孔的加工PPT课件
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钳工工艺课件：孔加工(扩孔、锪孔)
科、锪孔 ） 适用班级： 日期： 年 月
任务一
掌握扩孔的操作
定义：利用扩孔钻在工件上原有的孔进行扩大加工的方法称 为扩孔。
ap=dw-dm/2 dn--钻前直径 dw--扩后直径 1、扩孔特点：无横刃的影响，背吃刀量小，提高生产率， 提高加工质量。 2、扩孔注意事项：（1）防止扩孔时扎刀；（2）用麻花钻 扩孔，扩孔前直径为0.5-0.7倍的孔径，用扩孔钻扩孔，扩孔 前钻孔直径为0.9倍的要求孔径；（3）保证钻头与扩孔钻中 心重合，保证加工质量。
小结
扩孔与锪孔的定义、注意 事项。
课后作业： P85 32 ， 33
任务二
掌握锪孔的操作
定义：利用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法。 图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形 锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平 面 形式：圆柱形、圆锥形、锪平 面等（图3-45） 注意事项：（1）进给量为钻孔 的2-3倍，切削速度为钻孔3分 之1至2分之1；（2）适当减小 后角和外缘处前角，以防扎刀 和减少振动；（3）要润滑。
任务一
掌握扩孔的操作
定义：利用扩孔钻在工件上原有的孔进行扩大加工的方法称 为扩孔。
ap=dw-dm/2 dn--钻前直径 dw--扩后直径 1、扩孔特点：无横刃的影响，背吃刀量小，提高生产率， 提高加工质量。 2、扩孔注意事项：（1）防止扩孔时扎刀；（2）用麻花钻 扩孔，扩孔前直径为0.5-0.7倍的孔径，用扩孔钻扩孔，扩孔 前钻孔直径为0.9倍的要求孔径；（3）保证钻头与扩孔钻中 心重合，保证加工质量。
小结
扩孔与锪孔的定义、注意 事项。
课后作业： P85 32 ， 33
任务二
掌握锪孔的操作
定义：利用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法。 图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形 锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平 面 形式：圆柱形、圆锥形、锪平 面等（图3-45） 注意事项：（1）进给量为钻孔 的2-3倍，切削速度为钻孔3分 之1至2分之1；（2）适当减小 后角和外缘处前角，以防扎刀 和减少振动；（3）要润滑。
机加工第四章孔加工
二、扩孔（P68）
扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行加工，作用是 扩大孔径、提高精度，降低Ra值；扩孔钻如P68图4－ 8所示。 通常作为精加工的（铰孔）前工序或最终工序，精度 可达IT10～IT9、 Ra值为6.3～3.2um； 扩孔钻齿数较多，有3～4个刀齿，导向性好，切削平 稳；扩孔刀无横刃；加工余量较小、容屑槽较窄并较 浅，故钻心较粗，刚性好。故加工质量比钻孔高。 扩孔钻和扩孔加工视频
作业p80钻头切削部分5个刀刃6个刀面两条主切削刃两条副切削刃一条横刃两个螺旋形前刀面两个经刃磨获得的后刀面两个圆弧段的副后刀面图614铰刀的类型直柄机用铰刀锥柄机用铰刀硬质合金锥柄机用铰刀手用铰刀可调节手用铰刀套式机用铰刀直柄莫氏圆锥铰刀锥度铰刀手用1
第四章
孔加工（P65）
孔是各类机械中常用零件（轴类、盘套、支架和箱体 类零件等）的基本表面，如轴承孔、定位孔等。 也可能是这些零件的辅助表面，如油孔、气孔和减重 孔等。
圆拉刀结构
六、内圆磨削
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1. 珩磨头及珩磨原理
图6-29
珩磨原理与珩磨头结构
2、选用孔加工方案的几点说明(P79)
(2)淬火钢件：淬火之前，一般采用钻和镗，淬火之后只 能磨削。其加工方案为钻 镗 (淬火) 磨。 3)精度为IT7以上，Ra值为0.4以下的孔，在精加工以后 应进行光整加工，除短孔外，一般采用珩磨。 4)对于有色金属，不能采用磨削加工，其精加工常采用 精镗、精细镗、精铰或手铰方案。
手用铰刀
手用1：50 锥度铰刀 可调节手用铰刀 图6-14 铰刀的类型
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
五、拉孔
1. 拉削过程
孔的加工.ppt
钻孔概述
利用孔加工刀具在钻床上进行各种类型的 孔加工的切削方法。可进行粗加工、半精 加工和精加工。 主运动：刀具的旋转运动； 进给运动：刀具或工件的平动。
特点：钻削加工属于定尺寸切削加工， 孔径尺寸受到刀具直径的限制。
二、钻削特点
钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高、 切削量大，排屑困难。特点如下： 1.摩擦严重，需要较大的钻削力; 2.产生的热量多，传导、散热困难; 3.钻头的高速旋转和较高的切削温度，易磨损; 4.由于钻削时的挤压和摩擦，易产生孔壁的“冷作 硬化”现象，给下道工序增加困难; 5.钻头细而长，钻孔容易产生振动; 6.加工精度低，尺寸精度可达IT11左右的，粗糙度 一般为Ra50～12.5。只能加工要求不高的孔或作为 孔的粗加工。
夹住或卸下。
2.钻夹套 钻头套又称钻套或钻库，是用来装夹锥柄钻头的夹具。 钻套以莫氏锥度为标准，以不同尺寸，组成一组。
锥柄钻头的柄部采用１号至６呈莫氏锥体。 直径6～15.5mm为１号莫氏锥体； 直径15.6～23.5mm为２号莫氏锥体； 直径23.6～32.5mm为３呈莫氏锥体； 直径32.6～49.5mm为４号莫氏锥体； 直径49.6～65mm为５号莫氏锥体； 直径65～80mm为６号莫氏锥体。 一般立式钻床的主轴孔为３号或４号莫氏锥体，摇臂 钻床的主轴孔是５号或６号莫氏锥体。当用较小直径的钻 头钻孔时，钻头的莫氏锥柄不能直接与钻床主轴孔相配合， 就要用钻头套“过渡” 夹持，因此钻头套又称为过渡锥套。
S型横刃钻
钻孔时的切削用量
一、钻孔时的切削用量
（一）切削用量 1.切削速度v
钻孔时的切削速度，是指钻头切削刃上最外一点（直径处）的线速 度。单位为m／min。与钻头直径及转速有关。
v
Dn
利用孔加工刀具在钻床上进行各种类型的 孔加工的切削方法。可进行粗加工、半精 加工和精加工。 主运动：刀具的旋转运动； 进给运动：刀具或工件的平动。
特点：钻削加工属于定尺寸切削加工， 孔径尺寸受到刀具直径的限制。
二、钻削特点
钻削时钻头是在半封闭状态下进行切削，转速高、 切削量大，排屑困难。特点如下： 1.摩擦严重，需要较大的钻削力; 2.产生的热量多，传导、散热困难; 3.钻头的高速旋转和较高的切削温度，易磨损; 4.由于钻削时的挤压和摩擦，易产生孔壁的“冷作 硬化”现象，给下道工序增加困难; 5.钻头细而长，钻孔容易产生振动; 6.加工精度低，尺寸精度可达IT11左右的，粗糙度 一般为Ra50～12.5。只能加工要求不高的孔或作为 孔的粗加工。
夹住或卸下。
2.钻夹套 钻头套又称钻套或钻库，是用来装夹锥柄钻头的夹具。 钻套以莫氏锥度为标准，以不同尺寸，组成一组。
锥柄钻头的柄部采用１号至６呈莫氏锥体。 直径6～15.5mm为１号莫氏锥体； 直径15.6～23.5mm为２号莫氏锥体； 直径23.6～32.5mm为３呈莫氏锥体； 直径32.6～49.5mm为４号莫氏锥体； 直径49.6～65mm为５号莫氏锥体； 直径65～80mm为６号莫氏锥体。 一般立式钻床的主轴孔为３号或４号莫氏锥体，摇臂 钻床的主轴孔是５号或６号莫氏锥体。当用较小直径的钻 头钻孔时，钻头的莫氏锥柄不能直接与钻床主轴孔相配合， 就要用钻头套“过渡” 夹持，因此钻头套又称为过渡锥套。
S型横刃钻
钻孔时的切削用量
一、钻孔时的切削用量
（一）切削用量 1.切削速度v
钻孔时的切削速度，是指钻头切削刃上最外一点（直径处）的线速 度。单位为m／min。与钻头直径及转速有关。
v
Dn
第六章 孔加工
15
图6.3
标准型群钻结构
16
2.可转位浅孔钻 适合在车床上加工d=17.5～80mm、l/d≤3 的中等直径浅孔。
17
图6.4 可转位浅孔钻
18
3.错齿内排屑深孔钻 对于直径较大的深孔（孔深度与直径之比 大于5～10），由于切削量很大，必须较好地 解决排屑和冷却问题。错齿内排屑深孔钻是常 用的深孔加工钻头。工作时钻头由浅牙矩螺纹 与钻杆联接，通过刀架带动，经液封头钻入工 件。通过刀齿的交错排列实现了分屑，便于切 屑的排出；通过钻管与工件孔壁之间的间隙加 入高压切削液，使之充分地对切削区进行冷 却，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的 内孔中冲出。硬质合金条起导向的作用。
拉削加工
1.拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉 床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示 意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。 常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。
卧式拉床示意图
l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架
26
3.深孔钻
通常把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工 所用的钻头称为深孔钻。 由于孔深与孔径之比大，钻头细长，强度和刚度均较差， 工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为了保证孔 中心线的直线性，必须很好地解决导向问题；由于孔深度 大，容屑及排屑空间小，切屑流经的路程长，切屑不易排 除，必须设法解决断屑和排屑问题；深孔钻头是在封闭状 态下工作，切削热不易散出，必须设法采取措施确保切削 液的顺利进入，充分发挥冷却和润滑作用。
图10 铰刀
34
铰刀
35
图6.3
标准型群钻结构
16
2.可转位浅孔钻 适合在车床上加工d=17.5～80mm、l/d≤3 的中等直径浅孔。
17
图6.4 可转位浅孔钻
18
3.错齿内排屑深孔钻 对于直径较大的深孔（孔深度与直径之比 大于5～10），由于切削量很大，必须较好地 解决排屑和冷却问题。错齿内排屑深孔钻是常 用的深孔加工钻头。工作时钻头由浅牙矩螺纹 与钻杆联接，通过刀架带动，经液封头钻入工 件。通过刀齿的交错排列实现了分屑，便于切 屑的排出；通过钻管与工件孔壁之间的间隙加 入高压切削液，使之充分地对切削区进行冷 却，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的 内孔中冲出。硬质合金条起导向的作用。
拉削加工
1.拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉 床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示 意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。 常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。
卧式拉床示意图
l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架
26
3.深孔钻
通常把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工 所用的钻头称为深孔钻。 由于孔深与孔径之比大，钻头细长，强度和刚度均较差， 工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为了保证孔 中心线的直线性，必须很好地解决导向问题；由于孔深度 大，容屑及排屑空间小，切屑流经的路程长，切屑不易排 除，必须设法解决断屑和排屑问题；深孔钻头是在封闭状 态下工作，切削热不易散出，必须设法采取措施确保切削 液的顺利进入，充分发挥冷却和润滑作用。
图10 铰刀
34
铰刀
35
钳工知识--钻孔-PPT
摇臂钻床
Z3040：Z－类代号，钻床；3－组代号，摇臂式；0－ 系代号；40－主参数，最大钻孔直径40mm
台式钻床
台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻 直径在12mm以下的小孔，
台钻的规格指所钻孔的最大直径，常用 6mm和12mm等几种规格。
台钻最低转速较高，因此不适合由于锪 孔和铰孔。
立式钻床
切削部分的后备部分； 切削部分主要担负切削工作。
标准群钻
标准群钻的结构特点：标准群钻是用标准麻花钻修磨 而成的。首先磨出两条外刃，然后在两个后刀面上对 称磨出两个月牙形圆弧槽，再修磨横刃使之缩短、变 尖、变低，同时形成两条内刃。这样标准麻花钻原来 的一个钻尖变成三个钻尖，原来的三条刃变成七条刃、 两个槽。
钻床夹具
钻床夹具：在各类钻床和组合机床等设 备上进行钻、扩、铰孔的夹具，统称为 钻床夹具。
钻床夹具有固定式、回转式、移动式、 翻转式等类型。
钻床夹具的类型
固定式钻床夹具用于立式钻床，一般只能加工单个孔； 用于摇臂钻床可加工中心线平行的多个孔。
移动式钻床夹具用于单轴立式钻床能先后钻削同一表 面上有多个孔的工件。
标准群钻在其主切削刃处磨圆弧刃，将其分成三段， 是为了起分屑、排屑、断屑、加强定心作用。
标准群钻的优点：与标准麻花钻相比，群钻钻削轻快 省力，轴向力和转矩减小。可以采用大进给量钻孔， 提高了生产率，延长了钻头寿命，且定心性能好，钻 孔精度高，表面粗糙度值较小。
钻床附具
钻夹头：用来装夹直径13㎜以内的直柄钻头。 钻头直径大于13mm时，一般把夹持部分做成莫
钻孔概述
钻孔是指采用钻头在实心材料上加工孔的工艺。 钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。 钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向
Z3040：Z－类代号，钻床；3－组代号，摇臂式；0－ 系代号；40－主参数，最大钻孔直径40mm
台式钻床
台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻 直径在12mm以下的小孔，
台钻的规格指所钻孔的最大直径，常用 6mm和12mm等几种规格。
台钻最低转速较高，因此不适合由于锪 孔和铰孔。
立式钻床
切削部分的后备部分； 切削部分主要担负切削工作。
标准群钻
标准群钻的结构特点：标准群钻是用标准麻花钻修磨 而成的。首先磨出两条外刃，然后在两个后刀面上对 称磨出两个月牙形圆弧槽，再修磨横刃使之缩短、变 尖、变低，同时形成两条内刃。这样标准麻花钻原来 的一个钻尖变成三个钻尖，原来的三条刃变成七条刃、 两个槽。
钻床夹具
钻床夹具：在各类钻床和组合机床等设 备上进行钻、扩、铰孔的夹具，统称为 钻床夹具。
钻床夹具有固定式、回转式、移动式、 翻转式等类型。
钻床夹具的类型
固定式钻床夹具用于立式钻床，一般只能加工单个孔； 用于摇臂钻床可加工中心线平行的多个孔。
移动式钻床夹具用于单轴立式钻床能先后钻削同一表 面上有多个孔的工件。
标准群钻在其主切削刃处磨圆弧刃，将其分成三段， 是为了起分屑、排屑、断屑、加强定心作用。
标准群钻的优点：与标准麻花钻相比，群钻钻削轻快 省力，轴向力和转矩减小。可以采用大进给量钻孔， 提高了生产率，延长了钻头寿命，且定心性能好，钻 孔精度高，表面粗糙度值较小。
钻床附具
钻夹头：用来装夹直径13㎜以内的直柄钻头。 钻头直径大于13mm时，一般把夹持部分做成莫
钻孔概述
钻孔是指采用钻头在实心材料上加工孔的工艺。 钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。 钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向
《深孔加工技术》课件
详细描述
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
根据加工材料和孔径大小选择合适的深孔钻头，确保钻头具有足够的刚性和切削能力。定期检查钻头 的磨损情况，及时更换磨损严重的钻头，保持钻头的良好状态。同时，对钻头进行正确的维护和保养 ，如清洗、涂油等，以延长其使用寿命。
深孔刀具的研磨与修整
总结词
深孔刀具的研磨与修整是提高深孔加工精度和表面质量的关 键措施。
深孔加工的精度控制
要点一
总结词
精度控制是深孔加工的核心要求之一，直接关系到产品的 质量和性能。
要点二
详细描述
从工件设计、加工工艺、刀具选用等方面综合考虑，制定 合理的精度控制方案。采用先进的测量设备和测量方法， 对加工过程中的尺寸、形状、位置等参数进行实时监测和 调整，确保达到要求的加工精度。同时，加强质量管理体 系建设，提高操作人员的技能水平，确保深孔加工的精度 和质量稳定可靠。
选择具有高强度和耐磨性的钻头材料，如硬质合金或高速钢。同时，保持切削液的清洁和 充足的冷却，以降低切削温度和减小切削力。在加工过程中，定期检查钻头的磨损情况， 及时更换切削刃已钝或磨损严重的钻头。
孔径不圆、不直及偏斜
总结词
孔径不圆、不直及偏斜会导致深孔加工的质量下降，甚至导致工件报废。
详细描述
钻头的安装角度、刀具的磨损、机床主轴的精度以及切削参数的选择等因素都可能影响孔径的圆度和直线度。偏斜则 通常是由于钻头与工件表面之间的夹角不正确或工件夹持不牢固所引起的。
解决方案
确保钻头安装正确，刀具磨损在可接受范围内，机床主轴精度高且调整良好。根据工件材料和加工要求 选择合适的切削参数，如转速、进给速度和切削深度。定期检查工件夹持的稳定性和准确性，确保工件 与机床主轴的同轴度。
表面粗糙度达不到要求
01
钢结构制孔ppt课件
冲孔：一般只用于较薄钢板和非圆孔的加工， 而且要求孔径一般不小于钢材的厚度
4
关于“制孔”：
气割开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个 简单的附属装置,可打出φ30的孔。
锪（huo）孔：在孔的顶部周围作成漏斗形凹坑的 钻进操作 ，是在孔的顶部周围作成圆柱形凹坑以便安 置螺钉头或垫圈，或者使连接零件能齐平安装。
精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称 直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。 其孔径允许偏差应符合规定。
8
制孔的质量标准及允许偏差
二、普通螺栓孔的直径及允许偏差
普通螺栓孔(C级螺栓孔－Ⅱ类孔)包括高强度螺栓(大六角 头螺栓、扭剪型螺栓等)、普通螺钉孔、半圆头铆钉等的孔。
着色法：在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与 被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表 示其误差
光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采 用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺 寸 、形状或位置误差的大小
指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较， 以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。
如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥 台高度之比值。
莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配 合以精确定位。
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号， 锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小 分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267， 44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、 铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
19
20
钻套——
引导钻头钻孔的轴套。
作用： 1、引导钻头对中 2、保证产品的精度 3、提高生产率 4、降低工人要求。
4
关于“制孔”：
气割开孔,最简单的方法是在气割喷嘴上安装一个 简单的附属装置,可打出φ30的孔。
锪（huo）孔：在孔的顶部周围作成漏斗形凹坑的 钻进操作 ，是在孔的顶部周围作成圆柱形凹坑以便安 置螺钉头或垫圈，或者使连接零件能齐平安装。
精制螺栓孔(A、B级螺栓孔－I类孔)的直径应与螺栓公称 直径相等，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。 其孔径允许偏差应符合规定。
8
制孔的质量标准及允许偏差
二、普通螺栓孔的直径及允许偏差
普通螺栓孔(C级螺栓孔－Ⅱ类孔)包括高强度螺栓(大六角 头螺栓、扭剪型螺栓等)、普通螺钉孔、半圆头铆钉等的孔。
着色法：在量规工作表面上涂上一薄层颜料，用量规表面与 被测表面研合，被测表面的着色面积大小和分布不均匀程度表 示其误差
光隙法：使被测表面与量规的测量面接触，后面放光源或采 用自然光，根据透光的颜色可判断间隙大小，从而表示被测尺 寸 、形状或位置误差的大小
指示表法：利用量规的准确几何形状与被测几何形状比较， 以百分表或测微仪等指示被测几何形状误差。
如果是圆台，则为上、下两底圆的直径差与锥 台高度之比值。
莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配 合以精确定位。
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号， 锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小 分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267， 44.399，63.348。主要用于各种刀具（如钻头、 铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
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钻套——
引导钻头钻孔的轴套。
作用： 1、引导钻头对中 2、保证产品的精度 3、提高生产率 4、降低工人要求。
内圆面(孔)加工
上一页 下一页 退 出
第 分块式 第 第 三 拉削：特点 一 二 齿 齿 齿 是加工表面 目 录 的每一层金 属是由一组 尺寸基本相 4-被第一齿切除的金属 被第一齿切除的金属 上一页 同但刀齿切 第一齿 层 下一页 削位置相互 第二齿 交错的刀齿 第三齿 退 出 （通常每组 由 2－ 3个刀 5-被第二齿切除的金属 6-被第三齿切除的金属 － 个刀 被第二齿切除的金属 被第三齿切除的金属 层 齿组成）切 层 除的。 除的。
精度要求很高的孔
IT6级以上
17
孔加工机床的选择
套轴线位置的孔，一般选用车床、磨床加工； ① 轴、盘、套轴线位置的孔，一般选用车床、磨床加工； 在
目 录
返 回
大批大量生产中， 大批大量生产中，盘、套轴线位置上的通直配合孔，多选用拉床 套轴线位置上的通直配合孔， 加工。 加工。 小型支架上的轴承支承孔，一般选用车床利用花盘—弯板 ② 小型支架上的轴承支承孔，一般选用车床利用花盘 弯板 装夹加工，或选用卧铣加工。 装夹加工，或选用卧铣加工。 箱体和大、 支承孔，多选用铣镗床加工。 ③ 箱体和大、中型支架上的轴承 支承孔，多选用铣镗床加工。
综合式拉削： 综合式拉削：集中了分层及分块式 目 录 拉削的优点， 拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉 削，精切齿部分采用分层式拉削。按综 精切齿部分采用分层式拉削。 合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。 上一页 合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。
下一页 退 出
圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成： 圆孔拉刀的结构由下列几个部分组成：
通孔单刃镗刀
盲孔单刃镗刀
（双刃镗刀） 双刃镗刀）
4．镗孔的工艺特点及应用范围 ． 镗孔和钻一扩一铰工艺相比， 镗孔和钻一扩一铰工艺相比，孔径 目 录 尺寸不受刀具尺寸的限制， 尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较 强的误差修正能力， 强的误差修正能力，可通过多次走刀来修 上一页 正原孔轴线偏斜误差， 正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与 下一页 定位表面保持较高的位置精度。 定位表面保持较高的位置精度。
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1、钻削运动
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称 为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
2、钻削特点
➢ 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大， 排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（3）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为 手动进给。
内孔加工
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(数控组)
➢ 钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重， 散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削 镁合金时，切忌用切削液。
内孔加工
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(数控组)
➢ ②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进 给量。
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内孔加工
（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要
是磨出二重顶角。延长钻头 寿命，减少孔壁的残留面积， 降低孔的表面粗糙度值。
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(数控组)
内孔加工
（3）修磨前刀面 修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面， 磨去一块，如图中阴影 部位所示，这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时， 还可避免切削刃过分锋 利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大 的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
内孔加工
4、麻花钻的组成 由柄部、颈部和工作部分组成
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(数控组)
内孔加工
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其中： 柄部----是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有锥柄和直柄两
能达到 Ra 25～100μm。
内孔加工
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3、钻头的材料
常见高速钢、硬质合金两种
➢ 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一般用 高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后的硬度可达62～ 68HRC。其柄部的材料一般采 用45钢。
都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易 堵塞容屑槽，致使排屑困难。
内孔加工 6、标准麻花钻的刃磨
(观看麻花钻刃磨录像)
福准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来
的1/5～1/3，以减小轴向力和 挤刮现象，提高钻头的定心作 用和切削性能。
种。一般直径小于13 mm的钻头做成直柄;直径大于13 mm的钻头做成 锥柄，因为锥柄可传递较大扭矩。
颈部----是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、材料和商标 一般也刻印在颈部。
工作部分----包含切削部分和导向部分。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切 削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个 副后刀面）组成。
➢ （1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 ➢ （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高。 ➢ （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严
重磨损。 ➢ （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工
序加工增加困难。 ➢ （5）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。 ➢ （6）加工精度低，尺寸精度只能达到IT10～ IT11，表面粗糙度值只
内孔加工
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9、麻花钻切削用量的选择
➢ 钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许范围内，尽量先选择较大的
进给量 f，当f的选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时，再考虑选 择较大的切削速度vc。
➢ ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次
钻削，先用（0.5～ 0.7）D（D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。
内孔加工
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(数控组)
（1）限位 钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度 要求不高时，也可用表尺限位。
（2）排屑 钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，钻头就要退出排屑一次， 以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使 切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
➢ (2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。 ➢ (3)钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦
比较严重，容易发热和磨损。 ➢ (4)主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切
削速度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。 ➢ (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和方向
内孔加工 引入：孔类零件工艺分析
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(数控组)
内孔加工
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常用孔加工的方法： 钻孔、扩孔、车孔和铰孔
思考：还有哪些孔加工方法？
一、钻孔、扩孔 (其中钻孔粗加工，扩孔可启修正作用)
(一)钻孔：指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。
尺寸精度IT10～ IT11，表面粗糙度值Ra 25～100μm。
内孔加工 切削部分的组成
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(数控组)
内孔加工 切削部分的组成
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(数控组)
内孔加工
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5、标准麻花钻的缺点
➢ (1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，会产 生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50% 的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中产生切削热的主 要原因。
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（4）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利
于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造时后刀 面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
8、钻孔的方法
内孔加工
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(观看钻孔的录像)
钻孔时，钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: （1）主运动
钻孔时，钻头装在钻床主轴（或其他机械）上所做的旋转运动称 为主运动。 （2）进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
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2、钻削特点
➢ 钻削时，钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削用量大， 排屑又很困难，因此钻削具有如下特点:
（3）手动进给 通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果采用自动进给，则应改为 手动进给。
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➢ 钻孔时，由于加工零件的材料和加工要求不同，所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工，又是半封闭状态加工，摩擦严重， 散热困难，加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油；钻削铸铁、黄铜、青铜时，一般不用切削液；钻削 镁合金时，切忌用切削液。
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➢ ②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时，应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进 给量。
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（2）修磨主切削刃 修磨主切削刃，主要
是磨出二重顶角。延长钻头 寿命，减少孔壁的残留面积， 降低孔的表面粗糙度值。
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（3）修磨前刀面 修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面， 磨去一块，如图中阴影 部位所示，这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时， 还可避免切削刃过分锋 利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式；直径较大 的常做成镶嵌式，它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。
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4、麻花钻的组成 由柄部、颈部和工作部分组成
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其中： 柄部----是钻头的夹持部分，用来定心和传递动力，有锥柄和直柄两
能达到 Ra 25～100μm。
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3、钻头的材料
常见高速钢、硬质合金两种
➢ 麻花钻直径大于6～8 mm时，常制成焊接式。其工作部分的材料一般用 高速钢 （W18Cr4V或W6Mo5Cr4V2）制成，淬火后的硬度可达62～ 68HRC。其柄部的材料一般采 用45钢。
都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易 堵塞容屑槽，致使排屑困难。
内孔加工 6、标准麻花钻的刃磨
(观看麻花钻刃磨录像)
福准麻花钻的修磨
（1）修磨横刃 修磨后横刃的长度为原来
的1/5～1/3，以减小轴向力和 挤刮现象，提高钻头的定心作 用和切削性能。
种。一般直径小于13 mm的钻头做成直柄;直径大于13 mm的钻头做成 锥柄，因为锥柄可传递较大扭矩。
颈部----是为磨制钻头时供砂轮退刀用的，钻头的规格、材料和商标 一般也刻印在颈部。
工作部分----包含切削部分和导向部分。
标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切 削刃和一条横刃）和六面（两个前刀面、两个后刀面和两个 副后刀面）组成。
➢ （1）摩擦较严重，需要较大的钻削力。 ➢ （2）产生的热量多，而传热、散热困难，因此切削温度较高。 ➢ （3）钻头高速旋转以及由此而产生的较高切削温度，易造成钻头严
重磨损。 ➢ （4）钻削时的挤压和摩擦容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工
序加工增加困难。 ➢ （5）钻头细而长，刚性差，钻削时容易产生振动及引偏。 ➢ （6）加工精度低，尺寸精度只能达到IT10～ IT11，表面粗糙度值只
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9、麻花钻切削用量的选择
➢ 钻孔时选择钻削用量的基本原则是在允许范围内，尽量先选择较大的
进给量 f，当f的选择受到表面粗糙度和钻头刚性的限制时，再考虑选 择较大的切削速度vc。
➢ ①切削深度 直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80 mm的孔可分两次
钻削，先用（0.5～ 0.7）D（D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。
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（1）限位 钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度 要求不高时，也可用表尺限位。
（2）排屑 钻深孔时，若钻头钻进深度达到直径的3倍，钻头就要退出排屑一次， 以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。应防止连续钻进，使 切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
➢ (2)主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。 ➢ (3)钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦
比较严重，容易发热和磨损。 ➢ (4)主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切
削速度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。 ➢ (5)主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和方向
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常用孔加工的方法： 钻孔、扩孔、车孔和铰孔
思考：还有哪些孔加工方法？
一、钻孔、扩孔 (其中钻孔粗加工，扩孔可启修正作用)
(一)钻孔：指用钻头在实体材料上加工出孔的方法。
尺寸精度IT10～ IT11，表面粗糙度值Ra 25～100μm。
内孔加工 切削部分的组成
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内孔加工 切削部分的组成
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5、标准麻花钻的缺点
➢ (1)横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，会产 生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50% 的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中产生切削热的主 要原因。
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（4）修磨分屑槽 在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，以利
于排屑。直径大于15 mm的钻头都要磨出。若有的钻头在制造时后刀 面上已有分屑槽，那就不必再开槽。
8、钻孔的方法
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