铣削加工

铣削加工
目录
一.机床,刀具,切削用量介绍
二.铣六方
三.孔的加工
四.成型的加工
五.完工处理
六.机台保养
七.汇总
第一章简介
一.铣床种类
快捷铣床:有级变速QJM-QB-V A 75-3600 rpm (16段)
无级变速QJM-QB-VS 60-3600 rpm
行程: X-650mm Y-350mm Z-360mm
加工精度: ±0.01mm(最小刻度0.02mm,需各辅助量具才行)
二.刀具
1.铣刀分类
按加工精度:精铣刀(精加工到位);粗铣刀(粗加工及逃料)
按材质:HSS类(白钢刀,加工40HRC以下) ;钨钢刀(加工高硬度,精修)
按结构:整体式;舍叶式(韧性好,成本低);三角盘刀(加工六面体)
按加工形状:端铣刀,球头铣刀
2.丝攻
按排屑方式:先端丝攻(排屑方向与进刀方向相同);螺旋丝攻(排屑方向与进刀方向相反);
无屑丝攻
按材质:白钢丝攻;钨钢丝攻
3.钻头
普通麻花钻(118°±2°) ;水泥钻
4.铰刀
可调式铰刀,整体式铰刀
三.工件装夹
1.虎钳
最大装夹行程:250mm
适用范围:小工件多批次小批量生产
优点:装夹方便,夹紧力大,不易失效
2.压板
装夹行程:机台行程范围内随意调整
适用范围:大工件,多批次单件生产
优点:装夹范围调节方便
缺点:装夹不便,每次装夹均需扫平工件
3.粘贴法
用于切削力小的工件
4.EROMA治具
5.分度盘
四.铣削
定义:刀具旋转运动与工件进给运动相配合的切削加工方法.
1.顺铣
铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同为顺铣.
优点:对工件有压紧作用,可得到好的光洁度,消耗功率小.
缺点:表面硬皮对刀刃磨损大.
2.逆铣
铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反为逆铣.
优点:表面硬皮对刀刃的磨损影响小,铣削平稳,可进行重切削.
缺点:容易拉刀;刀刃易磨损,表面粗糙度较差;加工软材易崩料.
3.对称铣
工件处于铣刀中间的铣削为对称铣.
综上,一般情况下用逆铣,但加工软材及精铣时用顺铣.
4.加工范围
分为平面加工,孔的加工,斜面的加工.槽与段差的加工,曲面(圆弧面)的加工,螺旋与齿形加工.
5.铣削加工基本工序
铣六方=>孔的加工=>成型的加工=>完工处理
五.切削用量
1.切削四要素
a.主轴转速(切削速度):刀刃最大直径处的速度==>对铣刀S=∏*n*D/1000 (mm/min)
b.进给量(F) :工件相对铣刀的进给速度=>对工件F=Ft*Z*S
c.切削宽度(W≤D) :垂直于进给方向和铣削深度的进给量.
d.切削深度(H≤2/3D) :已加工面刀待加工面的垂直距离.
2.切削用量选用原则
a.切削体积增大,切削速度降低.
b.铣刀直径越大,转速越低;直径越小,转速越高.
c.钨钢刀比高速钢刀切削速度快两倍,进给量也需加大.
d.提高切削速度,降低进给量可得到较好的表面粗糙度.
e.加工硬材,选用小的切削速度;加工软材,选用大的切削速度.
f.保证品质的前提下,依大的切削宽度==>大的切削深度==>大的进给量==>确定切削速度来加工.
第二章铣六方
铣六方给后工序(磨床)留余量0.5mm.
一.检查毛坯
1.加工前检查外形尺寸是否够余量(双边3~5mm)
2.选择两个较为平行的面为基准面.
二.六面体加工(找正直角)
1.有基准面的工件
夹持基准面=>加工面积大的面=>加工基准面=>加工第五面(抓正角)=>加工第六面
2.无基准面的工件
a.选最好的面向上,加工"1"面,可用平行垫块支撑.
b.加工"2"面:用"1"面靠虎钳,在"4"面与活动钳口放圆棒.
c.同理铣"3"面.
d.以"2""3"面为基准,"1"面贴垫块上,铣"4"面.
e.抓正角法铣"5"面.
f.铣"6"面.
3.抓正角方法
a.三角板抓正角(立铣)
b.侧铣抓正角
c.治具抓正角
d.麦司抓正角
抓正角时进刀量不可过大,防止拉刀;可用光系法进行检测正角.
三.去毛刺
目的:美观不伤手
要求:每加工完一个面必须去毛刺,无尖锐刺手感觉即可.
方法:锉刀,倒角机,砂纸,油石,美工刀等
四.平口虎钳
1.传统铣床用虎钳有螺杆式和油压式两种,装夹行程分别为300mm和150mm.
2.装夹原则:
a.选择两个相对较平行的面作为装夹基准面.
b.尽量将工件的2/3以上装夹于虎口钳内,以增加受力面积和保证工件垂直度.
3.加工六面体时,把六面体装夹于平口钳内后,应用铜棒轻轻敲击工件,保证工件加工时的平行度和垂直度,敲击时注意停留数秒钟,防止工件受力反弹.
第三章孔的加工
一.孔加工类别
按加工方式分:钻孔,扩孔,铰孔,镗孔
按孔的形状分:光孔,螺纹孔,沉头孔,皿形孔,斜孔,定位孔
二.寻边
目的:根据工件的基准点及余量预留情况将零点归在相应位置.
类别:弹簧式寻边器2000~2500rpm;陶瓷式寻边器1000rpm
注意事项:
1.寻边时,寻边器每次下降位置尽量保持一致.
2.有效深度(T)控制在寻边器头部的2/3左右
3.寻边前工件棱边毛刺必须去除干净,否则影响寻边数值.
4.寻边零点在X,Y方向应减去寻边器半径3mm.
三.打中心孔
采用φ1.5；φ2；φ2.5的中心钻 1000rpm~1200rpm 在工件表面相应孔位1~2mm深.
四.光孔的加工
加工精度:钻孔±0.1mm;扩孔±0.05mm;铰孔±0.02mm;镗孔±0.005mm
注意事项:
a.根据孔要求的精度决定钻孔的次数.
b.钻孔时孔径均会出现增大现象;头越小误差越小,钻头越大误差越大.
c.直径φ1~φ13的切削转速n=5600/D (D为钻头直径)
1.通孔的加工
注意事项:
A.尽量配合切削液加工,以免烧焦刀具.
B.加工时应考虑孔的本身精度(直径,深度,位置度,垂直度,面粗度等)
2.盲孔的加工
注意事项:
A.平底盲孔不可用平底钻直接加工,应先用尖底钻加工底孔.
B.平底钻头对刀时应静止对刀,不可转动对刀.
C.有效深度应注意控制.
3.钻孔质量分析
现象原因对策
孔壁粗糙钻头不锋利钻头修磨锋利
后角太大,进给量太大减小后角刃,减小进给量
切削液流量不充足,性能不好及时输入切削液并正确使用孔径超差钻头切削刃不等大且角度不对称准确磨钻头
钻头摆动过大更换钻头,消除摆动
切削刃崩裂重新磨钻头孔不圆呈多边形钻头后角太大准确磨钻头
切削刃不等大,角度不对称
孔位偏移,孔倾斜工件表面与钻头不垂直正确夹持工件并找正
铣床主轴与床台不垂直校正主轴与工作台垂直度
钻头横刃太长磨钻头,使横刃变短
进刀量大减慢进刀速度
工件固定不牢固工件夹持要稳固
五.螺纹孔的加工
1.螺纹底孔
2.攻牙 类别:手动攻
牙 用于M3以下或M12以上攻牙 垂直度较差
机动攻牙(铣床或攻牙机) 用于M3~M12攻牙 垂直度较好 转速60~120rpm 注意事项:
A.螺纹孔底孔有效深度比该孔要求多加深3~5mm(容屑)
B.底孔大小要适中.
C.攻牙时需与攻牙油同时使用.
D.螺纹孔均需倒角C0.5以上(除特别注明外).
E.攻牙后用气枪清除孔内铁屑,用螺丝实配并目视垂直度. 3.上牙套孔的加工(弹簧牙套,自攻牙套)
六.沉头孔的加工
类别:标准沉头孔,非标准沉头孔,特殊高精度沉头孔 方法:标准沉头孔用沉头刀加工
非标准沉头孔用平底钻或铣刀加工 特殊高精度沉头孔用铣刀或镗孔器加工 注意:普通沉头孔沉头深度不可过浅.
七.斜孔的加工
M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 素材 2.7 3.4 4.3 5.2 6.9 8.6 10.5 软材 2.5 3.3 4.2 5.0 6.7 8.5 10.5 热处理材
2.85
3.6
4.5
5.4
7.2
8.9
11.0
沉头孔大小直径对照表
大径 6.0 8.0 9.5 11.5 13.5 17.0 19.0 小径
3.5
4.5
5.5
6.5
8.5
10.5
12.5。