主机油中进水的原因、危害及防范措施

抗燃油进水的原因、危害及不停机情况下的处理方法蔡缪云（徐州华鑫发电有限公司）摘要：徐州华鑫电厂二台330MW汽轮发电机组控制系统均采用了DEH(数字定位)控制系统。

＃1机在运行中发生了抗燃油冷却器泄漏，造成油中进水。

在不停机的情况下进行了在线处理，使油质合格符合运行要求。

主题词：抗燃油、进水、危害、处理前言近年来，随着汽轮发电机组容量的增大，蒸汽参数的提高，汽轮机的主汽门、调门及其执行机构的尺寸也相应增大。

为了减小液压部件的尺寸,必须提高系统的压力, 同时也为了改善汽轮机调节系统的动态特性,提高机组的安全性、经济性、自动化水平。

汽轮机采用了电液调节系统（简称 EHC）取代了传统的机械（液压）式调节系统,电液调节系统采用电子控制技术、可实现多参量的调节与控制，具有灵敏度高、调节精度高、抗内扰能力强及融调节与保护于一体的特点，从而大大提高了机组运行的安全性与可靠性。

一、抗燃油进水的原因抗燃油中的水份主要来自于两方面，一是抗燃油吸附空气中的水分，二是抗燃油冷却器的泄漏造成油中进水。

1、抗燃油吸附空气中的水分由于抗燃油吸附水分的能力很强，而抗燃油箱是与大气相通的，因而抗燃油中水分含量会增加。

在上海汽轮机厂所供的EH系统中，抗燃油箱分为配有空气干燥剂和不配有空气干燥剂两种。

一般上海汽轮机厂是以长江为分界点，长江以南地区由于空气湿度相对比较大，因而所供的抗燃油箱带空气干燥剂，以阻止空气中的水分进入油箱中，而长江以北地区由于空气相对比较干燥，抗燃油箱不带空气干燥剂，而是直接与大气相通。

我公司处于江北，抗燃油箱不带空气干燥剂。

2、抗燃油冷油器进水目前，上汽厂所供的抗燃油冷油器的结构形式为立式管式冷却器，冷却面积为2.1m2，冷却管为铜管，外壳和管板为不锈钢。

冷却管和管板采用胀管密封，管板和外壳间，即水室和油室间的密封是靠一只氟橡胶O型密封圈在水室端盖的压力作用下密封的。

徐州华鑫发电厂#1机组EH油冷却水设计为开式循环水，与凝汽器冷却水为同一种水。

汽轮机润滑油系统进水污染危害及防治措施一、汽轮机润滑油系统的作用汽轮机是一种利用蒸汽能驱动旋转轴的动力机械，在其运行过程中需要保持各零部件的良好润滑状态，以减小零部件之间的摩擦和磨损，保证机器的正常运转及使用寿命。

润滑油系统是汽轮机保持良好运转的必要条件之一，而润滑油则是润滑油系统的核心部分。

二、润滑油系统进水污染的危害润滑油系统一旦进水，会给汽轮机运行带来严重的危害，主要表现在以下几个方面：1. 产生腐蚀和磨损：润滑油系统进水后，水与金属接触会导致机器内部发生腐蚀，加速零部件的磨损，从而缩短机器的使用寿命。

2. 降低润滑效果：水分会使得润滑油的黏度降低，失去润滑保护作用，导致零部件之间的摩擦增大，进而使机器运转不稳定。

3. 影响燃烧效率：当润滑油中含有水分时，会在高温下产生水蒸汽，影响燃烧效率，从而降低汽轮机的功率输出。

4. 引发故障：水分与润滑油中的悬浮固体混合后，容易形成沉积物，堵塞油路，堵塞气冷器和水分离器，并引发各种故障。

汽轮机润滑油系统进水污染主要有以下几个原因：1. 设备原因：汽轮机润滑油系统的设备本身缺乏有效的防水措施，例如密封不严、排水系统不畅通等。

2. 操作原因：操作人员在机器使用过程中未能严格按照操作规程进行维护保养，或者使用不符合要求的润滑油品质。

3. 环境原因：机房环境潮湿，水汽易渗入润滑油系统。

4. 事故原因：如管道破裂、设备损坏等事故会导致外部水分进入润滑油系统。

四、预防进水污染的措施1. 加强设备维护：定期检查、清洁和维护润滑油系统相关设备，确保密封件的完好，排水系统畅通，消除设备自身原因导致的进水污染。

2. 严格操作规程：操作人员应严格遵守机器的操作规程，正确使用和更换润滑油，及时进行油品分析检验，并对润滑油进行过滤处理，避免因操作失误导致的进水污染。

4. 定期检测：通过定期的油品抽检以及在线监测系统，及时发现润滑油中的水分含量以及其他杂质，以便对润滑油进行及时更换和处理。

1、汽轮机油系统水分超标的危害油系统中带水对汽轮机的安全运行有相当大的危害,当空气中和汽轮机内的水蒸汽进入润滑油系统后凝结成水,当油和水混合在一起后,再被搅动油即被乳化,而透平油被乳化后能使调节系统中套筒及滑阀等部件严重锈蚀,造成滑阀卡涩,降低系统灵敏度,加重机组运行负荷。

同时,还会造成轴承和轴颈的磨损,引起调节系统和保安装置动作失灵或误动,严重时会导致机组超速甚至飞车。

如果乳化液沉积于油循环系统中,就会妨碍油的循环,影响散热,造成供油不足,容易导致轴承烧瓦。

汽轮机油乳化使汽轮机油的氧化加速,酸值升高,产生较多的氧化沉积物,从而进一步延迟了汽轮机油的破乳化时间,造成恶性循环。

2、汽轮机油系统水分超标的原因1）、轴封系统布置不合理①、轴封间隙的调整的轴向分布的规律应该是外侧小、内侧大。

因为轴封外侧端部距离轴承很近,转子、汽缸垂弧冷热态变化对轴封间隙影响很少,转子过临界转速时该部位的晃度小,不易发生摩擦。

即使发生摩擦,由于距支点近,刚度相对大一些,不易因晃度巨增而造成弯轴事故,而轴封里侧的情况则恰恰相反,这部分汽封间隙运行状态下的不确定度最大,为易弯轴的部位,为保持安全,应该调大一点。

可见,汽封由于在轴封段的最外侧,调得小些对避免轴封漏汽会有关键性作用。

②、高压缸轴封(端部汽封)的作用在于阻止蒸汽沿着转子漏出。

高压缸前后的端部汽封所承受的压差比较大,不但压差存在,为了不使动静机件发生碰磨,而总要留有一定间隙,间隙的存在肯定要导致漏汽,漏汽量一般要达到总汽量的0.5%。

由于以上两个原因,很容易使该处的蒸汽沿转子进入轴承室,引起轴承温度升高,使油系统中带有由蒸汽凝结而成的水。

如果汽轮机高压缸前段轴封间隙调整得不恰当,导致轴封供汽从该处沿轴颈流入轴承室,就可能导致油中带水,从而引起油质恶化。

可见解决油系统中带水的问题关键是消除轴封漏汽。

③、轴承附近的缸体结合面泄露的蒸汽。

结合面包括:高压缸结合面、轴封套结合面。

船用柴油机循环油舱异常进水原因分析及排除摘要:文章主要对船舶主机循环油舱内部异常进水造成滑油乳化变质的原因进行分析，通过排除法定位故障点，并对油底壳回油孔的内部结构进行了分析研究，及时研究处置方案，根据油底壳结构情况现场进行开孔安装。

通过此次故障，总结出后期船舶的管理策略。

关键词:柴油机润滑油乳化油底壳回油孔引言滑油在柴油机中起着重要的作用，它不仅润滑各滑动部件而且冷却各零部件，保证气密状况，还充当清洗，分散剂和中和酸的角色。

为了维护柴油机的良好状况，确保柴油机的运转平稳。

就需要根据柴油机的用途、使用的燃油、连接的负载形式等情况，选择合适的润滑油牌号，并对滑油进行合理的管理。

-、故障的背景在一次码头常规备航检查时，发现左主机活塞冷却油回流视液镜上出现水珠，滑油呈乳白色，尝试启动滑油分油机进行分油，但运行时一直出现A80水分高报警，导致分油机无法正常运行，取样检查后发现其滑油乳化，滑油中含有大量水分。

二、故障的原因分析系统中存在大量水分，对可能造成主机滑油进水的原因进行了分析检查，主要有:1.滑油循环舱外部进水；由于外部环境造成循环油舱进水；如滑油循环舱道门密封性差，滑油循环舱透气管路漏水。

2.柴油机内部泄漏；气缸盖内部或缸套有裂纹，缸套冷却水经过扫气口进入曲轴箱内；3.滑油冷却器内部泄漏；码头期间，滑油泵不启动，系统内的压力低于舷外江水压力，如果滑油冷却器内部有泄漏，就会发生江水进入循环油舱。

4.滑油加热系统泄漏；滑油加热管路在循环舱内有砂眼或裂纹，在备航加热滑油时加热系统内的冷凝水会进入滑油内；滑油加热管系在其循环油舱内部，如果发生泄漏，也会造成滑油乳化现象。

5.油底壳底部垫片破损，造成舱底水进入循环油舱内部。

三、故障的排除故障的排除主要分为以下三个阶段:(一)故障复现确定泄漏位置为了更直观的检查泄漏源，将左主机滑油循环油舱滑油进行抽除，次日进行清舱处理，对左主机机座凹坑进行加水，加满水后，将油底壳底部格栅拆除，发现中间回油孔有大量水从压盖螺栓孔涌入，经回油孔流入循环油舱。

防止油中进水的技术措施一、主机、小机轴封系统1、汽机轴封供汽压力，应视本机轴封冒汽及真空情况调整而决定，主机轴封应保持在3.5Kpa左右;轴封加热器入口负压-5.2KPa左右，轴加风机电流7.8A左右.2、控制主机轴封电加热器无液位高报警。

3、机组真空不高时注意将轴封加热器疏水旁路门开启，将疏水排向疏放水母管。

机组真空正常后，及时将此旁路门关闭，防止主机掉真空。

4、机组主汽门、调门开度大幅度变化，主机轴封压力会出现大幅度波动，此时应注意轴封供汽门、轴封溢流门的自动跟踪情况，防止掉真空或轴封冒汽造成油中进水。

5、当主机真空大幅度降低后，就地值班员必须到主机和小机各轴封处检查（手感觉有潮湿并烫手）防止大小机润滑油中进水。

6、如果轴封回汽不畅（主机轴封冷却器满水），可开启主机轴封冷却器的疏水器的旁路门，将轴封加热器内水放到疏放水管道中；小机回汽不畅可能为轴封回汽手动处的疏水器卡涩，可开启疏水器的旁路门。

7、各给水泵汽轮机轴封供汽应保证各轴封不向外冒汽、真空又为最佳，控制压力在15KPa左右。

8、加强对油系统中排烟设备的运行调整，防止轴承箱负压过大造成油中进水。

（保持主机微负压下-0.6KPa左右;排油烟风机电流3.3A左右运行；保持A小机微负压下-0.4KPa左右;排油烟风机电流1.8A左右运行，保持B小机微负压下-0.8KPa左右;排油烟风机电流1.8A左右运行，防止轴承箱负压过大造成油中进水）。

9、运行人员应加强对各轴封处，小机各瓦回油窗的检查，发现回油窗有水珠应检查及时处理。

10 、考虑到油质恢复时间很长，提前加强对油质的化验工作，发现油质不合格，应及时联系检修进行连续滤油，直到油质合格为止。

11、各机组的轴封压力调节器应保持自动状态良好，灵活好用，以便于及时调节。

12、当主机和小机油系统停运后，应关闭各冷油器冷却水侧进出口手动门，防止由于冷却器泄漏造成油中进水。

二、给水泵密封水系统1、今后锅炉上水启动前置泵必须投入密封水，防止由于锅炉上水量的变化造成汽泵密封水回水不畅。

汽轮机润滑油系统进水事故原因分析及措施建议摘要：汽轮机是生产中最主要的设备，只有全面保证设备的稳定，才能提高生产效率。

其中，润滑油系统是最重要的内容，对设备有润滑、密封和冷却功能，能够全面实现汽轮机运行安全与稳定的目标。

但是在使用过程中，汽轮机润滑油系统还存在一些故障，影响了设备的稳定性与安全。

本文主要针对汽轮机润滑油系统进水问题进行了探讨。

关键词：汽轮机；润滑油系统；进水前言随着电力行业的快速发展，对设备的精细化要求也越来越高，汽轮机润滑油系统在火电厂运行中起到了辅助作用，为稳定电力运行提供充分的保障，汽轮机润滑油主要功能是润滑、密封和冷却，是汽轮机的重要部分，通过润滑油系统的稳定运行，全面确保汽轮机的稳定，对整机组运转起到了积极推动。

随着我国电网的不断扩展与快速发展，电厂对汽轮机润滑油系统的整体性能提出了更高的质量要求。

汽轮机为特种设备，汽轮机润滑系统进水会造成重大的设备损失，因此防止汽轮机润滑系统进水意义重大。

1案例分析某电厂共2台机组，经过抽汽改造后，1号、2号机组汽轮机型号均为CC150/101-13.24/0.981/0.29/535/535，由哈尔滨汽轮机厂制造。

整个汽轮机为3支点支撑，前、中、后轴承均为落地支撑。

主油箱采用落地组合式，正常运行油位时容积20.68m3，轴承油压0.098MPa。

2台机组自2005年投产以后，汽轮机润滑油带水的问题没有得到有效解决。

机组运行中，主油箱油位会出现逐渐升高的现象，运行期间，每天主油箱底部的放水量达到70L，润滑油微水含量严重超标。

尽管机组检修时多次进行了轴封间隙调整，运行上也采取了一些措施，根本问题没有得到彻底解决。

运行和检修人员每天定时对主油箱底部进行放水，其工作量增加，风险因素也相应增加。

2汽机油进水原因分析润滑油带水的原因既有设备自身存在的缺陷，也有运行参数调整控制不当。

（1）汽轮机运行中高压轴封供汽压力偏高，汽封出现了冒汽现象，导致轴封汽通过轴瓦密封间隙进入润滑油系统。

浅谈汽轮机油中进水原因、乳化危害及处理方法【摘要】汽轮机油中进水后将使油产生乳化，乳化后的润滑油的粘度将会降低，轴承中轴与瓦之间的油膜厚度减小，造成直接摩擦，甚至轴瓦烧损。

油质乳化后就必须进行处理，必要时需要更换油，从而使机组的油耗增加，影响机组运行的安全经济性。

【关键词】进水原因；危害防治；改进措施二道江发电公司4台机组自投产发电，到机组顺利并网完成试运至今。

随着机组运行时间的延长，均不同程度的存在着油中进水现象，而这种状况在近年来不断加重。

特别是新投产机组汽轮机油，在投运后进行的化学油质检测中，汽轮机油油中水分达到200－300mg/l，这大大超出了国标规定的控制范围，对机组的长周期安全经济运行造成了很大的安全隐患。

1 汽轮机油中带水的原因1.1轴封结构、形式、材质及检修安装质量问题我公司各台机组自投产以来，为减少汽轮机轴端漏汽造成的油中进水现象，对轴封系统汽封片结构形式及材质均进行了多次的变更和改进。

机组a修时，解体高、中、低压缸，测量端部汽封间隙。

检测到端部汽封有不合格的汽封块，及汽封块间隙不标准。

汽封体轴向调整垫片在上下各有3—6mm间隙，是机组制造遗留问题。

这些都在一定程度上增加了油中含水量。

高中压汽封片所接触高温高压蒸汽，对其材质要求极高；在高温下，汽封片材质过差，将易产生脆化，在机组长期运行当中，高、中压汽封片容易断落和倒伏，从而使轴封漏汽量大大增加。

另一方面，在检修安装汽封片时，为保证汽轮机在运行中大轴与轴封片不产生动静碰磨损坏轴系。

在实际安装时均人为地将安装间隙放大，这势必造成轴封漏汽量增大。

1.2滤油系统的设计布置问题机组在新建过程中存在问题，经过现场的实际考察，发现，在线滤油机入口接入点，从油箱的底部引出，但实际上不是主油箱的最低点，离油箱最低点还有200mm距离，使得油箱底部还有一部分油没有从主油箱出来，去滤油机。

1.3其它问题汽轮机润滑油主冷油器在正常投运后，由于内部管材以及运行操作等各方面原因，使冷油器内部发生泄漏，冷却水进入油侧造成油中带水。