热连轧冷连轧机型和质量控制

LLZ-450Z冷连轧机使用说明书目录一、用途二、主要技术性能三、设备组成及结构特点四、工作原理及操作要点五、轧辊缺陷的种类和产生的原因六、润滑系统七、电气系统八、包装、运输及保管九、基础与安装十、调整与试验十一、使用与维护十二、易损件及轴承明细表一、用途本产品为冷轧机主机列，轧件在常温下，在其轧辊中实现塑性变形，常与放卷箱，打卷机或张力卷取机组成冷轧机组。

本设备全称为450冷连轧机主机列，为无头连续轧机。

主要用于普碳钢、优质碳素钢及低合金钢、不锈钢等带材冷轧，其原料厚≤3.0mm,宽<370mm，成品厚度≥0.3mm。

本设备单机使用.本设备刚度大、强度好，保证了产品的精度和稳定。

本设备结构简单，维修方便，电气系统简单可靠，操作准确方便。

型号说明LLZ-450□主电机类型：交流电机 Y（省略）直流电机 Z交流调速电机 T绕线式电机 R支承辊直径冷连轧机二、主要技术性能㈠技术性能:表㈠表㈡注：上述性能参数属非基本机型配置、如有更动恕不通知！三、设备组成及结构特点机型由电动机、柱销联轴器、减速机、柱销联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。

由电动机通过一系列传动机构驱动轧机轧辊进行轧制。

工作机座由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座、导卫装置等部件组成。

1 电动压下装置:装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸，几乎每轧一道后都需改变上下轧辊间的距离，这是由电动机带动两级蜗轮机构传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。

电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。

2 平衡装置:为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在上支承辊上装有平衡装置，借此来消除轧机空载时轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，平衡装置由四个弹簧通过上拉杆和上轧辊轴承座联接，弹簧力比被平衡机件(轧机上支撑辊轴承座、上支撑辊等)的重量大20～40%。

钢材轧制工艺及质量控制研究摘要：在我国推行改革开放后，我国引进了一批先进的钢铁生产设备，对相关的轧制工人进行集中培训，使其有效了解轧制工艺的精髓，并掌握设备的使用。

在实际生产过程当中，可以总结相关经验，应用最新技术，提高整体钢铁产值。

虽然我国目前对钢材轧制工艺以及质量控制具有一定的认知，但是在整体的推行过程当中，依然具备一系列亟待改进的问题。

在后续的轧钢技术中，如何对这些有待改进的问题进行加强，将对我国整体轧钢工艺的提升起到重要的积极效果。

关键词：钢材轧制；塑造工艺；质量控制；研究讨论引言从原有的钢铁生产领域来说，基本选用粗放式生产体系，需要投入较多的原材料，同时在生产环节中还会造成大量资源浪费，无法满足高效率需求。

此外，生产过程还会造成严重的环境污染，尤其是空气和河流污染较为严重。

基于当前市场发展来说，该生产体系所需成本投入较大，且生产效果较差，无法满足市场经济的实际需要。

与此同时，环境污染可能会导致生态恶化，不利于可持续发展战略的落实。

由此来说，应当不断开发新技术、新设备，从而为生产服务奠定基础，提升生产效率。

1钢材轧制的工艺分析一般来说，轧钢是指经由轧机设备处理过的钢材。

按照轧制处理时温度参数的差异可以将轧钢划分成热轧钢和冷轧钢两大类，以下分别对其进行展开剖析。

1.1热轧工艺分析1.1.1原料的选择原料的合理选用是获得高产、优质产品的前提。

轧制成品所采用的原料一般有钢锭、钢坯和连铸坯。

原料种类、尺寸和重量的选择 , 不仅要考虑对产量和产品质量的影响 , 而且要综合考虑生产技术经济指标及生产条件。

热轧带钢采用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯。

1.1.2加热对热轧带钢的板坯加热 , 一般采用连续式加热炉。

为了适应热轧产量增大的需要，无论是热滑轨式还是步进式，一方面采用多段式供热方式，以延长炉子高温区，实现强化操作快速烧钢；另一方面尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。

1.1.3粗轧热带钢轧制分为除鳞、粗轧和精轧几个阶段。

从单机架轧机到冷连轧联合机组要求的模型设定系统。

该模型设定系统的框图如图3所示，包括在线数学模型、负荷分配及模型自适应自学习三部分。

1）在线数学模型轧制模型由多个子模型组成，主要包括：轧制力计算模型、功率计算模型、材料变形抗力、摩擦系数模型等。

为提高冷连轧轧制模型设定精度，RAL 开发了一套高精度、高速度的轧制参数设定模型。

模型将轧件在辊缝中的变形区域划分为入口弹性压缩区、塑性区和出口弹性回复区。

其中，弹性变形区的工艺参数可用解析方法直接求出，而塑性变形区采用数值积分方法。

数值积分的基本思想是将轧件与轧辊的变形区划分为一定数量的标准单元，利用边界条件可逐个求出每个微分单元的受力关系，从而求出前滑和后滑区的垂直应力分布。

在得到应力分布的基础上，通过对每个微元体进行累计求和可求解出轧制力。

对于冷轧薄板来说，由于轧辊及轧件弹性变形所引起的接触弧长度的变化是不能忽略的。

由于轧制力和轧辊压扁半径的耦合关系，在计算时采用迭代算法。

2） 模型自适应和长期自学习模型自适应通过收集轧制过程实测信息对数学模型中的系数进行在线修正，从而减少计算值与实际值之间的偏差。

开发的模型自适应自学习功能块，包括短期自适应和长期神经元网络自学习。

短期自适应修正系数的计算采用指数平滑法。

主要对摩擦系数、轧制力矩、工作辊凸度及辊逢等模型进行修正。

针对轧制力模型自适应指数平滑算法中难以用固定增益系数适应轧制状况变化的问题，东大RAL 提出了一种根据实测数据动态调整增益系数的方法，建立了增益系数与测量值等效置信度之间的数学关系式。

长期自学习通过分析大量已轧钢卷信息，采用RBF 神经元网络对摩擦系数及变形抗力模型参数进行修正。

其中，材料变形抗力神经网络结构示意图如图4所示。

3）基于成本函数的多目标优化负荷分配轧机负荷分配是冷连轧生产工艺的核心内容，合理的负荷分配能实现节能轧制、充分发挥轧机的生产能力并保证产品质量。

常规的轧机负荷分配确定，主要是根据经验确定轧制道次数和各道次/各机架压下率，进而确定其速度和张力制度。

一、实训目的本次热连轧生产实训旨在让学生了解热连轧生产的基本原理、工艺流程以及设备操作，提高学生的实际操作技能和综合素质，为今后从事相关行业工作打下坚实基础。

二、实训内容1. 热连轧生产基本原理热连轧是一种连续轧制方法，将钢坯加热至一定温度后，通过一系列轧机连续轧制成板材、带钢等。

其主要优点是生产效率高、产品质量稳定、能耗低。

2. 热连轧工艺流程（1）钢坯准备：将钢坯加热至适宜的温度，一般为1200℃左右。

（2）粗轧：将加热后的钢坯通过粗轧机进行初步轧制，使其厚度减薄至100-300mm。

（3）精轧：将粗轧后的钢坯通过精轧机进行精确轧制，使其厚度减薄至10-20mm。

（4）卷取：将精轧后的钢带通过卷取机卷取成卷。

3. 热连轧设备操作（1）加热炉：加热炉是热连轧生产的关键设备，负责将钢坯加热至适宜的温度。

操作人员需掌握加热炉的点火、升温、保温、降温等操作。

（2）粗轧机：粗轧机负责将加热后的钢坯进行初步轧制。

操作人员需掌握粗轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整等操作。

（3）精轧机：精轧机负责将粗轧后的钢坯进行精确轧制。

操作人员需掌握精轧机的启停、辊缝调整、轧制速度调整、冷却水控制等操作。

（4）卷取机：卷取机负责将精轧后的钢带卷取成卷。

操作人员需掌握卷取机的启停、张力调整、卷取速度调整等操作。

三、实训过程1. 学习热连轧生产基本原理和工艺流程。

2. 参观热连轧生产线，了解各设备的功能和操作。

3. 在指导老师的带领下，进行加热炉、粗轧机、精轧机、卷取机的实际操作。

4. 对实训过程进行总结和反思，撰写实训报告。

四、实训总结通过本次热连轧生产实训，我对热连轧生产有了更加深入的了解，掌握了热连轧设备的基本操作方法。

在实训过程中，我认识到以下几点：1. 热连轧生产是一个复杂的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证产品质量。

2. 熟练掌握热连轧设备操作，对提高生产效率和产品质量至关重要。

3. 安全生产意识至关重要，操作人员必须严格遵守操作规程，确保人身和设备安全。

科技成果——板带轧机板形控制技术成果简介提高板带轧机板形质量的一个重要途径是采用新的板形控制技术。

目前普遍采用的诸如加大弯辊力、采用可移动中间辊等手段在提高了轧机板形控制能力的同时，也带来了轧辊剥落、辊耗增加等负面结果。

目前国内已经投产的板带轧机在板形控制方面均存在一些不足。

本成果在板形控制和辊形设计思想上实现了突破和创新，通过与宝钢和武钢等大型钢铁企业的合作，获得了板形质量明显提高的实际效果，年经济效益超亿元。

获得了包括国家科技进步一等奖、原冶金部科技进步一等奖在内的多项奖励。

技术主要内容1、板带轧机变接触轧制技术板带轧机变接触轧制简称VCR（Varying Contact Rolling），由与轧机形式相适应的辊形设计（“VCR变接触支持辊”、“均压型PPT中间辊”、“轴向移位变凸度工作辊”和“ASR非对称自补偿工作辊”）及配套的工艺制度、控制模型和带钢平坦度检测装置等多项技术所组成。

具有增强轧机对板形的调控能力、提高消化来料板形和规格波动能力、使机架间负荷分配趋于合理、保证轧制过程顺行、提高板形质量和生产率、实现超平材超薄材等极限难轧品种的轧制、降低轧辊及轴承消耗等效果。

武钢和宝钢等企业的冷热连轧机已采用了这项技术。

2、板带轧机板形控制模型板形控制模型与控制系统是现代化板带轧机的重要标志，是实现板形自动控制的关键。

通本单位自主开发了热连轧机板形自动控制模型、板形板厚解耦模型、冷连轧机的弯辊自动设定模型和板形控制目标生成模型，并成功应用于大型工业轧机，属于国内首创。

该技术的开发和应用，不仅提高了轧机板形自动控制的水平，改善了产品质量，提高了生产效率，同时也显示在板形控制这个国际前沿领域，我国的理论研究和技术开发已经达到了国际先进水平。

应用范围及效益本项技术不需要对设备进行大的改造，因此适合国内的各类四辊、六辊轧机，如常规四辊、HC、CVC、WRS、PC等薄带轧机以及中厚板轧机等。

我国已经投产和正在建设的宽带钢轧机和中厚板轧机有几十套，以年产200万吨的连轧机为例，通过提高板形质量，年经济效益可达千万元。

冷轧钢板和热轧钢板的区别热轧钢板，机械性能远不及冷加工，也次于锻造加工，但有较好的韧性和延展性。

冷轧钢板，有一定程度的加工硬化，韧性低，但能达到较好的屈强比，用来冷弯弹簧片等零件，同时由于屈服点较靠近抗拉强度，所以使用过程中对危险没有预见性，在载荷超过许用载荷时容易发生事故。

1) 冷板采用冷扎加工表面无氧化皮，质量好。

热板采用热扎加工表面有氧化皮，板厚有下差。

2)热轧板韧性和表面平整性差，价格较低，而冷轧板的伸展性好，有韧性，但是价格较贵。

3)轧制分为冷轧和热轧，以再结晶温度为区分点。

4) 冷轧：冷轧一般用于生产带材，其轧速较高，热轧：热轧的温度与锻造的温度相近5)不电镀的热扎板表面成黑褐色,不电镀的冷扎板表面是灰色.电镀后可从表面的光滑程度来区分,冷扎板的光滑度高于热扎板.1、热连轧钢板产品简介：热连轧钢板、带产品，是以板坯（主要为连铸坯）为原料，经加热后由粗轧机组及精轧机组制成带钢。

从精轧最后一架轧机出来的热钢带通过层流冷却至设定温度，由卷取机卷成钢带卷，冷却后的钢带卷，根据用户的不同需求，经过不同的精整作业线（平整、矫直、横切或纵切、检验、称重、包装及标志等）加工而成为钢板、平整卷及纵切钢带产品。

由于热连轧钢板产品具有强度高，韧性好，易于加工成型及良好的可焊接性等优良性能，因而被广泛应用于船舶、汽车、桥梁、建筑、机械、压力容器等制造行业。

随着热轧尺寸精度、板形、表面质量等控制新技术的日益成熟以及新产品的不断问世，热连轧钢板、带产品得到了越来越广泛的应用并在市场上具有越来越强的竞争力。

一般说明热连轧钢板产品，钢种规格品种繁多，用途广泛，从一般的工程结构至汽车、桥梁、船舶、锅炉压力容器等制造，都得到大量使用。

各种不同用途，对钢板的材质性能、表面质量及尺寸、外形精度等要求也各不相同，因此，必须对热轧钢板产品的品种、材质、特性及其用途有所了解，才能做到经济、合理利用。

2、力学性能考虑要点力学性能名词术语（1）力学性能：钢板的力学性能式指钢板在受力作用下所显示与弹性或非弹性反应相关或涉及应力――应变关系的性能。

热连轧的工艺流程热连轧是一种高效的金属加工工艺，广泛应用于钢铁工业。

它通过在高温下将金属坯料连续通过一系列连轧机进行塑性变形，使其改变形状和尺寸，最终得到所需的金属板材、线材或形材等产品。

热连轧的工艺流程一般包括预处理、加热、连轧和后处理等几个环节。

首先是预处理阶段，即为了确保坯料能够顺利进行连轧，需要对坯料进行一系列的表面清理和准备工作。

一般包括去除坯料表面的氧化物和杂质，以及施加一定的表面润滑剂。

接下来是加热阶段，将预处理好的坯料送入加热炉内进行加热。

加热的目的是使坯料达到适宜的塑性变形温度，以便能够在连轧机上顺利进行变形加工。

加热炉一般采用电阻加热、火焰加热或高频感应加热等方式进行加热，具体方法根据不同的金属材料和厚度有所差异。

加热后的坯料进入连轧机进行连轧。

连轧是热连轧工艺的核心环节，是通过一系列的轧制机组将金属坯料连续进行塑性变形，使其逐渐变薄、变窄、延长并获得所需的形状和尺寸。

连轧机一般由多个轧辊组成，轧辊之间的间隙逐渐减小，以实现金属材料的连续轧制。

连轧后的金属材料还需要进行一定的后处理，例如冷却、拉直、切割、卷取等。

冷却是将轧制后的金属材料进行快速冷却，以固定其内部的组织和形状。

拉直是为了消除连轧过程中产生的拉伸应力，并使材料的形状更加均匀。

切割和卷取则是将连轧后的金属材料按照客户要求进行定尺切割或卷取成卷。

热连轧的工艺流程具有高效、节能、资源利用率高等特点。

相比传统的冷连轧工艺，热连轧能够充分利用金属材料的塑性，在较高的温度下进行连续轧制，大大提高了生产效率和产能。

此外，热连轧还可以改善金属材料的内部组织和力学性能，提高产品的质量和加工性能。

总之，热连轧是一种高效、节能的金属加工工艺，通过预处理、加热、连轧和后处理等环节，能够将金属坯料连续进行塑性变形，最终得到所需的金属板材、线材等产品。

热连轧在钢铁工业中应用广泛，对提高生产效率和产品质量起着重要作用。

中国热轧及冷轧板带生产技术现状及发展趋势十一五期间，中国钢材品种结构得到较大幅度的优化调整，钢材质量性能得到明显改善，彻底改变了过去扁平材品种和数量供应不足的局面，基本满足了经济发展和产业结构调整的需要。

在统计的2010年的22大类钢材品种中，17类品种自给率达到100%；有18类品种国内市场占有率≥95%，其他品种也达到85%以上。

其中热轧、冷轧板带生产发展迅速，在数量和质量上均有较大增长。

在热轧宽带钢生产线上，中国开发生产出系列高级别管线钢、高强耐候钢及高强工程机械用钢等，在大型油气管线工程建设、汽车、集装箱、火车车厢及工程机械轻量化制造及生产应用的减量化方面发挥了重要作用。

中国采用薄板坯连铸连轧线实现了大批量生产薄和超薄规格板带，并实现半无头轧制技术集成与创新。

中国通过引进、消化吸收、自主集成和开发，极大地提高了冷轧生产效率，大幅度提高了冷轧产品质量；运用自动化、智能化控制技术及高精度检测技术，显著提高了冷轧产品的尺寸精度和板形质量。

热轧：装备技术进步造就高精度、高性能产品到2010年底，中国已拥有热轧宽带钢轧机72套，设计能力2.13亿吨，其中，2050mm~2300mm超宽带钢线已达12条，薄（中薄）板坯连铸连轧生产线13条，产能3280万t/年。

2010年中国热轧卷板生产量为14050万t，其中，中厚宽带钢和薄宽带钢生产量分别为10289万t和3760万t。

热轧带钢装备技术跨越式发展。

热轧宽带钢的先进技术主要体现在：高精度的断面形状及板形控制、高表面质量控制、柔性轧制、减量化生产、节能降耗、高效生产、热轧超薄带钢生产，以及结合快速冷却和高效冷却路径控制的高性能带钢生产技术等。

基于新的热连轧宽带钢生产线，中国开发出了18.4mm厚X80管线钢、4mm~8mm厚屈服900MPa 高强结构用钢；实现了薄板坯连铸连轧线大批量生产高精度薄和超薄规格板带，有的薄板坯连铸连轧线产品中厚度≤2.0mm的比例达到80%以上，≤1.5mm的比例超过50%，体现了薄板坯连铸连轧产线的优势，半无头轧制2.0mm板带的纵向厚度偏差和板凸度均稳定控制在±30μm以下，楔形值波动在±10μm，Q235薄规格板带的屈服强度和抗拉强度波动在15MPa以内，伸长率波动不超过2%，超薄规格极限厚度达到0.77mm。

探析“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术刘军摘要：随着中国铝加工行业的迅猛发展，铝板带热连轧技术得到了良好发展。

本文主要对国内某“l+4”热连轧生产线进行了介绍，分析了“1+4”宽幅热连轧铝板带板形控制技术，热连轧生产线配置的板形控制系统及主要控制功能。

关键词：板形控制；热连轧；铝板带；引言我国是铝生产消费第一大国。

近些年，随着我国经济的繁荣，市场对铝制品的需求越来越大。

热轧铝板带生产企业也因此得到了良好发展。

然而，随着相关企业数量和规模的扩大，企业的竞争压力也越来越大。

当前，铝板带加工设备种类繁多，每种设备都各具特色，有其最大的生产能力。

由于生产过程中会受到操作水平、产品尺寸不一的要求、设备性能和状态等因素的影响，设备难以发挥最大产能。

热轧铝板带产品生产企业若要在激烈竞争的环境下获得更多、更大市场，需要重视板形质量控制，率先做好系统控制和技术研究工作，为进一步优化生产工艺和提高产品质量提供依据。

一、国内铝加工热连轧机的发展1.1(1+1)式热粗．精轧生产线2012年底中国有(1+1)式热粗-精轧生产线5条，总生产能力约1 180 Kt/a。

这种生产线不能称为热连轧线(热连轧线的精轧机架必须≥2)。

这类生产线的概况见表1及表 2。

表2 中国在建的铝板带（1+1）热粗-精轧生产线1.2 (1+3)式热连轧生产线(表3)截止到2012年 12月中国投产的 (1+3)式热连轧生产线有4条,总生产能力1600kt／a，其中最早的是渤海铝业有限公司的3912mm 热粗轧机与2184mm 3连轧生产线，生产能力 350 kt／a，这是一条从美国搬迁来的二手设备，没有经过全盘现代化技术改造，是中国首条这类生产线，2010年8月9日投产。

表 3 中国的铝板带热连轧生产线注：①计划建设两条同样生产线，另一条以后择机建设。

②计划为 (1+1+5)式，中轧机也已到货，待以后适当时机建设。

③ 同时建2条生产线。

④ 双带式铸造机的名义规格为1950ram，可铸造带坯的最大宽度为2032mm，最窄800ram。

宝钢热连轧工艺流程(一)宝钢热连轧工艺引言•热连轧是宝钢公司的核心生产工艺之一，它是将加热后的钢坯进行连续轧制，制成所需的板材或线材。

工艺流程1.钢坯配料–从仓库中取出所需的钢坯，并进行配料。

–配料包括选择合适的钢种和计算相应比例的不同钢坯。

2.预处理–将钢坯送入预处理设备中。

–预处理设备对钢坯进行加热，提高其塑性，为后续轧制工艺做准备。

3.粗轧–加热后的钢坯经过粗轧机组进行轧制。

–粗轧机组通过辊间的力和冷却设备对钢坯进行塑性变形。

4.中轧–经过粗轧后的板材进入中轧机组。

–中轧机组通过多道次的轧制，进一步降低板材的厚度和宽度。

5.精轧–经过中轧后的板材进入精轧机组。

–精轧机组通过多道次的轧制，进一步提高板材的平整度和表面质量。

6.除去硫气–精轧后的板材进入除去硫气工序。

–除去硫气的目的是降低板材中的硫含量，提高钢材的质量。

7.最终检测–经过所有工艺步骤后，将板材送入最终检测设备中。

–最终检测设备对板材的尺寸、表面质量等进行检测，确保产品符合标准。

8.储存和运输–合格的板材经过检测后，将根据要求进行分类、储存和运输。

–运输过程中需注意防止板材的碰撞和损坏。

•宝钢热连轧工艺是一套完整的连续轧制工艺流程，经过配料、预处理、粗轧、中轧、精轧、除去硫气、最终检测等步骤，生产出具有高质量的板材和线材产品。

该工艺流程经过多年的实践和优化，为宝钢公司赢得了良好的声誉。

钢坯配料•钢坯配料是宝钢热连轧工艺的第一步。

在这个步骤中，宝钢公司必须选择适合的钢种，并计算不同钢坯的比例。

•钢坯配料涉及到对不同钢种的了解和对产品要求的准确把握。

宝钢公司根据市场需求和产品质量要求，合理选择激光材料和定向压铸材料等不同的钢坯。

•通过合理的配料，宝钢公司可以满足市场需求，同时最大限度地利用原材料，提高生产效率。

预处理•钢坯经过配料后，进入预处理设备。

这个步骤是为了提高钢坯的塑性，为后续的轧制工艺做好准备。

•预处理设备通常是一台大型的加热炉。

1．轧制速度越快，轧件越容易被轧辊咬入。

( )答案：×2．轧件的变形抗力越大，轧辊辊缝的弹跳值越小。

( )答案：×3．在板带钢轧制时，前后张力的加大，使宽展减小。

( )答案：√4．浪板是钢板表面的长度方向或宽度方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。

( ) 答案：√5．轧制节奏是指轧制一块钢所用的总时间。

( )答案：×6．轧机机架抵抗弹性变形的能力称为轧机刚性。

( )答案：√7．轧辊硬度通常指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性。

( )答案：√8．精轧通常是在均匀奥氏体区轧制，即从温度角度来看，需要在Ar3相变点以下进行轧制。

( )答案：×9．金属材料抵抗冲击载荷的能力，称为冲击韧性。

( )答案：√10．金属材料的屈服极限与强度极限的比称为屈强比，材料屈强比越小，材料可靠性越高。

( )答案：×11．连轧机的速度锥指的是轧机的最高速度和最低速度之间的范围。

( ) 答案：√12．在现代热轧生产中多采用控制轧制技术，其目的是为了细化晶粒，改善轧件的性能，提高产量。

( )答案：×13．铁谱分析的目的是通过测定油样中磨损颗粒的尺寸、形态、数量等来判断运行设备的磨损状态及情况。

( )答案：√14．对钢材进行淬火热处理的目的就是为了提高其塑性，消除或减轻其内部组织缺陷。

( )答案：×15．带钢的残余应力会产生板形缺陷，如果带钢的两边受压应力，则带钢将出现两边浪。

( )答案：√16．热轧板带钢轧辊采用油膜润滑改变了变形区的条件，降低了轧制力，减少了轧辊磨损，提高产品表面质量。

( )答案：×17．在轧制生产的实际操作中，确定轧辊原始辊缝的理论基础是弹跳曲线或是弹跳方程。

( )答案：√18．为了防止在精轧机组将带钢宽度拉窄，此时单位张力的设定应该是越小越好，以保证带钢尺寸的精确。

( )答案：×19．卷取机开始卷钢后卷取机与精轧机之间建立起张力，当尾部由精轧机抛出后，靠夹送辊反电势和板带与辊道之间的摩擦力来保持张力。

热连轧过程自动化控制系统热连轧计算机系统包括生产管理级、生产控制级、过程控制级和设备控制级。

过程控制级也称过程优化级。

执行对轧件从炉前辊道开始直到卷取结束的全线物料跟踪、板坯装炉出炉操作控制、炉内最佳加热控制、主轧线上的切头控制、活套控制、板宽控制、板厚控制、轧制温度控制、卷取温度控制、过程数据采集与处理、过程设备巡检、诊断报警、过程控制计算机之间的数据通讯等功能。

过程控制计算机系统调试是热连轧多级计算机系统调试的核心部分。

调试方法在上一级计算机中存贮着事先编制好的各种轧制计划表及各种板坯的基本数据，按时序将轧制计划和原始数据发送到过程控制机。

加热、粗轧、精轧等过程均有相应的模拟试验程序，用以模拟实际工艺过程、发出轧件通过各生产区段所产生的动作信号，并用模拟事件激活过程控制机的各部分功能程序。

模拟试验主要是测试各部分应用程序的功能，在此阶段可将放置在现场各操作室内的显示终端和打印机暂时安放在主机房，以供调试人员及时观察模拟试验情况，进行检查和分析。

此时应将过程控制计算机传送给设备控制级的设定值和设备控制级传送到被控制设备输出的信号端暂时切断，这些信号可以从显示器或打印机上输出，供分析核对使用。

在修正和完善应用软件功能及排除设备故障之后，方可进入模拟轧钢阶段。

逐渐接通过程控制机向设备控制计算机以及被控设备的信号连线，将控制信号直接施加给被控对象，观察被控设备的动作情况。

模拟程序要具有较强的人机对话功能，包括对程序的跟踪、修改和过程参数的打印、显示和修改等。

在模拟调试过程中，操作者应随时注意画面上所报出的提示信息，对于错误操作，操作者可及时更正；属于数据传输错误或计算错误而使结果超限时，应进行人工干预，输入正确的数值。

除在现场操作室内进行显示和打印外，通常也可以在主机房的显示终端、系统打字机和行式打字机上进行。

调试内容包括加热过程、粗轧过程、精轧过程、带钢冷却过程、卷取过程等控制计算机系统的调试以及备用机和设备故障检测机的调试。

1132020年 01月 第01期热连轧带长质量控制崔伟东（广西柳州钢铁集团有限公司　广西　柳州　545002）[摘要]层冷是带钢离开精轧末机架后进入卷取前的重要工序，是带钢全长质量控制的关键环节。

带长全长质量控制直接决定了钢卷的性能，是热连轧产品质量的重要衡量因素。

分析热连轧带长质量控制的影响因素并加以解决是提高热卷产品质量的重要途径。

[关键词]热连轧；层冷；质量控制[中图分类号]TG334.9 [文献标识码]A引言带钢离开精轧末机架后而进入卷取机前的这一工序通常被称为层流冷却，包括空冷和水冷两部分，是影响带钢全长质量控制的核心环节。

带长质量控制按其形成因素可分为内部质量和外部质量。

影响带长内部质量的主要因素是层流冷却控制，表现形式为卷取温度控制（CTC）；影响带长外部质量的主要因素是热输出辊道电机控制，表现形式辊道电机速度和电机运行稳定性。

影响带长质量的两种因素往往并不绝对，而是相互交融，在解决影响两者质量的主要因素的基础上附加解决交互影响因素是提高带长质量控制的最优途径。

1 带长内部质量控制1.1 带长内部质量控制的理论基础带钢的性能由带钢的晶体结构和内部组织来衡量，卷取温度对热轧板带成材后的金相组织、晶粒大小有着极大影响，因而带长内部质量控制可以通过CTC控制来实现，即依据精轧机组出口时带钢的温度控制带钢进入卷取机入口时的温度。

CTC温控涉及诸多方面，诸如烧钢温度、轧制速度、道次设置、冷却水流量等。

CTC控制主要依赖于从精轧出口到卷取入口的带钢温降，包含了空气冷却和层流冷却水冷却[1]。

空气冷却包含精轧机组出口到第一个可用的喷水集管空冷段和最后一个可用的喷水集管到卷取机入口空冷段，而中间的即是层流水冷段。

通常用傅立叶热交换方程来表现温度关系，因带钢截面温度的对称性并假定温度分布沿带厚方向呈抛物线型，通常温控变化不大，可将傅立叶热交换方程分解为时间与温度的关系。

()n 1k T TT T 1d dx =--上述公式中，k 为比例因子，T 0为初始带钢温度，T 为水冷后带钢温度，T d 为冷却水温度，x 为冷却控制时间。