生产车间现场管理方法及三大工具

现场管理的三大工具现场管理三大工具之一--标准化有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。

请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。

在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。

避免或减少这种危险的法宝就是标准化。

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

生产现场管理方法现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。

搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

生产现场管理方法（经典）一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

----也称为5M1E分析法。

1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。

现场管理三大工具现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

3．准确。

要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。

公司生产车间现场管理制度一、总则为了规范公司生产车间的管理，提高生产效率和产品质量，确保员工安全和健康，制定本管理制度。

二、管理责任1. 生产车间现场管理由生产部门负责，生产经理为管理者，负责制定、执行和督导生产车间现场管理制度。

2. 生产车间主管负责具体管理生产车间的生产秩序，保障生产任务的完成。

3. 生产车间工作人员必须遵守公司的各项规章制度，听从管理者的指导和安排。

三、安全生产1. 生产车间必须遵守国家安全生产法律法规，加强生产现场安全管理，确保员工的人身安全。

2. 生产车间必须配备足够的消防设备，定期进行消防演习，提高员工的防火意识和应急能力。

3. 禁止在生产车间吸烟、乱扔烟蒂，禁止私拉电线、私插电器，确保生产场所的安全。

四、生产秩序1. 生产车间必须按照生产计划执行生产任务，不得擅自停工或延期交货。

2. 生产车间必须严格按照工艺流程操作，不得随意改动生产工艺。

3. 生产车间必须保障每道工序的质量，严格把关每一批产品的质量。

4. 生产车间必须定期对设备进行检修和保养，确保设备处于良好的工作状态。

五、产品质量1. 生产车间必须保证产品质量符合国家标准和客户要求，严格控制产品质量。

2. 生产车间必须对每批产品进行严格把关，不合格产品必须及时处理。

3. 生产车间必须建立质量管理制度，对生产过程进行全面监控。

六、员工管理1. 生产车间必须定期进行员工培训，提高员工的技术水平和工作能力。

2. 生产车间必须建立正常的工作制度，不得强迫员工加班或违法操作。

3. 生产车间必须建立员工奖惩制度，激励员工积极工作，惩罚违规行为。

七、环境保护1. 生产车间必须执行国家环境保护法律法规，保障生产环境的清洁和卫生。

2. 生产车间必须合理利用资源，降低能源消耗和废物排放。

3. 生产车间必须建立废物处理制度，对废弃物进行分类处理。

八、监督检查1. 生产车间必须定期进行管理自查，及时发现问题并采取纠正措施。

2. 生产车间必须接受公司领导和相关部门的监督检查，配合进行内部审计和外部审核。

生料车间工具管理制度一、工具管理的目的和重要性工具是生料车间正常运转和生产需要的重要物资，对于保障生产线的正常运作和提高生产效率具有重要意义。

因此，建立和完善工具管理制度是非常必要的。

二、工具采购管理1.生料车间工具采购需要提前编制采购计划，并经过相关部门审核和批准后方可进行采购。

2.采购时要选择正规厂家或供应商，并验收合格后方可入库使用。

3.采购记录要详细，包括采购日期、供应商、采购数量等信息。

三、工具入库管理1.工具入库要进行验收，确认数量和质量符合要求后方可入库，同时要做好入库记录。

2.入库时要按照工具类别进行分类存放，保持整齐，并先进先出原则使用。

四、工具借用管理1.工具借用需要填写借用申请表，经过主管审核后方可借用。

2.借用期限一般不超过一个月，借用人需要保证工具完好无损，并按时归还。

3.借用人需要对工具负责，如发现有损坏或丢失应及时报告。

五、工具归还管理1.借用期限到期后，借用人应及时归还工具，并做好归还记录。

2.归还时需要进行验收，确认工具完好无损后方可入库。

六、工具维护保养管理1.工具的维护保养工作要定期进行，保持其性能稳定和可靠性。

2.维护保养要有记录，包括维护日期、内容和负责人。

七、工具报废管理1.工具报废需要经过主管审批，并填写相关报废申请表。

2.报废工具要进行登记注销，并清理出库存。

八、工具盘点管理1.定期进行工具盘点，确保工具数量和记录一致。

2.盘点结果要及时进行录入和核对，发现差异要进行调查和处理。

九、工具使用操作规范1.工具的使用要按照操作规范进行，保证使用安全。

2.使用过程中发现问题要及时报告或修理。

以上是生料车间工具管理制度的基本内容，所有工具管理人员和借用人员都应该严格遵守，以确保工具能够正常使用和高效运转。

一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3、现场管理六要素（5MIE分析法）现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

・・・-也称为5M1E分析法。

1）人（Man）:操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2)机器(Machine):设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3)材料(Material):材料能否达到要求的性能等；4)方法(Method):生产工艺、设备选择、操作规程等；5)测量(Measurement):测量时采取的方法是否标准、正确；6)环境(Environment):工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E,简称为5MlE0二、现场管理的基本方法(一)、5S现场管理1、什么是5S现场管理："5S〃活动起源于日本,主要内容:整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是"S",所以简称为“5S〃o2、〃5S〃的基本内容:1)整理(SElRl):区分要用和不要用的东西，不要用的东西清理掉；2)整顿(SErrON):要用的东西依规定定位.定量地摆放整齐，明确地标示；3)清扫(SEISO):清除场内的脏污，并防止污染的发生：4)清洁(SElKETSU):将前3S实施的做法制度化.规范化.贯彻执行并维持成果；5)素养(SHlTSUKE):人人依规定行事，养成好习惯。

如何做好车间生产的现场管理车间生产现场管理是企业生产运营中非常重要的一环，直接关系到生产效率和质量。

下面将从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面介绍如何做好车间生产现场管理。

一、人员管理1.明确生产目标：制定明确的生产计划和目标，并将其通知到车间员工，让每个人都清楚自己的工作任务和要求。

2.设立责任岗位：根据车间各个环节的工作特点和职责，合理设立责任岗位，并明确每个岗位的职责和工作内容。

3.培训和教育：定期进行技术培训和操作规程的教育，提高员工的技能水平和工作素质，确保生产操作的规范性。

4.激励机制：建立激励机制，根据员工的工作表现给予奖励，激发员工的工作积极性和主动性。

二、设备管理1.定期检查和维护：定期对设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和使用寿命，减少因设备故障造成的生产停顿。

2.设备管理标准化：建立设备管理标准和流程，对设备进行标准化管理，包括设备信息的录入、维修记录的跟踪等，提高设备管理的效率和质量。

3.资产管理：统一管理设备的投资和出售，将设备资产纳入总体资产管理，合理分配资源，最大程度地发挥设备的效益。

三、质量管理1.质量控制点：在生产过程中设定关键的质量控制点，对产品进行抽检和质量检测，及时发现和纠正问题，确保产品质量。

2.完善质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量标准、质量流程和质量记录等，提高质量管理的规范性和效率。

3.持续改进：根据产品质量反馈和市场需求，进行持续改进，不断提高产品的质量水平和竞争力。

四、安全管理1.设立安全规章制度：制定车间安全规章制度，明确员工和管理者在生产过程中的安全责任和义务，提高员工的安全意识。

2.安全培训：定期进行安全培训，教育员工正确使用设备和工具，提高安全防范意识和应急处理能力。

3.安全检查和整改：定期对车间进行安全检查，发现隐患和问题及时整改，确保车间的生产环境安全和人身安全。

综上所述，车间生产现场管理需要从人员管理、设备管理、质量管理和安全管理四个方面进行全面管理，通过合理的规划、标准化管理和持续改进，提高生产效率和产品质量，确保车间生产的顺利进行。

现场管理三大工具详解( 标准化、目视化、管理看板?)2015-03-05Steven一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

车间现场管理规定一、引言车间现场管理是指对生产车间的日常运营和管理进行规范化和标准化的一系列措施。

通过合理的现场管理，可以提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，减少事故发生，提升企业整体竞争力。

本文将详细介绍车间现场管理的标准格式，包括车间布局、设备管理、物料管理、人员管理等方面。

二、车间布局1. 车间布局应符合安全、高效、合理的原则，保证生产流程的顺畅进行。

2. 设立明确的生产区域和非生产区域，禁止非工作人员进入生产区域。

3. 各工作区域应按照工序合理划分，设立明确的标识牌和指示牌。

4. 配备必要的设施和设备，如消防器材、急救箱等，确保员工安全。

三、设备管理1. 设备应定期进行维护和保养，确保正常运转和安全性能。

2. 设备故障应及时报修，并进行记录和处理。

3. 设备操作人员应熟悉设备操作规程，严格按照操作规程进行操作。

4. 禁止未经授权的人员擅自操作设备，确保设备的安全性。

四、物料管理1. 物料应按照规定的存放位置进行摆放，保持整洁有序。

2. 对于易燃、易爆、有毒等特殊物料，应采取相应的防护措施。

3. 物料的领用和归还应有明确的记录和审批流程。

4. 对于过期、损坏或者质量有问题的物料，应及时处理和报废。

五、人员管理1. 车间应设立专门的管理岗位，负责车间的日常管理和协调工作。

2. 员工应定期进行培训，提高工作技能和安全意识。

3. 员工应佩戴个人防护用品，并按照规定的程序进行操作。

4. 员工应遵守车间纪律，不得在工作时间内进行无关活动。

六、安全管理1. 车间应制定安全操作规程和紧急预案，确保员工在紧急情况下的安全。

2. 定期进行安全检查，发现问题及时整改，并进行记录。

3. 加强对危（wei）险源的管理和控制，确保车间的安全生产。

4. 对于发生的事故应及时进行调查和处理，并采取相应的预防措施。

七、质量管理1. 车间应建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合标准要求。

2. 对于生产过程中浮现的质量问题，应及时进行分析和处理，并采取纠正措施。

随着市场竞争越来越激烈，制造企业尤其是中小型企业暴露出的问题逐渐增多，其中有不少因为管理不善而腰折者。

如何利用好先进的管理手段，提高公司的管理水平，已经成为企业发展的当务之急......对于生产型制造企业而言，生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。

通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。

生产现场必须管理的事项有生产效率、成本管控、安全、5S、质量等。

1、人员管理：提升人员的向心力，维持高昂的士气；2、作业管理：制定完善的工作计划，执行良好的工作方法；3、质量管理：控制好工作的质量，执行自主品质保证标准，以达到零缺陷的要求；4、设备管理：正确的操作设备，维持零故障的生产；5、安全管理：为保证人员、产品、顾客的安全，而采取的必要措施；6、成本管理：节约物料，杜绝浪费，降低成本。

一、创造清洁有序的现场在生产现场管理中，通过导入“5S”管理活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养），形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，为员工创造一个安全卫生舒适的工作环境。

推行5S精益管理是提高企业竞争力，建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段，对于生产管理有着重要意义：1、提升企业形象和综合素质，优化工作环境，吸引客户，增强信心。

2、减少浪费：定置管理、合理利用场地、实现人、物、场所合理状态。

3、提高效率：摆放有序，减少搬运作业。

4、质量保证：做事认真严谨，品质重点工序控制。

5、安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

6、提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护。

7、降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运。

8、交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

二、让现场管理“一目了然”实施目视管理是现场管理的三大工具之一，也是推行精益管理的一个重要技巧。

它就是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式，与其他管理方法相比，目视管理有如下特点：①目视管理形象直观，容易识别，简单方便，传递信息块，提高了工作效率。

企业车间现场管理的五大基本方法生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。

生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。

一、现场OJT。

1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。

简单地说，就是现场指导。

2、OJT的特点：OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。

有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。

也被称为“职场内培训”。

OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。

其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。

3、OJT的目的：（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。

（2）提高本部门的整体工作业绩。

（3）促进属下的个人能力成长。

（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。

4、OJT培训工作要求：（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。

即熟悉培训对象。

（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。

（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。

即指明差距。

（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。

即给出长期的学习与培训的计划。

（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。

即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。

5、OJT培训工作四步法。

（1）学习准备。

让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。

生产车间现场管理方法及三大工具
一些生产车间的现场管理方法及三大工具可以包括以下内容：
一、生产车间现场管理方法：
1. 5S管理：5S是一种工作场所管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）和素养（Sustain）。

通过实施5S管理，可以使生产车间的现场整洁、有序，提高工作效率和质量。

2.进度管理：生产车间的进度管理是通过设立生产计划、跟踪生产进度、控制生产过程等方法来保证产品按时交付客户。

3.质量管理：质量管理是通过建立质量标准、进行质量检查和监控、分析质量问题原因等方法来提高产品质量，避免不合格品的产生。

二、生产车间现场管理的三大工具：
1. Kaizen（改善）：Kaizen是一种持续改进的管理方法。

通过员工参与和团队合作，确定问题、找出原因并提出改进方案，从而不断改善生产车间的工作流程和效率。

2. Kanban（看板）：Kanban是一种通过视觉管理的方法，用于控制生产和物流过程。

通过设置看板，可以清楚地了解每个工序的工作内容、工期和进度，方便进行任务分配和生产控制。

3.PDCA循环（计划、执行、检查、纠正）：PDCA循环是一种系统的问题解决方法。

根据问题的特点和原因，制定解决方案并实施，然后进行检查和评估，确定是否达到预期效果，如果不符合要求，则进行纠正和改进。

在生产车间实施这些现场管理方法和工具，可以提高工作效率，减少浪费和错误，提高产品质量，降低生产成本，从而提高企业的竞争力和盈利能力。

生产车间和现场管理制度一、生产车间和现场管理制度的建立1.制定管理制度：由企业管理层组织制定关于生产车间和现场管理的制度和规定，确保各项管理措施得到贯彻执行。

2.建立组织机构：设立生产车间和现场管理部门，明确职责和权限，并配备专职负责人。

3.培训和指导：对生产车间和现场管理人员进行必要的培训和指导，使其熟悉并掌握管理制度。

二、生产流程管理1.生产计划制定：制定详细的生产计划，明确生产目标和任务，并确保计划的合理性和可行性。

2.生产进度控制：实行严格的生产进度控制，建立生产进度报表，及时了解生产进程，并采取相应措施保证生产进度。

3.物料管理：建立物料清单和库存管理制度，确保物料的及时供应和合理调配。

三、安全管理1.安全生产责任制：明确生产车间和现场管理人员的安全生产责任，并建立相应的考核制度。

2.安全操作规程：制定安全操作规程，明确各项操作的安全要求，包括使用防护设施、操作程序和应急措施等。

3.安全培训教育：定期开展安全培训教育，提高员工的安全意识和操作技能，确保员工安全上岗。

四、质量管理1.质量策划：制定质量目标和计划，明确质量要求和标准，并建立质量控制点和质量检测流程。

2.质量检验：实行全程质量检验，对生产过程进行全面的把控，确保产品达到质量要求。

3.数据分析：对生产数据进行定期分析和评估，及时发现和解决问题，并进行质量改进。

五、文明生产1.环境管理：加强环境保护意识，建立环境管理制度，传达环保法律法规，开展环境质量检测，确保生产过程的环保可持续性。

2.5S管理：推行5S管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，保持生产现场整洁有序。

3.稽查和监督：加强对生产车间和现场的稽查和监督，定期进行安全和环境巡查，并及时处理发现的问题。

综上所述，生产车间和现场管理制度对于企业的生产运营起到了重要的作用，它凝聚了企业内部协作、规范和提升生产效能的力量，是企业持续发展和取得长足进步的重要保障。

生产车间和现场管理制度的建立和实施需要全体员工的共同努力和配合，相信通过合理的规划、科学的安排和有效的执行，企业生产车间和现场的管理将达到更高的水平。

车间现场管理规定引言概述：车间现场管理是企业生产过程中的重要环节，它涉及到生产效率、质量控制、安全管理等多个方面。

有效的车间现场管理规定能够提高生产效率、减少生产事故、保证产品质量。

本文将从四个方面详细介绍车间现场管理规定的重要性和具体内容。

一、生产流程管理1.1 生产计划制定与执行车间现场管理的第一步是制定合理的生产计划，并确保其执行。

生产计划应根据市场需求、设备状况和人力资源等因素进行合理安排。

同时，车间管理人员应确保生产计划的执行，及时调整生产进度，避免生产延误或过度生产。

1.2 设备维护与管理设备是生产过程中的核心要素，车间管理人员应制定设备维护计划，并确保其执行。

设备维护计划包括定期检查、保养和维修等内容，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

此外，还应建立设备管理制度，包括设备使用规范、设备保管责任等，以避免设备损坏或滥用。

1.3 原材料管理原材料是产品质量的基础，车间管理人员应制定原材料管理规定。

规定包括原材料采购渠道、入库检验、存储条件和使用期限等。

在原材料管理中，应加强对供应商的质量监督，确保原材料的质量符合要求。

同时，还应建立合理的库存管理制度，避免原材料过期或浪费。

二、质量控制管理2.1 质量标准制定与培训车间管理人员应制定产品质量标准，并确保所有员工了解和遵守。

质量标准应包括产品外观、尺寸、性能等要求，并与相关部门进行沟通和协调。

此外，还应定期进行质量培训，提高员工的质量意识和技能水平。

2.2 生产过程监控与改进为了确保产品质量，车间管理人员应对生产过程进行监控和改进。

监控包括对关键工序的抽样检验和全程跟踪，以及对生产设备的监测和调整。

改进包括对生产过程中出现的问题进行分析和改正，以及对生产工艺进行优化和改进。

2.3 不良品管理与处理车间管理人员应建立不良品管理制度，包括不良品的分类、记录和处理流程。

对于不良品，应及时进行追溯和处理，以避免不良品流入市场或对其他产品造成影响。

生产部车间现场管理制度在现代企业中，生产部车间是一个核心部门，直接关系着企业的生产效率和产品质量。

为了确保车间生产活动的顺利进行，提高生产效益，保证产品质量，必须制定并执行一套科学、规范的现场管理制度。

一、车间管理人员的职责1. 车间主管：负责车间的日常运营管理，包括生产计划的制定、安排生产任务、协调车间内部各岗位合理配合，确保生产流程的畅通。

2. 生产计划员：根据销售部门的需求和市场预测，制定生产计划，确保生产任务的准确性和及时性。

3. 质量检验员：负责对生产过程中的产品进行抽检，并进行质量评估，确保产品符合质量标准。

4. 设备维护人员：负责设备的日常维护保养和故障处理，确保设备正常运转。

5. 原材料供应员：负责采购原材料，并做好入库管理和库存控制，确保生产所需原材料的供应。

二、车间现场管理制度1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五大步骤，提高车间现场的整体管理水平，将工作环境保持整洁、有序，提高工作效率。

2. 生产计划管理：生产计划由生产计划员根据销售需求和市场预测制定，并及时进行调整，确保生产任务的完成。

3. 资源调配管理：根据生产计划和任务，合理安排车间内人力、物力和设备的使用，确保资源的充分利用。

4. 质量管理：制定质量控制标准，对生产过程中的关键环节进行严格监控和检验，确保产品质量的稳定及时提高。

5. 安全生产管理：建立安全生产责任制，制定安全操作规程，加强安全教育培训，确保生产过程中的安全性。

6. 绩效考核管理：通过制定绩效考核指标，对车间内各岗位人员的工作进行评估，激发员工工作积极性和创造性。

7. 交接班制度：设立交接班时间，由负责人和接班人进行工作内容和生产情况的交接，确保生产活动的连续性。

8. 问题反馈机制：建立车间内部问题反馈机制，对生产中的问题及时进行汇报和解决，确保问题得到及时有效的处理。

三、优化车间现场管理的措施1. 引进先进设备：通过引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量，并减少劳动力的使用。

管理三大工具现场管理三大工具之三——标准化有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。

请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。

在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。

避免或减少这种危险的法宝就是标准化。

所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。

制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。

那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。

创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。

改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。

没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

3．准确。

要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。

生产车间安全使用工具1、生产车间可视化管理有哪些工具可视化管理是指利用形象直观而色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。

生产现场管理方法—可视化管理的内容1. 规章制度与工作标准公开化；生产任务与完成情况图表化；2. 与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化；3. 生产作业控制手段现象直观与使用方便化；4. 物品码放和运送数量标准化；现场人员着装标准化；5. 色彩的标准化管理等。

生产现场管理方法—可视化管理的六项原则1. 问题曝光可视化管理的第一个原则就是要让现场的问题能看得出来，现场应做到一旦检测到异常之处，生产线即能停止生产。

2. 接触事实可视化管理用以判定每件事是否在控制状态之下，并在异常发生时，即可发出警告信息。

当可视管理发挥功能时，现场每个人就能做好流程管理及现场改善，实现质量控制的目标。

3. 5M生产现场中，管理人员必须管理5个M，即人员（Manpower）、机器(Machines)、材料(Materials)、方法(Methods)、测量(Measurements)。

盈飞无限（）任何与5M有关的异常问题，都必须以可视化呈现出来。

4. 5S当我们从事5S时会发现，5S之后管理就更容易可视化了。

位置良好的现场环境，有助于生产现场管理的可视化。

5. 公布标准将作业标准张贴在工作站的正前方，这些作业标准，不仅用来提醒作业员工作的正确做法，更重要的是使管理人员得以判定工作是否依据标准进行。

6. 设定目标可视化管理的最后一个原则是使改善的目标能够清晰化，改善的终极目标，就是要实现公司整体战略目标。

公司的长期和中期战略目标，以及年度方针，应以可视化方式展示给员工。

让员工了解到他们的改善活动与公司的经营策略紧密相关时，就会增强员工的责任感和使命感。

可视化管理是生产现场管理的重要方法之一，通过可视化管理的方法，企业可以将生产现场的各类信息及时传递给管理人员和作业人员，以便及时对问题进行处理。