机加工车间现场的5S管理加工(DOC 45页)

摘要5S管理是现场管理的利器之一，本设计根据韶力电气机加工车间现场管理现状，运用5S理论对车间现场进行优化，使原来有员工仪容不整或穿着不整，生产现场脏、乱、差，原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，机器设备摆放不当，工具乱摆放，运料通道设置不当等问题的现场变的整洁有序、环境优美，达到企业内部管理规范化，企业形象和员工素养提高，减少浪费、降低成本，提高了效益以及产品质量和安全系数，保障安全生产的目的。

（表八，图九）关键字：5S管理；现场管理；现场优化ABSTRACT5S management is one of the very effective local management tools. Based on the status of scene management in Shao Li mainly machining workshop, this paper works on applying 5S theory to optimize the workshop scene, try to make the scene clean、orderly and the environment beautiful，in which has original issues including untidy staff appearance, dirty or mess production scene, arbitrarily positioning of raw materials、semi-finished and finished products、renovation products and Rejects, machinery and equipment placed improperly, tools untidy placed, improper setting of the material transport channel. Finally, this paper means to reach an internal management standardization and improve company frame and employee quality, to reduce waste 、decease cost、raise efficiency and product quality、enhance security level so as to reach a target of safety production.Key words: 5S management; scene management; scene optimization目录第一章绪论 (1)1.1论文研究背景 (1)1.2研究来源 (1)1.3研究意义和目的 (1)第二章韶力公司简介 (2)2.1韶力公司概况 (2)2.2韶力电气公司产品相关信息 (2)2.3韶力电气现状描述 (3)第三章韶力电气现场管理 (5)3.1韶力电气现场管理 (5)3.2韶力电气机加工车间现场管理 (7)第四章韶力电气机加工车间现场管理问题 (9)4.1韶力电气机加工车间普遍问题 (9)4.2机加工车间特殊问题 (11)第五章5S管理在机加工车间的应用 (12)5.15S管理实施作用 (12)5.2机加工车间5S管理实施的必要性 (14)5.3 5S的推行方法及实施步骤 (14)5.4 5S活动在机加工车间的开展 (21)第六章结论 (35)6.1 5S在机加工车间实施效果 (35)6.2 5S管理在韶力电气进一步实施 (36)参考文献 (37)致谢 (38)附录 (39)第一章绪论1.1论文研究背景随着世界经济的快速发展，企业之间竞争日益激烈，企业要想在取得良好的效益不仅需要缩减成本，更重要的树立属于自己的企业文化，提升企业自身竞争力。

机加工5s管理与现场改善方法机加工5S管理与现场改善方法随着现代制造业的发展，机加工作为一种重要的加工方式，在制造业中扮演着重要的角色。

为了提高机加工的效率和质量，5S管理和现场改善方法成为了重要的工具。

本文将介绍机加工5S管理的基本原则和现场改善方法，以帮助企业提升机加工的效率和质量。

一、机加工5S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：整理是指将不必要的物品和设备从工作区域中清除，只留下必要的工具和材料。

通过整理，可以减少杂乱和浪费，提高工作效率。

2. 整顿（Seiton）：整顿是指将必要的工具和材料按照规定的位置摆放整齐。

通过整顿，可以减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率。

3. 清扫（Seiso）：清扫是指保持工作区域的整洁和清洁。

通过清扫，可以提高工作环境的舒适度，减少工作中的意外事件。

4. 清洁（Seiketsu）：清洁是指保持整个工作环境的整洁和卫生。

通过清洁，可以提高工作环境的质量和效率。

5. 纪律（Shitsuke）：纪律是指遵守5S原则并进行持续改善。

通过纪律，可以确保5S管理的长期有效性。

二、机加工现场改善方法1. 价值流图（Value Stream Mapping）：价值流图是一种用于分析和改善生产过程的工具。

通过绘制价值流图，可以清楚地了解整个生产过程中的价值和非价值活动，并提出改善措施。

2. 5W1H分析法：5W1H分析法是一种用于分析问题的方法。

通过回答问题“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”，可以全面地了解问题的本质和原因，并制定相应的改善措施。

3. PDCA循环：PDCA循环是一种用于持续改善的方法。

PDCA循环包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个步骤。

通过不断地进行PDCA循环，可以逐步改善机加工过程中的问题和不足。

4. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改善的方法。

通过组织和推动Kaizen活动，可以鼓励员工主动参与改善工作，提高机加工的效率和质量。

车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。

二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。

2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。

3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。

4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。

三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。

清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。

归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。

2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。

合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。

要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。

3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。

清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。

清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。

4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。

发现问题要及时解决，并持续改进。

要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。

5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。

通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。

要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。

四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。

2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。

3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。

五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。

车间现场的5S管理的管理制度一、管理目的为了加强车间现场管理，保证生产安全、提高生产效率和质量，制定本制度。

通过5S管理的实施，改善车间环境，提高设备利用率，减少浪费，降低生产成本，提高员工的工作积极性和主动性。

二、管理内容1. 整理（Seiri）（1）锯床、钻床和冲床等设备的布置应合理，按照工艺流程进行布置，确保设备之间有足够的操作空间和通道。

（2）清理车间各个角落，清除不必要的工具、废料、杂物等，防止产生安全隐患或影响生产。

2. 整顿（Seiton）（1）对车间内的设备、工具、零部件进行分类整理，制定并贴标识，确保一目了然，方便取放。

（2）设备维护保养保持整洁，确保设备状态良好。

3. 清扫（Seiso）（1）要求每位员工都有责任保持自己的工位、设备和周围环境的整洁，保持车间地面、墙面、设备的清洁干净。

（2）加强设备定期清洗保养，预防设备故障。

4. 清洁（Seiketsu）（1）营造良好的工作环境，建立每日、每周、每月的定期清洁制度，对车间进行定期清洁，保持整体卫生。

（2）设备更换润滑油、刀具等保养工作要规范执行，确保设备处于最佳状态。

5. 教育、培训、自律、习惯（Shitsuke）（1）培训员工参与5S管理的重要性，鼓励员工主动参与车间管理，增强员工的责任感。

（2）建立5S管理的考核制度，对车间5S管理进行定期检查和评估，激励员工积极参与5S管理。

三、执行机构车间主任负责制定具体的5S管理计划和组织实施。

班组长、操作工等负责具体的5S管理工作，每天下班前进行巡视、整理、清扫等。

四、督查检查生产部门负责对车间5S管理定期进行检查和评价，制定整改措施和奖惩办法，确保5S管理制度的执行。

五、奖惩措施对5S管理工作突出的个人和班组给予奖励；对违反5S管理规定的行为，给予相应的批评教育和处罚。

以上是关于机械加工企业车间现场的5S管理管理制度，希望通过5S 管理的实施，能够提高车间的整体管理水平，保障生产安全，提高生产效率和产品质量。

车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。

你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。

车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。

严禁代签到。

第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。

“5S〞现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。

“5S〞现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：(1)工作场所干净而整洁。

员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，不少客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下定单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希翼到这样的厂工作，便于留住人材。

(2)员工能够具有很强的品质意识。

按要求生产，按规定使用，及早发现质量隐患，生产出优质的产品。

(3)能减少库存量。

降低设备的故障发生率，减少工件的寻觅时间和等待时间，结果降低了工时本钱，提高了工作效率，缩短了加工周期。

(4)人们正确地执行已经规定了的事项。

新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能即将上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。

(5) “人造环境，环境育人〞。

员工通过对整理、整顿、清洁〔从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角〕、清扫、素质〔潜移默化，提升素质〕的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。

员工在外面交朋结友时也自然表达出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。

a) 提供一个舒适的工作环境；b) 提供一个安全的作业场所；c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；d) 稳定产品的质量水平；e) 提高工作效率降低消耗；f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。

一、什么是 5S 管理5S 管理就是整理〔SEIRI 〕、整顿〔SEITON 〕、清扫〔SEISO 〕、清洁〔SETKETSU 〕、 素质〔SHITSUKE 〕五个工程，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称 5S 管理。

5S 管 理起源于日本， 通过标准现场、 现物， 营造一目了然的工作环境， 培养员工良好的工作 习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马糊之心，凡事认真〔认认真真地对待工作中的每一件“小事 〞〕 2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施 5S 管理的工厂，现场脏乱，例如地面粘着垃圾、油渍或者切屑等，日久就形成 污黑的一层， 零件与箱子乱摆放， 叉车或者转运车在狭窄的空间里游走。

机加车间6S管理规定
1.木板，托盘，空箱，空铁筐及时清理并放置在规定区域且摆放整齐。

2.包装好的成品放置在规定区域打包，严禁随意乱放
3.烟头，垃圾，饮料瓶送入垃圾箱。

4.数控毛坯放置在毛坯暂放区且不得超出黄线
5.
塑料盒装。

6.铁筐拉至各区域时必须摆放整齐并在黄线内，蓝塑料盒该堆高时就必须堆
高，但不得超6层高度。

7.地面不允许有积水，只要有积水就要及时拖干。

8.图纸，自检记录表放置在规定区域。

9.夹具，刀具放置在规定区域。

10.工废品、料废品用红箱装，每日废品区及时清理并整齐摆放在废品区。

11.机床时刻保持干净（只要不干净就要擦），无人操作机床工作区域及周围保
持清洁（只要不清洁就打扫）
12.雨伞，毛巾等不得放置在铁筐上。

13.凡在工作时不使用的任何物品必须及时清理出现场。

14.使用塑料箱装放产品的箱子要摆放整齐，严禁乱堆乱放。

15.箱子或铁筐装好的产品上不允许堆放无用的木板，手套等杂物；产品箱中
必须要有标识卡。

16.包
17.推行和保持6S管理，坚持每日上午下午各一次检查，凡不达标的除要求立
即整改外同时将记录备案并给予一定经济处罚。

18.凡在大检查中不合格以上要求而被评为黄旗的责任班组将以100元罚款。

现场整理凡是现场不需要的废品、呆滞物件，废置工装、设备等都属不要物。

不要物应及时进行清理，清除出生产作业现场。

必须按公司有关废弃处理制度、流程处理废置物，避免给公司带来损失。

清除呆滞、废置物时，必须与归口管理部门协调解决。

6s管理制度。

未经许可不得任意转嫁到其他责任部门区域，严禁乱扔乱放。

凡暂时无法清除出现场的不要物，应规范场地整齐放置，挂牌“待处理品”加以标识，并限期清除出现场。

区域负责人应经常核对计划，定期清理整顿现场的工件物料，清除不要物，腾出空间，最大限度地减轻现场区域负荷。

现场整顿整顿摆放按照分类、规范化要求，符合定点(放置在合适的地点)，定容(采用合适的容器和颜色)，定量(规定合适的数量)三原则。

工件、物料(零部件、半成品、成品、原材料、辅助材料、配套用品等)应摆放在工装架、物料架、托盘或枕木上，符合三定三要素原则;要求摆放整齐规范，不着地、不占道、不压线。

不允许杂乱混放。

凡配送、转运、外协的工件物料应按要求摆放在区域内，该区域责任人负责协调和落实整顿到位，并对违规行为予以相应的处罚。

6s管理制度。

设备(加工机器、焊接设备、切割设备、喷涂设备、起重设备等)应合理布置，与其它物品分离，便于安全操作、维护保养和日常清理。

移动设备定位放置，配套气瓶要使用固定架(乙炔瓶与氧气瓶间隔为不小于5米)。

焊机按统一方式规范绕线摆放，不靠窗户墙边放置，防止雨水受潮。

设备所用各种管、线应合理布置，规范走线，防止现场混乱。

工装(模具、胎具、夹具等)应有标识，合理定位摆放;工位器具(工件架、物料架、工具柜、工作平台、托盘、零件盒、枕垫物等)应分类、规范摆放整齐，并保持整洁，不得乱丢乱放或杂乱混放。

转运车辆(叉车、小拖车、货车等)应摆放在给定位置，且有定位线标示。

垃圾箱定位放置在定位线区内。

垃圾超过警示线应及时进行清理。

现场责任区域管理责任区域须有明确的责任人管理。

责任区域内要做好有关设施(电器、厂房设施)的日常维护管理，及时做好维护修复工作。

车间现场 5s 管理制度为了给车间创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，到达提高员工素质、公司整体形象和水平的目的，特制订本。

本制度合用于车间全体员工。

一、车间：1.车间 5S 管理由部门负责人负责，职责是负责5S 的组织落实和开展工作。

应按照 5S、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(实用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，时常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。

各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包根植企业、效劳企业、引领企业进步专注生产管理主线，提升生产管理水平括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。

结合车间的实际情况，对工具发展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。

日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清晰。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。

(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或者废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁彻底落实前面的、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体 5S 意识。

5s管理制度5s管理制度（一）1总则1.1目的1.21.35S）。

（1（2（1（2（1）定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。

（2）目的：保持职场干净、明亮。

（1）定义：将上述3S实施的做法制度化、规范化，并维持成果。

（2）目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

（1）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

（2）目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。

2推进组织2.1公司设立5S推进委员会。

委员长由公司总经理担任，委员由各部门（生产部各科）部门经理2.25S2.32.42.52.65S33.15S场所的5S3.25S的推进效果列为部门、科室、及个人的考核指标，由工作组定期和不定期组织检查，结果进行公布。

年终进行总结表彰。

4推进方法4.1制定计划由工作组制定5S年度活动实施计划，经事务局审核后交委员会审批。

确定的推进计划向全公司发布。

4.2宣传动员工作组制定全公司的宣传计划并实施，各部联络员组织在本部门的实施。

宣传方式有：1）漫画、板报、标语、推行手册、专题片等；2）征文、口号征集、演讲比赛等；34.312344.4123454.5整顿作战1）物品的定位放置；2）标识明确；3）电子文档的整理；4）员工行为规范说明；5）建立标准。

4.6活动查核1）各部门委员及联络员定期进行自我查核、纠正；2）事务局组织定期或不定期到现场巡查指导；3）发现问题及时纠正、整改。

4.7123454.81234512）各部门可根据自身情况提出本部门特色的专项活动，事务局视情况提供必要的资源。

6积分规则6.1采取记分制，每个部门基准分500分。

根据具体项目的实施评比情况加减分（标准按细则规定），最终总分作为年度5S考核的重要依据。

6.2最高领导巡视按照发现的问题点数量予以扣分，扣分标准为30分/个。

6.3专项活动中，由事务局组织检查组评分。

根据各部门的参与率、实施效果等要素评出前6名，并分别予以100、80、60、40、20、10分的积分奖励，评出倒数6名的部门分别予以60、50、40、30、20、10的扣分。

机加工车间管理制度一、背景和目的为规范机加工车间的管理行为，提高生产效率，降低安全风险，保障员工权益，制定此管理制度。

本制度旨在确保机加工车间的运转顺畅，安全稳定，并且具备可持续发展能力。

二、适用范围本制度适用于所有机加工车间的员工以及相关管理人员。

三、管理标准1. 工作场所1.1 机加工车间应具备适当的面积，工作区域清晰划分，并且设置明确的安全警示标识。

1.2 设备摆放应符合安全要求，排列整齐，有助于操作流程的顺畅进行。

1.3 机加工车间应保持整洁，废品垃圾应及时清理，不得堆放杂物。

1.4 机加工车间应保持通风良好，保证工作环境的舒适性。

2. 设备管理2.1 公司将配备必要的机加工设备，并确保设备的正常运行。

2.2 机加工设备的使用和维护应符合相关安全规范和标准，且进行定期的保养和检查。

2.3 设备的操作人员必须经过专业培训和认证，核实其具备操作设备所需的知识和技能。

2.4 机加工设备的故障应立即上报相关部门，并采取必要的修理措施。

3. 安全防护3.1 机加工车间应配备适当的安全设施，包括紧急停电开关、防火设施、应急出口等，并且定期进行检验和维护。

3.2 所有员工必须佩戴符合相关标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。

3.3 禁止未经许可的人员进入机加工车间，确保车间的安全性。

3.4 机加工车间应定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应对突发事件的能力。

4. 生产管理4.1 制定生产计划和生产任务单，明确生产要求和交付期限。

4.2 严格执行生产任务单，确保按照要求进行生产，并及时上报生产进度。

4.3 机加工车间应保持充足的原材料和零部件供应，以确保生产不中断。

4.4 生产过程中应定期检查产品质量，确保产品符合质量标准。

4.5 如发现产品质量问题，应立即停止生产并追溯问题根源，确保问题不再发生。

5. 管理责任5.1 公司将委任专人负责机加工车间的管理，制定管理规章制度。

5.2 管理人员应定期检查机加工车间的运行情况，并及时解决问题。

5s管理制度（一）1总则1.1目的为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，不断提高员工素养，提升企业形象、员工归属感并增加客户的信赖度，从而提高企业的管理水平。

1.2适用范围本制度适用于公司全体员工（含劳务工）。

1.3定义5S是指整理（SEIR）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

1.3.1整理（1）定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

（2）目的：把空间“腾”出来活用。

1.4.2整顿（1）定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

（2）目的：不用浪费“时间”找东西。

1.5.3清扫（1）定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。

（2）目的：保持职场干净、明亮。

1.6.4清洁（1）定义：将上述3S实施的做法制度化、规范化，并维持成果。

（2）目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。

1.7.5素养（1）定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。

（2）目的：改变“人质”，养成工作规范认真的习惯。

2推进组织2.1公司设立5S推进委员会。

委员长由公司总经理担任，委员由各部门（生产部各科）部门经理（科长）担任。

2.25S推进委员会下设事务局，正副局长由委员长任命；事务局下设有工作组，工作组成员由事务局局长任命。

2.3各部门设1名5S兼职联络员，由部门推荐系长或指导员以上资格人员担任。

《5S推进委员会组织机2.4委员会各级机构和人员职责见附表一：构表》。

2.5委员会每季度召开一次例会，通报5S推进情况及重要项目的审议。

2.65S推进工作组及各部门联络员根据需要不定期召开推进会议。

3推进原则3.1责任制5S责任区划分是以“谁使用，谁负责”为原则，各部门工作区域同为各部门的5S责任区，公共场所的5S根据责任划分由相应的部门负责。

检查中发现的问题点归属于区域责任者而不是行为责任者。

部门责任人同为责任区的5S第一责任人。

设备名称 设备型号设备编号设备等级使用部门 数控高速滚齿机■A □B □C联三车间序 号 部位 项目要求检查方法 处置工 具 确认频率 备注A工位器具1.保持清洁， 目视首检样件 目测 擦拭 1次/天2.产品存放不超过5件 目测 挂架 随时3.量检具摆放在指定位置目测 整理 随时4. 目视有效、受控工艺文件、质量记录 目测 整理 随时B 工作范围地面做到“4无 ”：无水、无油污、无铁 屑、无杂物，及时擦除滴在地板上油污目测 擦拭 随时 设备周围 1.5×1.5mmC 工作台、刀架 下班前对设备内部积削进行冲洗，确保工 作台、刀架、过油槽、导轨无积削。

目测 冲洗 下班前20分钟过油槽、导轨 D 倒角机 下班前清理倒角机上积削，并保证清洁 目测 擦拭 下班前20分钟E 产品 只允许一个批次产品在位、分清状态 目测 清理 随时F 油盘 定期清除设备油盘、周转油盘积油 目测 清除 1天/次 G铁削下班前将余削清除至沉淀池中，不可倒在 池外，并收集接削车内积油。

目测 清除 下班前20分钟H注意项严禁产品叠放及四角串挂 目测 重新挂 随时 I 严禁随意拆卸设备防护门及附件目测复架原随时除生产加工使用的工艺装配外，生产现场不能有多余的工艺装配 不在公共通道堆放产品、杂物，道路保持100%畅通设备表面无铁屑、油迹、手印等；非夹装零件部位均不得放置工件、工具等其他杂物。

移动产品、油具、油料及其他物品时，注意洒落、跌落。

油料收集后应把收集的油料集中在指定位置。

周转油盘积油换盘时必须清理（包括盘内杂物），大油盘允许不清理积油。

现场使用工具、夹具不允许放置在设备导轨上，未使用的工具放置在工位器具指定位置。

按设备操作指导书做好安全防护工作编制: 余萍批准：。

车间5S管理的内容车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。

5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。

具体内容：1一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。

目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。

整理可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。

2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免问题产品与合格品混淆。

3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。

4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。

工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。

5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。

6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。

7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。

8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。

9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。

1. 2二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。

整顿可以制定如下规则：1.车间绘制现场《定置图管理图》。

机械加工5s管理宣传稿件何为5S，就是整理、整顿、清洁、清扫、素养。

班组5S员和员工结合实际情况及前期工作的经验和不足,,明确了各级员工的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度。

实施5S管理本身就具有相当的难度。

要做细做实5S管理工作。

5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。

因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底抛弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。

5S活动是一项“知易行难”的工作。

一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。

因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。

每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。

通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。

在5S管理中,“细节”是该活动核心。

,任何一个细节的忽略都可能是场机毁人亡的安全事故。

因此,我们做的任何工作都不允许有一点差错,任何一道工序都必须高度重视。

正所谓“差之毫厘,失之千里”,只有狠抓细节,才能精保质量;只有精、细、严、实的管理,才能夯实我们企业的根基。

员工素养方面从5S中可以看出,整理、整顿、清扫、清洁的对象是场地和物品,而素养的对象则是人。

整理、整顿、清扫、清洁的目的不仅是将东西摆好、将设备擦干净、将卫生做整洁,也不仅是应付领导检查,而是通过这些细小繁琐的工作,潜移默化地改变员工思想,培养责任心,养成做事一丝不苟精益求精、尽善尽美的良好习惯,培养员工爱岗敬业的崇高精神,并使之成为员工自觉自愿的行为和准则。

机加工车间5s管理制度第一章总则第一条为了规范机加工车间的生产环境，提高生产效率和产品质量，制定本管理制度。

第二条本管理制度适用于机加工车间的全体员工。

第三条机加工车间的5S管理制度是指以“整顿、整理、清扫、清洁、素养”为主要内容的管理制度。

第四条机加工车间5S管理的目的是提高生产效率，减少浪费，改善工作环境，提高员工素质和增强企业竞争力。

第五条本管理制度要求机加工车间全体员工共同遵守，严格执行。

第二章责任单位第六条机加工车间5S管理的实施由车间主任或管理者负责。

第七条车间主任或管理者对5S管理负有全面的责任。

第八条每个车间成立以5S管理为主要内容的小组，由车间主任或相关管理者亲自带领。

第九条全体员工必须参与5S管理活动，共同参与改善车间环境。

第十条机加工车间的5S管理小组应当制定具体的5S管理计划，对每个环节进行具体的落实和考核。

第三章五S管理内容第十一条整顿整顿是指对车间内各种杂乱无章的物品进行清理、整理、分类、标识等活动。

要求车间内各种生产设备、原材料、辅助工具等必须按照规定的位置存放，达到物尽其用、人尽其才的目的。

第十二条整理整理是指对工作台、工作区域、生产设备、工具、材料等进行合理布置，确保生产过程中的物品 easy 运行流畅，提高生产率，减少生产错误。

第十三条清扫清扫是指定期对生产厂房、生产设备、生产工具、工作区域等进行彻底清洁，保持生产环境的整洁、干净。

第十四条清洁清洁是指对生产设备、生产工具、工作区域等进行机械或手工清洁，保持设备的良好状态，延长使用寿命，减少故障。

第十五条素养素养是指全体员工要维护车间的环境卫生，保持工作区域的整洁，自觉地参与5S管理活动，争做文明员工。

第四章 5S管理的步骤和周期第十六条车间主任或管理者带领小组成员进行整顿、整理、清扫、清洁、素养的工作。

第十七条机加工车间5S管理的周期为每周一次。

第十八条 5S管理周期为一个月。

第十九条 5S管理的步骤为：先整顿，再整理，再清扫，再清洁，最后素养。

车间生产现场5s管理制度车间生产现场5s管理制度精选篇1一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。

2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。

没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。

3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。

4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。

5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。

（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。

6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。

7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。

每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。

8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。

不执行者一次罚款10元。

9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。

10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。

11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。

12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。

机加车间5S工作总结
在机加车间，5S工作是非常重要的，它不仅可以提高生产效率，还可以改善
工作环境，提升员工的工作积极性。

在过去的一段时间里，我们机加车间全体员工积极开展了5S工作，现在我来总结一下我们的工作成果。

首先，我们在整理（Seiri）方面取得了很大的进展。

我们清理了车间内的杂物
和不必要的工具，将工作区域重新划分，使得每个工作台都变得整洁有序。

这不仅提高了工作效率，还减少了工作中的混乱和错误。

其次，在整顿（Seiton）方面，我们重新规划了工作区域，将工具和设备按照
使用频率和功能进行了重新排列，使得工作台面更加整洁，工具更加方便取用。

这样不仅提高了工作效率，还减少了工作中的紧张和混乱。

再次，在清扫（Seiso）方面，我们加强了对工作区域的清洁和维护，每个人都有责任保持自己的工作台面整洁，保持车间的清洁和整洁。

这不仅改善了工作环境，还提高了员工的工作积极性和责任感。

此外，在标准化（Seiketsu）方面，我们建立了一套标准化的工作流程和作业
规范，使得每个工作环节都变得规范化和标准化。

这不仅提高了工作质量，还减少了工作中的错误和浪费。

最后，在培养（Shitsuke）方面，我们加强了对员工的培训和引导，使得每个
人都能够养成良好的工作习惯和态度，提高了员工的责任感和自律性。

通过这段时间的努力，我们的机加车间的工作环境得到了很大的改善，工作效
率也得到了提高。

我们相信，只要我们坚持下去，5S工作一定会为我们带来更多
的好处。

让我们继续努力，共同打造一个更加整洁、高效的工作环境！。