FPP预粉磨改进球磨机粉磨矿渣工艺

Φ3m×11m水泥球磨机联合粉磨系统的技术改进1 问题的提出我公司水泥粉磨系统原采用1台辊压机（CLM150-90）和2台球磨机（分别为1号磨Φ3m×11m、2号磨Φ2.6m×13m）组成联合粉磨系统，磨机总体产能水平100t/h左右。

该系统的2台水泥磨起初为矿渣微粉磨，因公司矿渣立磨技术的推广应用，使得两台磨闲置，后通过公司生产要素的整合优化，为2台磨机配备了1套辊压机系统，用于粉磨熟料粉，与立磨矿渣微粉配制水泥。

因辊压机与磨机之间设有半成品库，故有别于传统的在线联合粉磨方式，此为生产过程的灵活控制、用电避峰填谷创造了条件。

后来，根据国家产业政策的要求，2号磨机被淘汰拆除，原辊压机和1号磨形成了产能不匹配的“大辊压机+小磨机”的生产现状。

为了尽可能发挥辊压机的预粉磨潜能，实现多破少磨、提升效率，我们采取了一系列改进措施，通过预粉磨系统增设动态选粉机、强化预粉磨能力、突出磨机细磨整形作用等措施进行技改实践与探索，并结合改造对联合粉磨和辊压机半终粉磨工艺进行了试生产尝试，取得了一些改造经验和系统产能提升50%以上的较好效果。

2 辊压机系统的选择与优化2.1 生产工艺流程改造方案结合我公司现场情况，最初制订方案时有两种方案可供选择：方案一：由现有CLM150-90辊压机+现有V型选粉机+新增侧进风高效选粉机+异地建设安装原有旋风除尘器+异地建设安装更换后的循环风机+原有尾排除尘器及风机+原有中间半成品库+原有Φ3m×11m开流球磨机组成挤压联合粉磨系统，见图1。

方案二：由现有CLM150-90辊压机+现有V型选粉机+新增侧进风高效选粉机+新增大尾排除尘器及风机+原有中间半成品库+原有Φ3m×11m开流球磨机组成挤压联合粉磨系统，见图2。

图1 联合粉磨工艺流程（方案一）图2 联合粉磨工艺流程（方案二）2.2 设备选型针对两种方案的联合粉磨系统，其主要设备参数选型比较见表1。

水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点摘要：随着我国现代化建设的不断深入，水泥的用量不断增大，迫使我国水泥生产技术不断改进，加之国内外水泥生产技术的引进和交流，我国水泥工艺有了明显的进步和发展。

好水泥是“磨”出来的，目前，由于粉磨主机设备及预产处理设备选型等因素，不同规模的粉磨站的工艺流程也相应各具特色，总体产量与粉磨的耗能也有所不同。

本文分析了水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点。

关键词：水泥粉磨工艺；发展趋势；改造要点1 水泥粉磨工艺的现状和发展趋势1.1管磨机粉磨系统。

对水泥的生产工艺进行调查不难发现，现阶段绝大部分的工艺都是通过管磨机作为主要的粉磨设备进行生产的。

目前我国国内的水泥管磨机直径已经达到了5m 左右，产量可以保持在150t/h 以上。

磨机内的研磨体一般是柱状或者圆球状的，圆球形的研磨体主要通过和物料进行点接触来完成冲击和破碎，因为接触面积较小，所以粉磨的效率也比较低。

在进行抛落的时候可以采用助磨剂等手段，在一定程度上提升生产效率。

通过对管磨机的粉磨工作方式进行分析得知，这种粉磨工艺对研磨工作能力有余，但是对物料的破碎能力不足，大粒径的物料通过管磨机粗磨仓进行破碎是不合理的。

因此，可以在入磨前对物料进行处理，缩小入磨物料粒径，这是实现磨机增产降耗的有效途径。

1.2辊压机粉磨系统。

辊压机粉磨系统是将物料碾压粉碎。

现阶段在使用辊压机粉磨系统的时候，已将原有的半粉磨改为现在的终粉磨。

通过两个高压对辊对物料进行挤压，使物料产生大量的裂纹和细粉，对挤压后的料饼进行打散分级以后形成一个完整的闭路循环。

采用辊压机粉磨技术，形成的水泥成品颗粒一般呈多角形，标准稠度需水量增加，因此混凝土的工作性能没有管磨机好。

1.3立磨粉磨系统。

立磨粉磨系统因为自身的产量高，能耗量较低而被广泛应用。

立磨粉磨和辊压机粉磨有相似的地方，两者都是料床粉碎，但立磨磨辊和物料的接触面是柱面和平面，而辊压机接触面是柱面和柱面。

辊压机粉磨系统必须单独设置，操作起来比立磨要麻烦的多。

预粉碎工艺及其对球磨机节能高产的作用目前我国水泥工业生产中最常见的粉磨设备是球磨机，生产1吨水泥需要粉磨3吨物料，耗电约80度左右，占水泥生产总电耗的60%-70%。

尽管这个数字比20年前下降了30%多，但继续研究新工艺、新设备、新技术，不断创新球磨机节能高产新记录，仍然是我们不懈追求的重要目标。

影响球磨机节能高产的因素很多，其中入磨物料粒度大小，是主要影响因素之一。

通俗地说，“预粉碎工艺”就是一种“采用降低入磨物料粒度的方法，来使磨机节能高产”的生产工艺。

20世纪80代以前，我国水泥工业生产规程中，将入磨物料粒度定为20～25毫米。

物料由矿山开采粒度(300～600毫米)加工到入磨物料粒度的过程，主要由破碎机来完成，称之为破碎工艺；物料由入磨物料粒度加工到出磨物料粒度(0.08毫米左右)的过程，主要由球磨机来完成，称之为粉磨工艺。

破碎工艺和粉磨工艺又统称为粉碎工艺。

20世纪80年代前后，节能高产技术的研究结果表明，把入磨物料粒度由20～25毫米降低到5毫米以下，对球磨机的节能高产有明显作用。

完成这一粒径范围粉碎任务的工艺过程，就被称之为预粉碎工艺。

预粉碎工艺设备可以是破碎机，也可以是球磨机或其他机械设备，因此，单纯按粉碎设备来进行工艺分类是不适合的。

近10年来，粉碎工艺分类的现代理念，是根据粉碎物料的目的和任务来划分的。

由于水泥生产工艺“两磨一烧”的特殊性，以生产入窑生料或出厂水泥为目的的粉碎工艺，被称之为终粉碎工艺；而为其做准备工作的其他粉碎工艺，就可以广义地称之为预粉碎工艺。

一、预粉碎的作用机理水泥工业生产中需要粉碎的原材料，主要来源于矿山开采和热工烧成。

因此，在粉碎之前，这些物料内部都不同程度地存在着晶格缺陷和微细裂纹。

在机械外力的作用下，物料内部的凝聚力受到破坏，应力波向四处传播，并在其内部缺陷、裂纹、晶格界面等处产生应力集中，使物料首先沿着这些脆弱面开裂而被粉碎。

同时，这些被粉碎后形成的不同大小的颗粒内部，也因机械外力作用方式及大小不同，残留下不同程度的晶格缺陷和微细裂纹。

FM风选磨是对球破机在预粉磨工艺上的升级创新1、球破机突破传统破碎理念球破机是南京旋立重机公司在2004年率先推出的预粉磨设备。

开发之初主要针对传统破碎机只是从“细碎”上下功夫，由于水泥熟料材质的特殊性，当时市场上推出了几款新型破碎机，在破碎机理上没有大的突破。

破碎机细碎物料磨损大、适应性差；球磨机运转率高，但是功率消耗大。

如何把两者的优点有机地结合起来，扬长避短，就是当时开发Q—P型球破机的最初思路。

球破机的工作原理和球磨机相类似，实现了高硬度物料的超细破碎。

使用球破机后，由于出磨料多为粉状，相当于把整个破碎仓移到磨外，磨机主要用来研磨，通过优化磨内结构，可以大幅度地提高磨机产量和比表面积。

FM风选磨对球破机的升级创新球破机作为一种预粉磨设备，在实际使用中，暴露出很多问题。

突出表现在以下几个方面：球破机产量低，机内细粉不能及时排出，影响球破机功耗比；对物料水分要求比较严格，水分大了容易糊球；球破机出机物料绝大部分是细粉，但是还是含有3％－5％的大颗粒，进入磨机一仓后给配球带来难题，球配大了，由于进入一仓的主要是细粉，一仓粉磨效率大幅度降低，而球配小了，少量的大颗粒难以破碎，在磨内越聚越多，最终导致一仓失效。

由南京旋立重机联合南京工业大学、盐城工学院联合研制开发的FM风选磨，保持了球破机结构简单、操作方便、工作稳定可靠、工况适应性强、调整方便、投资和运行费用低等优点。

对球破机进行升级改造，通过磨内风选，实现FM风选磨内粗细颗粒的快速分离，提高了产量，降低了功率消耗。

同时，在磨内加装了磨内筛分装置，确保出磨物料颗粒在3mm以下，为后道磨的磨内优化创造了有利条件。

FM风选预粉磨，不仅适用于水泥厂的水泥预粉磨，也可用于生料预粉磨，同时还可应用于其他行业的预粉磨，如矿渣、钢渣、煤矸石、矿石等。

FM风选预粉磨已经获国家专利，专利号：ZL 2005 2 0074062.3。

该产品2 007年8月获江苏省科技厅颁发的高薪技术产品认定证书，证书号：070815G003 8N。

建材发展导向2018年第06期1121　水泥粉磨工艺技术特点1.1　开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。

不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。

1.2　圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。

而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。

不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。

1.3　混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。

并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。

2　水泥粉磨工艺改进措施2.1　粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。

要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。

第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。

如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。

第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。

第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。

水泥分别粉磨工艺优势总结
水泥生产中的粉磨工艺是生产过程中的关键环节之一。

下面将就水泥分别粉磨工艺的优势进行总结。

1. 球磨机粉磨工艺：
球磨机粉磨工艺是水泥生产中最常用的一种粉磨工艺。

其优势主要在于：
- 适用性广：球磨机可以处理各种水泥原材料，具有很强的适应性。

- 磨煤机配套：球磨机可以与磨煤机配套使用，提高煤粉的磨细度，保证水泥生产中的煤粉燃烧效率和稳定性。

- 粉磨效率高：球磨机的粉磨效率高，可以在短时间内将水泥原材料磨成所需的细度。

2. 立式磨粉磨工艺：
立式磨粉磨工艺是一种新型的水泥粉磨工艺，其优势主要在于：
- 能耗低：立式磨粉磨工艺可以通过磨辊的压缩力将水泥原材料磨成细粉，相对于球磨机粉磨工艺，其能耗要低很多。

- 适用范围广：立式磨粉磨工艺适用于各种水泥原材料，可以更好地适应水泥生
产中的不同原材料性质。

- 粉磨效率高：立式磨粉磨工艺的粉磨效率也较高，可以在较短时间内将水泥原材料磨成所需的细度。

3. 辊压机粉磨工艺：
辊压机粉磨工艺是一种较为新颖的水泥粉磨工艺，其优势主要在于：
- 粉磨能力强：辊压机粉磨工艺通过辊轮的压缩磨矿，能够将水泥原材料磨成更细的粉末，相对于其它粉磨工艺，其粉磨能力更强。

- 能耗低：辊压机粉磨工艺的能耗也较低，能够节约能源，降低水泥生产的成本。

- 粉磨效率高：辊压机粉磨工艺的粉磨效率也较高，可以在短时间内将水泥原材料磨成所需的细度。

综上所述，不同的水泥粉磨工艺各有优势，在实际应用中需要根据具体的生产工艺和原材料性质进行选择，并结合生产实际情况进行优化和改进。

优化磨机的工艺参数实现矿渣微粉的优质高产在生产粒化高炉矿渣时，由于矿渣易磨性差与难以磨细的特性，为实现优质高产和节能的目的，一般选用L/D≥4.5的长管磨机为宜。

磨机可分为三仓，过去曾试用过二仓，已被实践证明效果不佳。

1、磨机各仓长度的确定经试验，长管磨机三仓长度比为：0.25:0.2:0.55。

一仓二仓均装钢球，第二仓钢球尺寸须降低1～2级。

每仓钢球的配合比例一般两头小中间大。

由于矿渣的粒度小，硬度大（对比粉磨水泥时的原料），一般采用较多的小钢球。

在细磨仓（第三仓）采用两种或三种不同尺寸的小钢段配合在一起使用。

2、磨机衬板与隔仓板篦缝孔径的确定一仓选用2衬板，二仓选用大波纹衬板，三仓选用小波纹衬板。

一、二仓隔仓板篦缝孔径为10mm，二、三仓为8mm，出料篦缝为6mm。

3、钢球最大球径与平均球径的确定根据矿渣的入磨粒度小、难以磨细的特性，我们确定矿渣微粉磨的最大球径为50mm，两仓钢球的平均球径为30～38mm（约为水泥磨的1/2）；钢段一般采用Φ15×20mm、Φ12×20mm、Φ10×20mm三个级别4、磨机填充率的确定因为矿渣的流动性优于水泥，加之矿渣粉的比表面积（S95级纯矿渣微粉比表面积≥430m²/kg）明显高于水泥（P·O42.5级水泥只要求350～380 m²/kg），因此矿渣在磨内被粉磨停留的时间必须长于水泥原料2倍以上才可达质量要求，因此其填充率也大不相同。

矿渣微粉磨填充率是：一仓28～29%，二仓29～31%，三仓31～34%，这样才可以延长矿渣在磨内的粉磨时间，防止矿渣在磨内的流速过快。

5 应用实例5.1 开路磨现以Φ2.6×13m磨为例，其粉磨矿渣的相关参数如下本级配台时产量12.5t，加0.03%KAA矿渣助磨剂后，台时产量可提高到13.5～14t。

5.2闭路磨Φ2.4×10m球磨机，配JS-30K空气喷射型超细选粉机本方案台时产量10.5t，加0.03%KAA矿渣助磨剂后，台时产量可提高到11.5～12t。

水泥粉磨系统改造方案及实施效果陈中飞，尚丽萍(唐山冀东启新水泥有限责任公司，唐山063000 )中图分类号：TQ 172.63 文献标识码：B 文章编号：1671—8321 (2021) 06—0105—02引言水泥磨是水泥生产线上的重要设备，一直以来都是高能耗的设备，节能降耗是水泥丁.作者不断研究的课题 和方向，而水泥磨的工作状况受到的影响因素较多，比如 初级粉磨的效果、熟料的易磨性和各种辅材的水分、球 磨机研磨体级配等。

笔者就我公司在近10年来的水泥磨 系统改造过程做一些总结，以供大家参考。

1存在的问题我公司水泥制备系统由立磨和球磨两个闭环系统组成，立磨型号为J L M S 1-24.3,磨盘直径$2400m m ,转速33.5r /m i n ,设计能力210t /h 。

球磨规格$4.8mx9.5m ,双仓磨，磨机转速14.7r /m i n,生产能力180t /h c 自2010年投产 以后，水泥生产方面主要存在以下几个问题。

(1) 铁质杂物对粉磨系统造成的影响1) 由物料和机械磨损带人水泥系统中的金属造成立 磨振动频繁，严重时甚至使刮料板脱落，影响生产〇2)由于金属在水泥粉磨系统中的富集循环对立磨和球磨的研磨产生缓冲，研磨效果变差，加大立磨研磨压 力，又造成立磨液压系统漏油频繁。

(2)球磨机两仓中间隔仓板篦缝容易被铁屑和石子堵塞，系统通风不畅，球磨机磨头返料，造成环境污染， 被迫减料运行。

(3)由于立磨和球磨机产能不匹配，使立磨产能得 不到充分发挥，生产量不能满足旺季时的销售需求。

2改造方案2.1安装除铁器和金属探测仪消除铁质杂质对系统影响磨机系统铁杂质来源-种从原材料中带入：一是在 原材料进厂中做好管控，有异常及时处理；二是做好原材 料的除铁，在每种原材料下料点增加除铁器，降低除铁器 与料面间高度，增加除铁效果；三是安装金属探测仪，对 于除铁器不能除去的金属，报警时输送皮带停机，人工 捡出。

水泥粉磨中球磨机的优化设计水泥行业是现代工业中不可或缺的重要组成部分，而水泥生产过程中的一个重要工序就是水泥粉磨。

水泥粉磨是通过球磨机将熟料磨成粉末状，以满足后续生产的需要。

而对于球磨机的优化设计，不仅可以提高水泥生产的效率，降低成本，同时还可以减少环境污染，实现可持续发展。

一、球磨机工作原理球磨机是一种用于物料磨碎的设备，主要由转筒、进料装置、出料装置、齿轮驱动装置、电动机等组成。

当装入磨料和水后，转筒开始旋转，磨料在重力作用下被抛向转筒内壁，同时随机撞击、碰撞、磨擦，从而使磨料磨碎成所需的粉末状物料。

球磨机的磨砂体一般分为钢球和砂轮，其中常用的是钢球，供应商质量一般为高铬合金钢球，硬度在HRC60-68之间。

不同大小和形状的钢球可以实现不同物料的磨损效果，而球磨机的工作效率也与磨砂体的质量有着密切关系。

二、球磨机优化设计需要考虑的因素1.磨砂体结构的优化球磨机的磨砂体是球磨机最重要的部分之一，直接关系到球磨机的工作效率和产出质量。

通常情况下，磨砂体的结构由钢球的尺寸、数量、密度、充填系数以及筒体的大小等因素决定。

为了提高球磨机的磨损效果和产出能力，我们需要进行磨砂体结构的优化设计。

在设计磨砂体时，我们需要优先考虑钢球尺寸和密度的选择。

根据不同的物料磨损情况选择大小适当的钢球，以达到最佳磨损效果。

同时，选择合适的钢球密度可增强磨损效果，提高磨砂体的填充率，并降低磨砂体的重量，减少能耗消耗。

2.筒体结构的改良球磨机的筒体是球磨机的另一个重要部分，也与球磨机的性能和工作效率密切相关。

筒体的结构包括外形、尺寸、厚度、周向板和网板的选择等，必须考虑到物料的磨损和温度控制等因素。

因此，在设计筒体时，必须注意到以下几点：（1）筒体外形的选择：要根据具体生产情况选择合适的筒体外形，不仅能提高生产效率，同时还能降低生产成本。

（2）筒体尺寸的合理选择：对于不同规模的生产线，需要选择合适的筒体尺寸以达到最优化的工作效果。

粉磨工艺流程
《粉磨工艺流程》
粉磨工艺是一种非常重要的制粉方法，广泛应用于化工、食品加工、制药等行业。

通过粉磨工艺，原料可以经过特定的机械作用，被分解成微小的颗粒或粉末，从而增加其表面积，改善其流动性和溶解性。

下面将介绍一般粉磨工艺的流程：
1. 原料准备：首先，需要准备好待粉磨的原料。

原料应该符合相关的技术要求，例如粒度、含水量等。

2. 预处理：有些原料在粉磨前需要进行一些预处理步骤，例如破碎、干燥等。

这些预处理步骤可以帮助提高粉磨的效果。

3. 粉磨：将原料送入粉磨设备进行加工。

粉磨设备可以采用不同的方法，例如冲击破碎、摩擦研磨、切割磨碎等。

这些方法能够将原料破碎成所需颗粒大小的粉末。

4. 分级：粉磨后的颗粒可能会有不同的大小，需要进行分级处理，将符合规格的颗粒分离出来。

5. 包装：最后，经过粉磨和分级处理的颗粒需要被包装。

包装通常会根据颗粒的性质和用途进行选择，例如纸箱、袋装等。

以上就是一般的粉磨工艺流程。

通过粉磨，原料可以得到理想的粉末形态，从而满足不同行业的生产需要。

因此，粉磨工艺在工业生产中有着重要的地位。

水泥厂用不同粉磨工艺生产矿渣水泥类别：水泥及石膏制品制造日期：2004-4-19 15:40:19信息来源：点击率：1488打印关闭摘要Schwelgern水泥厂有两个独立的粉磨车间和一个混合车间用于生产矿渣水泥。

一个粉磨车间是由一台球磨机和选粉机组成的圈流粉磨系统，用来粉磨兼烘干以及粉磨经过预烘干的原料。

另一个粉磨车间是由高压辊压机和球磨机组成的联合粉磨系统，而且辊压机和球磨机分别与选粉机组成独立的圈流系统。

在Schwelgern水泥厂可以通过以下不同的工艺过程生产矿渣水泥：—粒化高炉矿渣在立式烘干机里预烘干之后，与水泥组分在球磨机内共同粉磨。

—粒化高炉矿渣与水泥组分在球磨机里同步烘干粉磨。

—将部分预烘干后的粒化高炉矿渣与水泥组分在辊压机内共同预粉磨，然后在球磨机内完成水泥终粉磨。

—单独粉磨粒化高炉矿渣和熟料、矿渣、硫酸盐调凝剂混合料，然后在混合设备内将这些细粉状的中间产品进行混合。

在粉磨兼烘干的过程中会出现预水化引起强度损失，这种问题可以通过细磨或增加熟料含量加以克服，这样这些不同的生产工艺均能生产出优质矿渣水泥。

如果高炉矿渣水分不超过6％～8％，用粉磨兼烘干比预烘干矿渣后再粉磨生产矿渣水泥电耗要低。

当粒化高炉矿渣水分超过10％时，所生产水泥的新拌混凝土的和易性会恶化，这意味着在此情况下不可省去预烘干过程。

的和易性会恶化，这意味着在此情况下不可省去预烘干过程。

1．引言Schwelgern水泥厂属于Wülfrather水泥股份有限公司，座落在Duisburg的ThyssnStahl股份公司所在地。

自1974年以来该厂生产三种类型的矿渣水泥—CEMⅢA32．5、CEMⅢB32．5NW／HS和CEMⅢA42．5。

主要产品是CEMⅢA32．5，大约占总产量的60％。

Schwelgern水泥厂生产的矿渣水泥与德国其他同样强度的矿渣水泥相比，矿渣含量高，这就意味着粉磨得也比较细。

图1Schwelgern水泥厂的空中俯视图生产过程所需的粒化高炉矿渣通过皮带传送系统直接从邻近的ThyssenStahl股份公司大型高炉粒化车间运来。

粉磨工艺流程粉磨工艺流程是指在工业生产中对物料进行粉碎和磨细的过程。

粉磨工艺流程在许多行业中都非常重要，如水泥、化工、冶金、建材等。

下面将以水泥生产工艺为例，详细介绍粉磨工艺流程。

首先，原料准备。

水泥生产的原料主要包括石灰石、粘土、铁矿石、煤矸石等。

这些原料在物料场通过铲车或皮带输送机等设备送入储料仓，并经过称重和送风系统进行控制。

接下来是石灰石和粘土的粉碎。

原料经过物料场的储料仓后，会被输送到破碎机中进行初级粉碎。

破碎后的原料再经过细碎机进行细碎，成为粉状物料。

然后是石灰石和粘土的混合。

粉碎后的石灰石和粘土按比例混合在一起，形成混合料。

混合料会经过输送系统输送到预炉中进行烧结。

接下来是石灰石和粘土的炉渣磨。

预炉中烧结后产生的炉渣需要经过磨细，成为炉渣粉。

炉渣经过炉渣磨机磨细后，可以加入到水泥生产中，起到增加水泥强度和改善水泥性能的作用。

然后是水泥磨。

经过前面的工序，石灰石、粘土和其他辅料已经形成了水泥熟料。

水泥熟料首先经过水泥磨机进行粗磨，然后再经过水泥细磨机进行细磨。

经过细磨后的水泥成为水泥粉。

最后是水泥包装和存储。

水泥粉经过输送系统被送到包装机中，进行包装，然后储存在水泥仓中。

水泥仓会使用风机将水泥粉送入卸料管道，最后通过卡车等运输工具运出。

总结起来，粉磨工艺流程主要包括原料准备、原料粉碎、原料混合、炉渣磨和水泥磨、水泥包装和存储。

这些工序紧密配合，形成了完整的粉磨工艺流程。

通过粉磨工艺，原料可以被粉碎、磨细，提高物料的利用率和水泥的性能，对于工业生产有着重要的意义。