树脂基复合材料低成本技术

航空级树脂基复合材料的低成本制造技术宋岩摘要：低成本复合材料技术是目前复合材料结构技术研究的重点。

本文阐述了航空级树脂基复合材料的低成本制造技术。

关键词：航空；树脂基复合材料；低成本制造技术一、树脂基复合材料简介1、概述。

树脂基复合材料是由以有机聚合物为基体的纤维增强材料，通常使用玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维或芳纶等纤维增强体，它在航空、汽车、海洋工业中有着广泛的应用。

2、优点。

1）比模量、比强度高；2)抗疲劳性好；3）减震性好；4）过载安全性好；5）具有多种功能（耐烧蚀性好、有良好的耐摩擦性能、高度的电绝缘性能、优良的耐腐蚀性能、有特殊的光学、电学、磁学性能）；6）成型工艺简单；7）材料的结构、性能具有可设计性。

二、自动铺放技术1、自动铺带技术。

在自动铺带领域，目前铺带宽度最大可达到300mm，铺带速度达1.3～20.4kg/h，生产效率可达到手工铺叠的数十倍。

所有787翼面及翼盒构件均采用自动铺带技术制造。

同时，针对批生产开发了定制的专用自动化设备，如波音787地板的龙门式铺带机采用双头的“大力神”设备。

A350XWB将采用“TORRESLAYUP”11轴的龙门式高速铺带机，可铺300、150mm和75mm的宽带，铺带头内装有预浸带缺陷检测系统。

2、自动丝束铺放技术。

该技术适用于大曲率机身和复杂曲面成型，目前铺丝速度可达6.8～11.3kg/h，最高可达23kg/h，最新的Viper6000系统可铺放并控制32个纤维束，每束宽3.2mm，以前的机器为24个丝束，从而使铺层带宽从7.6cm增到10.2cm。

铺放速度达到30m/min，精度±1.3mm。

787全部机身采用了自动铺放技术，可铺放6.5m直径、17m长的工件。

Spirit航空系统公司将用最新的Eleetroimpaet自动铺放机铺787的机身41段，该设备为模块式纤维铺放机，模块更换时间30s，丝束宽6mm及12mm。

三、低温固化技术该技术通常指固化温度小于100℃，可在自由状态下进行高温后处理的复合材料相关制造技术。

航空级树脂基复合材料的低成本制造技术发表时间：2018-11-21T11:14:26.433Z 来源：《新材料·新装饰》2018年6月上作者：刘杰[导读] 复合材料液体成型工艺是一种近年来出现的先进复合材料低成本制造技术。

本文介绍了树脂传递模塑成型RTM和RTM的衍生工艺V ARTM、SCRIMP、RFI等几种复合材料液体成型工艺(LCM)的特点,并分析了几种不同LCM工艺的优缺点及应用领域。

关键词（航空工业哈尔滨飞机工业集团有限责任公司，黑龙江哈尔滨 150060）摘要：复合材料液体成型工艺是一种近年来出现的先进复合材料低成本制造技术。

本文介绍了树脂传递模塑成型RTM和RTM的衍生工艺V ARTM、SCRIMP、RFI等几种复合材料液体成型工艺(LCM)的特点,并分析了几种不同LCM工艺的优缺点及应用领域。

关键词：复合材料；液态成型工艺；RTM；RTM衍生工艺1 树脂传递模塑(RTM)成型工艺树脂传递模塑成型简称RTM(Resin Transfer Molding),是一种闭模成型技术,可以生产出两面光的制品。

它的基本原理是先在模腔内预先铺放增强材料预成型体、芯材和预埋件,然后在压力或真空作用下将树脂注入闭合模腔,浸润纤维,经固化、脱模、后加工而成制品的工艺。

RTM在航空航天和军事领域的应用主要体现大型结构部件的整体成型方面,国外RTM成型技术在航空航天领域的应用主要有雷达罩、螺旋桨、隔舱门、直升机的方向舵、整体机舱、飞机的机翼等。

RTM技术是一种非常具有竞争力的复合材料成型技术,可以作为预浸料/热压罐技术的补充或替代技术。

热压罐成型的最大缺点是其体积大,结构复杂,且是压力容器。

因此建设投资费用高。

同时对于较大体积的热压罐。

其升温和加压的速度比较慢。

场内温度控制不均匀。

与预浸料模压工艺相比,RTM工艺无须制备、运输、贮藏冷冻的预浸料,无须繁杂的手工铺层和真空袋压过程,也无须热处理时间,操作简单,技术开发和应用灵活。

飞机用复合材料构件的低成本成型技术随着航空业的快速发展，飞机用复合材料构件的应用越来越广泛。

复合材料具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在飞机制造中得到了大量应用。

然而，复合材料的成型成本较高，给飞机制造带来了一定压力。

如何降低复合材料构件的成型成本成为了研究的热点之一。

本文将介绍一些典型的低成本成型技术，以期为飞机制造业的发展做出贡献。

一、纺粘成型技术1. 简介纺粘成型技术是一种利用纺织原理制备复合材料的方法。

通过在纺织机上将纤维和树脂混合，再经过卷绕、成型、固化等工艺，最终制备出复合材料构件。

这种技术成本低，适用于中小尺寸的复合材料构件制备。

2. 优缺点优点：成本低，适用于少量生产。

缺点：生产效率不高，适用于中小尺寸构件。

二、注塑成型技术1. 简介注塑成型技术是一种将熔融的树脂注入模具中，然后在高压下使其固化成型的方法。

这种技术适用于生产大批量的复合材料构件，成本低、效率高。

2. 优缺点优点：适用于大批量生产，成本低、效率高。

缺点：需要大型注塑设备，不适用于小批量生产。

三、预浸料成型技术1. 简介预浸料成型技术是一种将预先浸渍好树脂的纤维布料置于模具中，然后加热固化成型的方法。

这种技术成本适中，适用于中小批量的复合材料构件制备。

2. 优缺点优点：适用于中小批量生产，成本适中。

缺点：对生产工艺要求较高，不适用于大批量生产。

四、压缩成型技术1. 简介压缩成型技术是一种将预先浸渍好树脂的纤维布料置于模具中，然后施加高压使其固化成型的方法。

这种技术比较灵活，适用于小批量的复合材料构件制备。

2. 优缺点优点：适用于小批量生产，灵活性高。

缺点：对模具和设备要求高，不适用于大批量生产。

总结飞机用复合材料构件的低成本成型技术有多种选择，每种技术都有其适用的范围和特点。

对于飞机制造企业来说，要根据实际情况选择合适的成型技术，并不断加强研发，提高生产效率，降低制造成本，推动飞机制造业的快速发展。

飞机用复合材料构件的低成本成型技术是航空制造领域的一个重要课题。

国内外先进复合材料低成本制造技术的发展现状第一篇：国内外先进复合材料低成本制造技术的发展现状国内外先进复合材料低成本制造技术的发展现状从低成本成型的研发现状看，大致可分为以下5方面的内容：（1）对热固性复合材料一直沿用的方法进行改进和提高效率，如Filament Winding（FW，纤维缠绕）、Pultrusion（拉挤）、Braiding（编织）、T ow placement（丝束排布）、自动成套裁剪、预浸材料激光样板切割（Laser template）等自动化技术。

（2）湿法工艺技术：RTM、RFI等在纤维增强体的预型件上再注入浸渍树脂。

（3）热塑性复合材料的易成型新材料开发及IN-SITU（原位）成型方法：Direct consolidate（直接固结）、Commingled yarn（搀混纱线）、Powder coated towpreg（粉末涂覆丝束预浸）等新成型方法。

（4）不用热压罐的新固化技术，用微波、电子束、超声波、X线等高效率能量的新固化方法。

（6）CAD/CAM模拟技术：铺层、浸渍、成型、固化等工序的模型化/模拟技术，有助于保证产品质量，提高生产效率。

低成本成型技术当前发展的主流是湿法成型技术，也称液体模塑成型技术（简称LCM），主要有树脂传递模塑、真空辅助树脂传递模塑（VARTM）、树脂渗透成型工艺（SCRIMP）和结构反应注射模塑等。

其中最重要的是树脂传递模塑技术（RTM）以及由此而发展起来的VARTM。

RTM免除了将纤维制成预浸料，再切割成层片然后再铺叠成预型件的过程，摆脱了大投资的热压罐，工艺易于实现自动化，具有生产周期短、劳动力成本低、环境污染少、制造尺寸精确、外形光滑、可制造复杂产品等优点。

是目前国际上发展应用最快，并在航空工业应用最多的低成本技术之一。

从国际上看，美国在湿法成型技术上处于领先地位，特别是在航空航天领域内，在过去十年里，美国应用RTM技术的增长率为20-25%。

先进树脂基复合材料的现状及应用第一篇：先进树脂基复合材料的现状及应用先进树脂基复合材料的现状及应用摘要：先进树脂基复合材料以其比强度比模量高、良好的耐疲劳性能、良好的抗腐蚀性能、成型工艺的多选择性等独特优点获得广泛应用和迅速发展。

本文简要介绍了先进树脂基复合材料的特性，并结合其特性从应用的角度总结了先进树脂基复合材料的应用和前景。

关键字：树脂基复合材料现状应用前言先进树脂基复合材料是以有机高分子材料为基体、高性能连续纤维为增强材料、通过复合工艺制备而成,具有明显优于原组分性能的一类新型材料[ 1 ]。

先进树脂基复合材料具有比传统结构材料优越得多的力学性能，可设计性优良，还兼有耐化学腐蚀和耐候性优良、热性能良好、振动阻尼和吸收电磁波等功能。

目前，随着复合材料工业的迅速发展，树脂基复合材料正凭借其本身固有的轻质高强、成型方便、不易腐蚀、质感美观等优点，越来越受到人们的青睐。

先进树脂基复合材料的现状据有关部门的统计，全世界树脂基复合材料制品共有4万多种，全球仅纤维增强复合材料产量目前达到750多万t，从业约45万人，年产值415亿欧元，其生产能力与市场分布情况为：北美32%、亚太地区35%、欧洲30%、其他地区3%[ 2 ]。

目前，全世界高性能树脂基复合材料的产量超过300万t，高性能热塑性复合材料的产量为120多万t，其应用领域主要为：汽车行业占23%、建筑业21%、航空业17%、体育运动领域11%[ 3 ]。

从全球发展趋势来看，近几年欧美复合材料生产均持续增长，亚洲的日本发展缓慢，而中国特别是中国内地的市场发展迅速。

我国树脂基复合材料研究，经过多年的发展，在生产技术、产品种类、生产规模等方面迈过了由小到大的台阶，产量已经仅次于美国，居世界第2位，其市场分布为：建筑40%、管罐24%、工业器材12%、交通6%、船艇4%、其他14%[ 4-6 ]。

我国高性能树脂基复合材料发展水平不高，所采用的基体主要有环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基酯树脂等。

树脂基复合材料树脂基复合材料》是一种具有广泛应用潜力的新型材料。

它是由树脂基质和增强材料组成的复合材料，兼具树脂的优良性能和增强材料的高强度特性。

树脂基复合材料在现代工程和科技领域中得到了广泛应用。

它的出现主要是为了解决传统材料的局限性，例如金属材料的重量和腐蚀问题，以及陶瓷材料的脆性。

树脂基复合材料具有优异的物理性能和化学稳定性，能够满足多种应用需求。

树脂基复合材料的基本结构包括树脂基质和增强材料。

树脂基质通常是一种聚合物，如环氧树脂、聚酯树脂或聚丙烯等。

增强材料可以是纤维（如碳纤维、玻璃纤维）或颗粒（如陶瓷颗粒、金属颗粒）等。

通过将树脂基质与增强材料结合起来，形成了具有优异性能的树脂基复合材料。

树脂基复合材料具有许多优点。

首先，它们具有较低的密度和高强度，使其成为替代传统材料的理想选择。

其次，树脂基复合材料具有良好的耐腐蚀性和耐热性，在恶劣环境下仍能保持稳定性。

此外，它们还具有良好的可加工性，可以通过各种加工方法制备成不同形状和尺寸的产品。

总之，《树脂基复合材料》是一种具有广泛应用潜力的新型材料，通过将树脂基质与增强材料结合，能够满足多种工程和科技领域的需求。

树脂基复合材料主要由树脂和增强物构成。

树脂是树脂基复合材料的主要基质，在其中起到粘结和固化增强物的作用。

树脂可以是不同类型的聚合物，如环氧树脂、酚醛树脂、聚酰亚胺树脂等。

这些树脂具有良好的粘结性和成型性，能够满足不同应用需求。

增强物是树脂基复合材料中的另一个关键组成部分，用于增强材料的机械性能和耐久性。

常见的增强物包括纤维材料、颗粒材料和填料等。

纤维材料常用的有玻璃纤维、碳纤维和芳纶纤维等，它们具有较高的强度和刚度，可在复合材料中增强和增加承载能力。

颗粒材料可用于提高复合材料的硬度和耐磨性。

填料可以改善复合材料的流动性和加工性能。

树脂和增强物的选择根据应用需求和性能要求而定，通过合理的配方可以获得具有优异性能的树脂基复合材料。

这种复合材料在航空航天、汽车、建筑和电子等领域具有广泛的应用前景。

先进树脂基复合材料技术发展及应用现状摘要：先进树脂基复合材料是由有机高分子基体材料与高性能纤维增强材料经过特殊成型工艺复合而成的具有２相或２相以上结构的材料，具有性能可设计、高比强度和比刚度、疲劳性能好、耐腐蚀、可整体成型和多功能一体化等优点。

关键词：先进树脂基；复合材料技术发展；应用现状；一、先进树脂基复合材料技术发展1.树脂基复合材料继续向高性能化发展。

树脂基结构复合材料通过提高强度、韧性、抗损伤容限和耐温性能等以实现结构承载能力、耐环境性能和抗冲击性能的提高，持续向高性能化发展。

为适应超高声速飞行器发展的要求，为了进一步提高树脂基复合材料的使用温度，开展了第４代耐温４５０℃有机无机杂化聚酰亚胺复合材料树脂基体研究，初步获得了玻璃化转变温度高达４８９℃，可在４２５℃以上长期使用的第４代有机无机杂化Ｐ２ＳＩ９００ＨＴ聚酰亚胺复合材料。

树脂基复合材料的成本一直是制约其在民用领域规模化应用的主要原因之一。

随着低成本碳纤维技术的发展和液体成型、缠绕成型和自动铺放成型等高效工艺技术的应用，先进树脂基复合材料的成本将不断降低，结构复合材料产业也已跨越到由应用不断扩张带动成本持续降低的新阶段。

先进树脂基复合材料不仅在航空航天领域应用比例大幅度提高，还向能源、交通、工程建筑和体育休闲等民用领域快速渗透和规模扩张。

民用工业领域已经逐渐发展为先进树脂基结构复合材料产业的主导力量。

2.结构功能一体化树脂基复合材料呈现多功能化和尖端化趋势。

结构吸波复合材料通过引入新的吸波机制，进一步改善低频吸波性能、使用温度和力学性能。

基于“超材料”结构的吸波复合材料明显拓展了宽频吸收特性，基于“超材料”结构的透波复合材料将彻底改变目前雷达天线罩的设计思路，实现多频透波和透波／吸波一体化，以及通过相关致热和传热机制研究，改善耐大功率密度性能和耐高温性能，以满足大功率发射的要求。

结构抗弹树脂基复合材料将采用碳纤维和聚苯基苯并双噁唑纤维作为主要增强材料，进一步提高部件的刚性、防护性能和力学性能以及发展复合材料车体、炮塔等大型部件的整体制造技术。

先进树脂基复合材料制造技术探析引言早在1990年末，关于复合材料飞机有关的概念就已被人们提出，但至今，这一构想仍然没有实现，究其主要原因是，构成复合材料的成本要比铝合金构件的成本高很多，因而较高的成本使得航空航天等相关领域难以运用此技术。

所以，基于此，当前在复合材料界一致认为在原先已有的主要材料基础上，再进行新复合材料的开发很有必要。

1 树脂基复合材料制造技术综述及应用1.1低温固化技术在复合材料中低温固化技术一般是指固化时的温度不超过100摄氏度，能够在自由的形态下对复合材料进行高温处理的一种制造技术。

对低温固化技术进行研究，能够有效降低复合材料在生产中使用的昂贵模具、耗能较多的设备以及性能较高的工艺辅料时需要的费用。

除此以外，低温固化复合材料构件具有较高精度的尺寸，且固化残余的应力不够高，因此很适合用在制备大型的且形态比较复杂的复合材料构件，还能够对复合材料结构进行修补以及复合材料工装材料上。

低成本制造技术中最为重要的一个组成部分即是复合材料低温固化技术，由于低温固化复合材料，尤其是由于真空压力而形成的复合材料，成型时受到的压力较低，温度也不够高，因此，复合材料的孔隙率会比较高，对于复合材料的力学性能以及湿热性能有着十分严重的影响。

所以，在复合材料的低温固化技术的具体应用中，最需要关注的问题就是如何降低材料孔隙率。

1.2 树脂传递模塑技术所谓的树脂传递模塑技术又称之为RTM技术，其是一种比较适用于品种较多，批量中等，质量较高的复合材料构件的一种成本较低的成型技术，该技术的基本原理是将预成型的增强体放置在模具中，待模具闭合后，在模具内注入所需的树树脂，当材料被树脂充分浸润后，再进行固化加热，而后脱模，从而获得新产品。

树脂传递模塑技术最为突出的一个特点就是能够将树脂浸润的过程，固化成型的过程、增强纤维结构设计和制造等环节分开进行，这样一来便能够确保设计者创造出的材料设计剪裁足够独特，以达到技术上精确且复杂的要求。

树脂基复合材料的研究进展摘要：树脂基复合材料具有良好的成型工艺性、高的比强度、高的比模量、低的密度、抗疲劳性、减震性、耐腐蚀性、良好的介电性能、较低的热导率等特点，广泛应用于各种武器装备，在军事工业中，对促进武器装备的轻量化、小型化和高性能化起到了至关重要的作用。

由于与许多材料相比具有独特的性能，树脂基复合材料在航空航天、汽车、电子、电器、医药、建材等行业得到广泛的应用。

目前，随着复合材料工业的迅速发展，树脂基复合材料正凭借它本身固有的轻质高强、成型方便、不易腐蚀、质感美观等优点，越来越受到人们的青睐。

关键字：树脂基复合材料，材料性能，应用领域一、前言复合材料在国民经济发展中占有极其重要的地位，以至于人们把一个国家和地区的复合材料工业水平看成衡量其科技与经济实力的标志之一[1]。

树脂基复合材料是以纤维为增强剂、以树脂为基体的复合材料，所用的纤维有碳纤维、芳纶纤维、超高模量聚乙烯纤维等，所采用的基体主要有环氧树脂、酚醛树脂、乙烯基酯树脂等有机材料。

其中热固性树脂是以不饱和聚脂、环氧树脂、酚醛树脂等为主；热塑性树脂是指具有线型或分枝型结构的有机高分子化合物。

树脂基复合材料的特点：各向异性（短切纤维复合材料等显各向同性）；不均质或结构组织质地的不连续性；呈粘弹性；纤维体积含量不同，材料的物理性能差异；影响质量因素多，材料性能多呈分散性。

树脂基复合材料的优点如下：(1)密度小，约为钢的1／5，铝合金的1／2，且比强度和比模量高。

这类材料既可制作结构件，又可用于功能件及结构功能件。

(2)抗疲劳性好：一般情况下，金属材料的疲劳极限是其拉伸强度的20～50％，CF增强树脂基复合材料的疲劳极限是其拉伸强度的70～80％；（3）减震性好；(4）过载安全性好；（5）具有多种功能，如：耐烧蚀性好、有良好的耐摩擦性能、高度的电绝缘性能、优良的耐腐蚀性能、有特殊的光学、电学、磁学性能等；（6）成型工艺简单；（7）材料结构、性能具有可设计性。

碳纤维增强树脂基复合材料成型方式
碳纤维增强树脂基复合材料是一种高性能材料，具有轻质、高强、高
刚度、耐腐蚀等优点，被广泛应用于航空、航天、汽车、体育器材等
领域。

而其成型方式也是影响其性能的重要因素之一。

碳纤维增强树脂基复合材料的成型方式主要有手工层叠法、自动化层
叠法、注塑成型、压缩成型、热压成型等多种方式。

手工层叠法是最早的成型方式，其特点是工艺简单，成本低，但生产
效率低，质量难以保证。

自动化层叠法则是在手工层叠法的基础上发
展起来的，通过机器人自动叠放纤维布，提高了生产效率和产品质量。

注塑成型是将预浸料放入模具中，通过注塑机将树脂注入模具中，然
后进行固化。

这种成型方式适用于复杂形状的零件，但需要专门的注
塑设备和模具，成本较高。

压缩成型是将预浸料放入模具中，然后通过压力将树脂浸透纤维，最
后进行固化。

这种成型方式适用于大批量生产，但需要专门的压力设
备和模具。

热压成型是将预浸料放入模具中，然后通过高温和高压将树脂浸透纤
维，最后进行固化。

这种成型方式适用于高性能复合材料的生产，但需要专门的高温高压设备和模具。

总的来说，不同的成型方式适用于不同的产品和生产需求。

在选择成型方式时，需要考虑产品的形状、尺寸、数量、质量要求以及生产成本等因素。

同时，还需要注意成型过程中的温度、压力、固化时间等参数的控制，以确保产品的性能和质量。

树脂填料降低成本的方法有以下几点：
原材料选购和管理。

选购价格合理的优质原材料，与供应商长期合作获得更优惠的价格。

设备维护和节能降耗。

定期检查设备，及时更换易损件，防止设备故障带来的损失；采用合理的能源管理措施，使用节能型设备。

生产计划和管理。

合理分配生产任务，避免生产线停产；具体落实生产管理制度，优化生产流程，提高生产效率。

质量控制和技术创新。

优化工艺、加强质量控制，减少生产中的浪费和不必要的损失；技术创新提高树脂生产效率，降低成本。

复合材料低成本制造前言一般而言，先进复合材料主要是指由高性能的碳纤维增强体与高性能的树脂基体用专门的成型技术复合而成的一种高性能的新材料体系。

其主要的优点是轻质、高强、耐腐蚀、抗疲劳，到目前为止，首选的应用仍是航空航天工程的结构材料，与传统的铝合金相比，复合材料制件的减重效果可高达40%，这对于减少飞行器的自重、提高飞行速度和承载能力非常有利，从而大大降低油耗，获得巨大的经济效益。

随着先进复合材料技术日趋成熟，越来越多的复合材料构件取代传统的材料用在商用飞机上，如波音和空客飞机的舱门、地板梁、整流器、控制板及尾翼结构件，包括方向舵、稳定器和升降舵等。

最近，大型商用客机上启动大量采用复合材料的计划。

波音公司已宣布，正在研制的“梦想”飞机（Dreamliner）波音787 上，复合材料的用量将占全机结构总重量的 50%，这将是世界上第一架采用复合材料机翼和机身的大型商用噴气客机，表明复合材料在航空工业上的又一次突破。

由于大量采用复合材料而使飞机的结构重量大幅度降低，燃油效率可提高20%。

另一家大型民用客机制造商“欧洲空客”公司在开发复合材料的应用方面也有突破，例如在超大型客机A380 上将采用 25 % 的复合材料，其中外翼、中央翼盒、垂尾、平尾、地板梁、后承压框等均采用复合材料。

复合材料在其它领域应用的范围不断扩大，在所有工程材料市场中，从常规制品到特殊复杂应用制品，先进复合材料都占有可观的份额。

随着新型的聚合物树脂基体以及高性能的玻纤、碳纤和芳纶增强体的采用，先进复合材料在产量、品种和应用等方面都得到持续的发展，除国防工业和航空工业外，先进复合材料还在一些新的应用领域取得进展，如：具有防爆功能的装甲复合材料，天然气作动力的汽车发动机汽缸，风力发电机旋叶桨，机械驱动轴，高速路高架桥承载梁，桥面，码头建筑，甚至纸制的搓杆或搓管等。

先进复合材料同样在一些特殊的建筑结构上得到广泛的应用，展现出美学和生态学的风格。

先进树脂基复合材料制造技术综述单位：西北工业大学机电学院作者：阎龙史耀耀段继豪树脂基复合材料以其比强度和比刚度高、可设计性强、抗疲劳断裂性能好、耐腐蚀、结构尺寸稳定性好以及便于大面积整体成型的独特优点在飞机上得到了大量应用，可实现飞机结构相应减重25%~30%[1-2]。

此外，通过复合材料结构/ 材料/ 工艺综合研究和材料/ 工艺/ 设计/ 电子/ 气动等学科交叉，深层次开发复合材料结构与功能可设计性潜力，可进一步提高飞机的综合性能。

早在20世纪80 年代，人们就预测到2000 年飞机的绝大部分结构将采用复合材料，甚至出现全复合材料飞机。

然而，到目前为止，这一预言尚未实现，其主要原因是复合材料构件的成本还远远高于铝合金构件，高成本阻碍了复合材料技术在航空航天等领域的更广泛应用[1]。

因此，在已有主要材料体系基础上开发先进的低成本制造技术成为当今复合材料界的共识。

目前可降低复合材料制造成本的主要技术途径有：复合材料低温固化技术、复合材料RTM 成型技术、自动缠绕与铺放技术、复合材料电子束固化技术、复合材料结构修理技术[1]。

复合材料低温固化技术复合材料低温固化技术通常指固化温度小于100℃，可以在自由状态下进行高温后处理的复合材料相关制造技术[1]。

发展复合材料构件的低温固化技术，可以大大降低由昂贵模具、高能耗设备以及高性能工艺辅料等带来的高费用。

此外，低温固化复合材料构件的尺寸精度高，固化残余应力低，适于制备大型和形状复杂的复合材料构件，也可用于复合材料工装材料以及复合材料结构件的修补等。

复合材料低温固化技术是低成本制造技术的重要组成部分。

复合材料低温固化技术的研究始于20 世纪70 年代，ACG 公司于1975 首先发展了第一个低温固化树脂体系LTM10。

到20 世纪80 年代中期，低温固化复合材料开始应用于工装领域。

20 世纪90 年代早期，低温固化复合材料首次用于航空结构件，如1985 年洛克希德·马丁公司采用LTM45 低温固化体系制备了UAV构件；1986 年NASA 和McDonel-Douglas 公司使用LTM10 体系/ 真空袋成型技术制造了X36 无人战斗机和UAV 的外蒙皮。