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泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计引言泵是一种广泛应用于工业生产和民生领域的机械设备，其起到抽水、输送液体的作用。
泵的加工工艺对于保证泵的质量和性能具有重要作用。
本文将介绍泵体零件的加工工艺，并设计出相应的专用夹具，以提高加工效率和质量。
泵体零件的加工工艺1. 材料选择泵体零件通常使用铸铁、不锈钢等金属材料，选取合适的材料可以保证泵体的强度和耐腐蚀能力。
在进行材料选择时，需要考虑工作环境、介质性质和预期使用寿命等因素。
2. 零件加工步骤泵体零件的加工一般包括下列步骤：• 2.1 机械加工：通过车床、铣床、钻床等机械设备进行粗加工和精加工。
根据零件的具体要求，选择合适的切削刀具和切削参数。
• 2.2 热处理：在零件加工过程中，热处理有助于提高材料的硬度和强度，以及消除内部应力。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
• 2.3 装配：将加工好的泵体零件进行组装，包括连接、焊接和螺纹加工等步骤。
在装配过程中，需要严格控制工艺和尺寸，确保零件的配合间隙和连接紧密度。
3. 加工工艺优化针对泵体零件的加工工艺，可以采取以下优化措施，以提高加工效率和降低成本：• 3.1 加工工序合理化：通过对加工工序进行重新规划，减少不必要的加工步骤和工艺。
合理的加工工序可以缩短加工周期，提高生产效率。
• 3.2 自动化加工设备应用：引进自动化设备，如数控机床、自动铣床等，提高加工精度和稳定性。
自动化设备具有高效率、高精度和可重复性的优点。
• 3.3 刀具选择和切削参数优化：选择适当的刀具种类和规格，以及合理的切削速度、进给速度和切削深度。
通过优化刀具和切削参数，可以提高加工质量，减少废品率。
专用夹具的设计专用夹具在泵体零件的加工过程中起到固定和定位的作用，保证零件在加工过程中的精度和稳定性。
以下是专用夹具的设计原则：1. 夹具结构设计• 1.1 夹具的结构设计应符合零件的加工要求，且易于操作和调整。
夹具应具备良好的稳定性和刚性，以保证零件的加工精度。
齿轮泵泵体的机械加工工艺规程及工装设计（铣夹具）说明书1.本文档旨在提供关于齿轮泵泵体的机械加工工艺规程和工装设计（铣夹具）的详细说明和指导。
齿轮泵泵体的机械加工是制造齿轮泵的关键环节之一，合理的加工工艺规程和工装设计可以提高加工效率和产品质量。
2. 工艺流程齿轮泵泵体的机械加工主要包括以下几个步骤：1.加工准备：进行材料准备和设备准备，并检查加工工艺和工装的准备情况。
2.粗加工：采用铣床进行泵体的外形粗加工，包括铣削泵体外形和加工入口。
3.打孔：根据设计要求，在泵体上进行打孔加工，包括入口孔、出口孔和螺纹孔等。
4.铣削：采用铣床进行泵体的平面铣削和曲面铣削加工，保证加工尺寸和平面度的精度。
5.放电加工：对泵体进行放电加工，消除加工过程中可能产生的变形和残留应力。
6.表面处理：根据需要进行砂光、抛光和喷涂等表面处理，提高产品的光洁度和耐腐蚀性。
7.检验和修整：对加工完成的泵体进行检验，包括尺寸检验、外观检验和性能测试等，如有问题则进行修整。
8.包装和出厂：对合格的泵体进行包装，并出厂交付使用。
3. 工装设计（铣夹具）为了确保齿轮泵泵体的加工质量和效率，需要设计合适的工装，提供稳定的夹持和定位功能。
下面是对铣夹具的设计要求和设计流程的详细说明：3.1 设计要求1.夹具结构要稳定，能够保持泵体加工时的定位精度和刚度。
2.夹具布局要合理，能够方便工装的安装和卸载。
3.夹具材料要具有足够的强度和硬度，以承受加工时的力和磨损。
4.夹具要考虑操作人员的安全，避免夹持和定位时的意外伤害。
5.夹具应具备较高的自适应性，以适应不同型号和尺寸的泵体加工。
3.2 设计流程1.分析加工工艺和要求，确定夹具的基本结构和功能。
2.根据泵体的几何形状和加工位置，设计夹具的定位和夹持装置。
3.确定夹具的材料和制造工艺，考虑到夹具的刚度和耐磨性。
4.进行夹具的三维设计和装配，使用CAD软件绘制夹具的工程图纸。
5.进行夹具的结构计算和强度校核，确保夹具在加工过程中能够承受所需的力和磨损。
![齿轮油泵泵体的机械加工工艺规程及工艺装备设计[钻4-φ9通孔]](https://img.taocdn.com/s1/m/d5f4be1510a6f524ccbf8529.png)
课程设计题目：齿轮油泵泵体的机械加工工艺规程及工艺装备设计班级：姓名：指导教师：完成日期：一、设计题目齿轮油泵泵体的机械加工工艺规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图（草图）1张(2) 生产类型: 5176件/年三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本次课程设计的课题是钻床主轴径向孔钻夹具设计。
本论文按照夹具设计的一般步骤，进行了以下部分的设计：通过对零件的分析，讨论了零件的机械加工工艺过程、工艺规程设计和毛坯的种类。
通过零件的分析后制定零件机械加工工艺路线，说明表面加工方法的选择、零件加工工艺原则和工艺编制。
确定夹具总体方案，包括加工的方法、定位方案和定位误差的分析、夹紧方案、切削夹紧力的计算。
关键词: 夹具设计钻模加工工艺AbstractThe project of the class is the subject of radial drilling spindle hole drilling fixture design. This paper in accordance with the general steps fixture design, the design of some of thefollowing:Through the parts analysis, discussed the components of the machining process, process design and order the type of hair embryo. Part of the analysis through the development of mechanical parts processing line, that the choice of surface processing methods, principles and processing parts of t he preparation. Fixture determine the overall plan, including processing methods, targeting programmes and positioning error analysis, clamping programme, cutting clamping forcecalculations.Key words: fixture design drill-processing manufacturetechnology目录1齿轮油泵泵体零件技术要求 (1)1.1标题（二级） (1)1.1.1标题（三级） (1)2.审查泵体的工艺性 (1)3.确定泵的生产类型 (2)4.确定毛坯.绘制毛坯简图 (2)4.1选择毛坯 (2)4.2零件的工艺分析 (2)4.2.1上端面4-Ф9mm的圆孔内表面 (3)4.2.2两端4-φ5孔 (3)4.2.4钻孔及攻螺纹孔 (3)4.2.3泵体左端面6-φ9通孔 (3)4.3确定毛坯尺寸，设计毛坯图 (3)4.3.1确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差 (3)4.3.2确定机械加工余量 (4)4.3.3确定毛坯尺寸 (4)4.3.5设计毛坯图 (4)4.3.4确定毛坯尺寸公差 (4)4.3.5设计毛坯图 (4)5.选择加工方法，制定工艺路线 (5)5.1定位基准的选择 (5)5.1.1精基准的选择 (5)5.1.2粗基准的选择 (5)5.2各个表面的加工方法 (7)5.3制定工艺路线 (7)6.工序设计（工序Ⅰ、Ⅲ、Ⅴ、Ⅶ） (8)6.1选择加工设备与工艺装备 (8)6.1.1选择机床 (8)6.1.2选择夹具 (9)6.1.3选择刀具 (9)6.1.4选择量具 (9)6.2确定工序尺寸 (9)7.确定切削用量 (10)7.1工序Ⅰ加工4-φ5盲孔 (10)7.1.1加工余量，工序尺寸和公差的确定 (10)7.1.2确定粗加工Φ4.5孔的切削用量 (12)7.2工序Ⅲ、Ⅴ加工φ9孔 (12)7.2.1确定粗加工Φ9孔的切削用量 (13)7.3工序Ⅶ钻削螺纹孔 (13)7.3.1切削用量 (13)8.钻床专用夹具设计 (14)8.1 夹具设计任务 (14)8.2定位方案的确定 (14)8.3选择定位元件 (14)8.4定位误差分析∆d (15)8.5切削力及夹紧力计算 (15)8.6导向及引导装置设计 (15)8.7确定夹紧机构 (16)参考文献 (17)1.齿轮油泵泵体零件技术要求2.审查泵体的工艺性分析零件图可知1．结构形状比较复杂，内部为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。
摘 要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。
在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。
本次设计的主要内容是泵体加工工艺规程及48025.00Φ+孔镗孔夹具和12φ孔的钻孔夹具的设计。
首先对泵体的零件进行分析，通过对泵体进行的研究和分析，描述了泵体零件的加工工艺的制定，各工序的加工工艺的分析以及切削用量和工时的计算等相关内容。
为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。
在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了泵体的机械加工工艺及夹具设计。
整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。
力求生产处符合要求的产品。
泵体零件是铸造而成的，其主要加工表面及控制位置为48025.00Φ+和12φ内孔。
由零件要求分析可知，保证48025.00Φ+和12φ内孔尺寸的同时应该尽量保证其与其他部位的同轴度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。
所以，工序安排时，采取以经过铣削加工的大底面粗定位夹紧加工后，对48025.00Φ+孔进行镗削加工同时成型。
因其粗糙度为Ra3.2，可通过粗镗、精镗满足。
对于钻12φ孔时，主要以泵体的大底面和外圆面定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。
本文的研究重点在于通过对泵体的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的泵体零件。
关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案，夹紧力ABSTRACTEnable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main shaft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.This article is mainly of the pneumatic manipulator the overall design, and pneumatic design. This mechanism of manipulator includes cylinders and claws and connectors parts, it can move according to the due track on the movement of grabbing, carrying and unloading. The pneumatic part of the design is primarily to choose the right valves and design a reasonable pneumatic control loop, by controlling and regulating pressure, flow and direction of the compressed air to make it get the necessary strength, speed and changed the direction of movement in the prescribed procedure work.Small twisted paper broken machine for ordinary home, not only can be used for minced meat, can also be used with crushed peanuts, crushed ice, spices and other food, small power requirements, powered by the motor drive, reasonable structure design, can meet the family kitchen generally meat food consisting mainly of minced required.aslo can according to a fixed procedure to moving objects or control tools. It can replace the heavy labor in order to achieve the production mechanization and automation, and can work in dangerous working environments to protect the personal safety, Therefore widely used in machine building, metallurgy, electronics, light industry and atomic energy sectors.of the direction, and only one direction 48 hole feed.This paper introduces the basic principle and the classification of interpolation, principle of point by point comparison method, the visual of development environment and drawing function introduction. Using the top framework of visual in of, based on the 12 hole developed a parabolic interpolation of point by point comparison method, which can further the understanding to the characteristics of point by point comparison method and the further understanding of the development tools, for the further numerical fields.Under the global economic development environment,China's various industries in other countries by the advanced technology of impact at the same time.More and more enterprises with foreign brand communication opportunities will become Cone crusher industry through a variety of ways industry exhibition, scientific research cooperationKeywords：The process, worker one, worker, the surplus of processing, orient；目录摘要 (3)Abstract (4)1、绪论 ................................................................................................................. 错误!未定义书签。
泵体零件的加工工艺及专用夹具的设计1. 引言泵体是组成泵的重要部件之一，主要负责容纳并定位泵的其他零件。
通常情况下，泵体的加工是使用CNC机床进行的，需要使用多种加工工艺才能完成。
同时，设计专用夹具能够有效地提高加工精度和效率，为泵体的生产提供了有力的技术保障。
2. 泵体加工工艺2.1 面毛坯的加工面毛坯通常是采用锻造或铸造的方式制备而成，其表面通常存在一定的凹凸不平和铁皮等缺陷。
因此，在进行加工之前需要对面毛坯进行精加工处理。
这通常包括以下几个方面：•研磨: 使用砂轮机或手动研磨机器将面毛坯表面进行研磨，使其表面变得平整并去除铁皮等杂质。
•焊接: 针对面毛坯存在严重的缺陷和断口，需要采用MIG或TIG焊接等方式进行修补。
•加热: 对于特殊材料的面毛坯，需要在进行加工之前进行加热处理，以达到更好的加工效果。
2.2 孔加工在进行泵体加工时，通常需要对多个孔进行加工，包括进出液口、安装法兰和挂接配件等。
根据需求可以采用钻孔、攻丝、倒角等方式进行加工。
不同的孔位需要不同的工具和机床进行精密加工。
2.3 外形加工外形加工通常是在完成孔加工之后进行的，其目的是将面毛坯变形为成品外形。
其中，包括螺纹、法兰、盖板等组件的加工。
实际加工过程中，需要使用不同精密切削工具通过CNC控制的方式进行。
3. 专用夹具的设计设计专用夹具能够有效地提高泵体加工的精度和效率，为生产带来了极大的帮助。
以下是设计夹具时需要注意的问题：•应使用合适的材料制造，以确保夹具的高度精度和刚性。
•设计时需要考虑工件的几何形状和加工工艺，以充分利用夹具确保泵体加工的质量和效率。
•需要固定好夹具的位置和方向，用以保证加工的精度和一致性。
•设计应考虑夹具的耐用性和可维护性，以确保夹具的长期稳定性和良好的经济效果。
4.泵体零件的加工工艺需要使用多种切削工具和机床，可以通过制定专用夹具来提高工艺效率和精度。
相信通过合理的加工工艺和精心的夹具设计，泵体零件的生产将实现更高效、更精确的加工过程，为水泵行业提供更为优秀的零件产品。
泵体零件的机械加工工艺规程及孔Φ15H7工艺装备设计说明书(正文)辽宁工程技术大学课程设计 1 序言机械制造技。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于所学的知识所限，考虑的不够全面，设计中还有许多不足之处，希望各位老师多加指教，提出您宝贵的建议。
1零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及辽宁工程技术大学课程设计2 技术要求齐全。
该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。
1.泵体底面的粗糙度为12.5μm；左端面粗糙度为3.2μm；右端面粗糙度为12.5μm；两侧的凸台表面粗超度Ra12.5μm;底面两个φ9的通孔粗超度为25μm，底面两个φ20深度为2mm的孔粗超度为12.5μm。
2.孔φ60H7，粗糙度为63.2μm，对于左端面的垂直度为0.02；3.孔φ15H7，粗糙度为3.2μm，对于φ60H7的同轴度为0.15。
根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。
1.2零件的生产类型零件的生产纲领：大批量生产。
2选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1选择毛坯该零件材料为HT200，零件结构比较简单，生产类型为大批生产，为使零件有较好的力学性能，保证零件工作可靠，故采用机器铸造成形，以提高生产效率。
辽宁工程技术大学课程设计32.2确定机械加工余量根据铸件的材料和铸造方法确定毛坯铸件典型的机械加工余量等级表，然后查取铸件的机械加工余量表得；左端面的单边余量在厚度方向为1.4mm，右端面的单边余量在厚度方向为1.4mm；底面的加工余量为1.4mm；两侧凸台的单边加工余量为1.4mm；Φ60H7的孔的单面余量查表得0.7mm。
曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计曲轴箱泵体是一种常见的机械零件，其需要经过复杂的机械加工工艺才能完成。
本文将介绍曲轴箱泵体的机械加工工艺规程及工装设计。
一、机械加工工艺规程1. 钢材的选用曲轴箱泵体通常采用优质结构钢材作为原材料，其材料应具有足够的强度、韧性和耐磨性。
2. 外形加工曲轴箱泵体的外形加工一般采用数控机床完成，其加工步骤如下：(1)在机床上夹紧工件，进行分别面的加工，加工面粗糙度应控制在Ra3.2um以下。
(2)进行中心孔的加工，加工精度应达到IT7级别。
(3)进行孔加工，包括各种孔的加工和螺纹的加工，加工精度应达到IT6级别。
3. 内部加工曲轴箱泵体的内部加工一般采用人工加工或数控机床完成，其加工步骤如下：(1)进行定位孔和加工孔的加工，加工精度应达到IT7级别。
(2)进行杠杆油路孔和主轴油路孔的加工，加工精度应达到IT6级别。
(3)进行曲轴箱底座平面加工，并进行同心度检测。
4. 焊接加工曲轴箱泵体需要对两个大件进行焊接加工，其焊接工艺如下：(1)采用MIG焊接工艺。
(2)采用测试方法检测焊缝质量，焊缝应无裂纹、夹渣等缺陷。
(3)对焊接部位进行微调，以保证曲轴箱泵体的尺寸精度。
五、机械加工工装设计在进行曲轴箱泵体的机械加工过程中，需要设计专门的机械加工工装。
机械加工工装的设计应考虑以下因素：1. 工装的稳定性机械加工工装的稳定性直接影响加工精度的稳定性。
因此，工装的设计应保证工装的稳定性，使其能够承受加工过程中的各种力和冲击。
2. 工装的可调性机械加工工装应具有一定的可调性，以便对加工过程中的误差进行微调。
工装的可调性包括工作台的可调节、夹住工件的机构可调节、夹具的可调开口度等。
3. 工装的安全性机械加工工装的安全性必须得到保证。
当工装操作不当或发生异常情况时，必须保证工具以及工件的安全。
结论：通过本文的介绍，我们可以了解曲轴箱泵体机械加工工艺规程及工装设计。
在机械加工过程中，需要制定合理的工艺规程，并设计合适的机械加工工装，以确保加工过程中的精度和质量。
机油泵体加工工艺及夹具设计
机油泵体加工工艺：
1. 材料准备：选择合适的材料，例如铝合金或铸铁，根据机油泵体的要求确定材料的规格和质量要求。
2. 铣削：使用铣床进行切削加工，将材料切削成机油泵体的形状和尺寸。
通过多道铣削操作，逐步切削到最终尺寸。
3. 刨削：使用刨床将机油泵体表面进行切削整平，以获得平整的外观和平滑的表面。
4. 钻孔：根据设计要求，在机油泵体上进行钻孔操作，以安装其他组件和配件。
5. 拉拉削：使用拉床对机油泵体进行进一步加工，如挖槽、开槽等。
6. 研磨：通过研磨机对机油泵体进行精磨和光洁处理，以获得良好的表面光洁度和精度。
7. 清洗：对加工完成的机油泵体进行清洗，去除车削过程中产生的切屑和污垢，确保产品的清洁度。
夹具设计：
1. 确定夹具类型：根据机油泵体的结构和加工要求，确定适用
的夹具类型，如平面夹具、六面夹具等。
2. 确定夹具定位方式：根据机油泵体的尺寸和形状，确定夹具的定位方式，如基准销、定位块等。
3. 设计夹具夹持方式：根据机油泵体的加工要求，确定夹具的夹持方式，如机械夹持、液压夹持等。
4. 考虑夹具的固定方式：设计夹具固定装置，确保夹具能够牢固固定在加工设备上。
5. 考虑夹具的功能性需求：根据机油泵体的加工工艺，考虑夹具是否需要具备其他功能，如加工辅助功能、自动化控制功能等。
6. 进行夹具结构设计：根据以上考虑因素，设计夹具的结构和构造，并进行细化和优化，确保夹具能够满足加工需求并具备较高的使用寿命。
7. 制造夹具：根据夹具设计图纸，制造夹具的各个部件，并进行安装和调试，确保夹具的正常工作。
“泵体”的机械加工工艺装备设计一、题目：“泵体”零件的机械加工工艺装备设计二、设计条件：产品年生产纲领4000台，零件备品率6%，零件废品率2%三、课程设计的内容及步骤：“泵体”零件的机械加工工艺装备设计1．编制工艺规程（1）计算零件生产纲领，确定生产类型。
（2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。
（3）选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图。
（4）拟定工艺路线选择定位基准，选择零件表面的加工方法，划分加工阶段，安排工艺顺序，比选工艺方案，确定工艺路线。
（5）确定要进行工艺装备设计的工序2．夹具结构设计。
（1）明确设计任务，熟悉设计资料（2）确定夹具结构方案绘制结构草图1）确定工件的定位方案，包括确定定位原理、方法、元件（或装置），分析定位误差。
2）确定夹紧方案和夹紧机构。
3）确定夹具的其他组成部分。
（3）绘制夹具总图。
（4）绘制夹具零件图3．课程设计说明书。
（1）课程设计封面（2）课程设计任务书序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。
这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。
一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是泵体，属于盖体类零件，它和其他零件一起装配,形成泵的一个密封腔体结构用来储存、输送分配物质。
工作中，零件内表面要受到介质的冲击，但强度要求不是特别大，因此对零件的刚度有一定的要求，零件与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。
（二）零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。
以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。
泵体的功能是通过介质的分配,传递动力,使其工作。
所以对密封性能要求较高。
由于泵体右端盖是组成泵的主要元件，该零件的几组平面有表面粗糙度和位置度要求。
定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。
定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1、粗基准的选择：对于一般的轴类零件而言，以外圆为粗基准是完全合理的。
泵体箱体类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以Φ40mm外圆柱的圆柱面部分作为粗基准，以消除四个自由度，再用一凸台，限制的自由度，达到加工的要求。
2、精基准的选择：精基准的选择应主要考虑基准重合问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应改进行尺寸计算。
应选择左端面78mm为本零件的精基准。
（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。
工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，“先粗后精”原则，“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面，遵循“先面后孔”因此工序安排如下：1.工艺路线方案一工序1 时效处理。
（消除铸件内应力）工序2 粗铣Φ40mm外圆的右端面。
工序3 钻Φ22mm的孔，并对该孔粗镗-半精镗-精镗。
工序4 划线、在毛坏上标出Φ13mm、Φ3mm、M6的孔。
工序5 粗铣-半精铣-精铣78mm的左端面。
工序6 铣4mm的凸台。
工序7 粗车-精车Φ55mm的外圆。
工序8 车Φ55mm外圆的退刀槽。
工序9 粗铣-半精铣-精铣Φ50mm的内孔。
工序10 车Φ50mm的内孔的退刀槽。
工序11 倒角（Φ55mm外圆、Φ40mm外圆、Φ22mm内孔）。
工序12 钻M6底孔Φ4.8mm。
工序13 攻螺纹M6并倒角。
工序14 钻Φ13mm的孔。
工序15 钻Φ3mm的孔，并对该孔铰-精铰。
工序16 钻圆锥孔并攻圆锥螺纹孔。
工序17 检测入库。
2.工艺路线方案二工序1 时效处理。
（消除铸件内应力）工序2 粗车-精车-半精车78mm的左端面。
工序3 粗车Φ40mm外圆的右端面。
工序4 划线、在毛坏上标出Φ13mm、Φ3mm、M6的孔。
工序5 钻Φ22mm的孔，并对该孔粗镗-半精镗-精镗。
工序6 铣4mm的凸台。
工序7 粗磨-精磨Φ55mm的外圆。
工序8 车Φ55mm外圆的退刀槽。
工序9 粗镗-半精镗-精镗Φ50mm的内孔。
工序10 车Φ50mm的内孔的退刀槽。
工序11 倒角（Φ55mm外圆、Φ40mm外圆、Φ22mm内孔）。
工序12 钻M6底孔Φ4.8mm。
工序13 攻螺纹M6并倒角。
工序14 钻Φ13mm的孔。
工序15 钻Φ3mm的孔，并对该孔粗铰-精铰。
工序16 钻圆锥孔并攻圆锥螺纹孔。
工序17 检测入库。
3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以Φ40mm外圆为基准的一组表面，然后以此为基准面加工Φ22mm的孔；而方案二，先是加工78mm左端面，然后再以此面为基准加工Φ55js7的外圆并倒角，Φ40mm的右端面并对其倒角，加工Φ22H7的孔，还有Φ55js7的退刀槽和土台上的孔。
两方案比较可以看出，先加工Φ40mm外圆为基准的右端面，这时的位置精度可以保证，并且定位装夹等都比较方便，而且方案一可以减少装夹次数。
以Φ40mm外圆为基准加工右端面，在加工Φ22mm的孔可以容易保证右端面与孔的垂直。
因此，最后的加工路线确定如下：工序I 时效处理。
（消除铸件内应力）工序II 粗铣Φ40mm外圆的右端面。
工序III 钻Φ22mm的孔。
工序IV 划线、在毛坏上标出Φ13mm、Φ3mm、M6的孔。
工序V 粗铣-半精铣-精铣78mm的左端面。
工序VI 铣4mm的凸台。
工序VII 粗铣-半精铣-精铣Φ50mm的内孔。
工序VIII 粗车-精车Φ55mm的外圆。
工序IX 车Φ55mm外圆的退刀槽。
工序X 车Φ50mm的内孔的退刀槽。
工序XI 倒角（Φ55mm外圆、Φ40mm外圆、Φ22mm内孔）。
工序XII 钻M6底孔Φ4.8mm。
工序XIII 攻螺纹M6并倒角。
工序XIV 钻Φ13mm的孔。
工序XV 钻Φ3mm的孔，并对该孔铰-精铰。
工序XVI 钻圆锥孔并攻圆锥螺纹孔。
工序XVII 检测入库。
三、夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
经过与指导老师协商，决定设计第V道工序----粗铣-半精铣-精铣78mm的左端面。
本夹具将用于X51立式铣床。
刀具为高速钢镶齿三面刃立铣刀，对工件的端面进行加工。
（一）问题的提出本夹具主要用来粗铣-半精铣-精铣78mm的左端面，这个端面和孔的中心线都有一定的技术要求。
但加工本道工序时，Φ22mm的孔已经加工，而且这个端面和第III道工序的中心线有一定的跳动度，本工序不仅要考虑跳动度，还要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而且精度也是主要问题。
（二）夹具设计1.定位基准的选择有零件图可知，78mm的左端面有粗糙度和跳动度的要求，其定位基准为Φ22mm外圆的端面，为了使定位误差为零，应该选择以Φ22mm外圆的端面的自动定心夹具。
但这种自动定心夹具在结构上过于复杂，只选用台阶厚度为主要定位面。
在夹紧工件的过程中，夹紧作用的效果会直接影响工件的加工精度、表面粗糙度以及生产效率。
因此，设计夹紧装置应遵循以下原则：（1）工件不移动原则夹紧过程中，应不改变工件定位后所占据的正确位置。
（2）工件不变形原则夹紧力的大小要适当，既要保证夹紧可靠，又应使工件在夹紧力的作用下不致产生加工精度所不允许的变形。
（3）工件不振动原则对刚性较差的工件，或者进行断续切削，以及不宜采用气缸直接压紧的情况，应提高支承元件和夹紧元件的刚性，并使夹紧部位靠近加工表面，以避免工件和夹紧系统的振动。
（4）安全可靠原则夹紧传力机构应有足够的夹紧行程，手动夹紧要有自锁性能，以保证夹紧可靠。
（5）经济实用原则夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，其结构应力求简单，便于制造、维修，工艺性能好；操作方便、省力，使用性能好。
2.切削力及夹紧力计算刀具：刀具为高速钢镶齿三面刃立铣刀，Φ225mm,z=20F=FCFxpaFyzfzFuea/F0dq (见《切削手册》表3.28)其中：FC=650，pa=4.0mm，Fx=1.0，zf=0.08mm，Fy=0.72mm,ea=40mm(在加工面上测量的近似值)Fu=0.86,0d=225mm,Fq=0.86,Fw=0,z=20 所以F=650*4*72.008.0*86.040*20/86.0225=1910(N)铣削时，实F=F=1910（N）水平分力：HF=1.1实F=2101(N)垂直分力：VF=0.3实F=573(N)在计算切削力时，必须把安全系数考虑在内。
安全系数K=1K2K3K4K其中：1K为基本安全系数1.5；2K为加工性质系数1.1；3K为刀具钝化系数1.1；4K为切断切削系数1.1。
所以F’= KHF=1.5*1.1*1.1*1.1*2101=4195(N)选用V形块夹紧机构为克服水平切削力,实际夹紧力N应为N(1f+2f)= KHF 所以N= KHF/(1f+2f)其中1f及2f为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，1f=2f=0.25。
则N=4195/0.5=8390(N) 3.定位误差分析六点定位原则解决了消除工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。
但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全一致，即出现工件位置定得“准与不准”的问题。
如果工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。
