高的衰减

振动,其频率约在(1---50)kHz范围内。固有振动的频率一般

不至一个。

轴承内环表面剥落时的振动波形如图3—5所示,由于轴承

内环的转动,故障冲击脉冲的包络受到转速的调制,即脉冲的幅

度随转速而起伏。外环表面剥落和滚动体表面剥落时的振动波形轴承故障诊断技术

6 与图3—4类似,外环故障脉冲的幅度一般不受转速的调制。图

3—6是轴承的典型故障谱图。

图3—7所示为滚动轴承正常和发生剥落时振动信号的幅值概率

密度函数。剥落发生时,分布的幅度广,这是由于剥落的冲击振

动所致。这样,根据概率密度函数的形式也可以进行异常诊断。

2)磨损

由图3—8可见,磨损与正常轴承的振动相比两者都是无规则

的,振幅的概率密度大体均为正态分布,频谱亦无明显差别,只

是振动有效值比正常时大。

3)烧损

这类异常是由于润滑状态恶化等原因引起的。烧损过程中伴

随有冲击振动,一般找不出其发生的周期,但是,有时也会以轴

承内环或外环特征频率的形式表现出来。