来料检验程序

来料检验流程一、引言。

来料检验是生产过程中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和安全。

因此，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。

本文将介绍一种常用的来料检验流程，希望能够为大家提供一些参考。

二、来料检验流程。

1. 接收来料。

当供应商送来原材料时，首先需要进行接收。

接收人员应当按照规定的程序进行操作，确保原材料的数量与品种与订单一致。

2. 取样检验。

接收原材料后，需要进行取样检验。

取样检验的目的是为了验证原材料的质量是否符合标准要求。

取样检验的方法应当科学、合理，并且要保证取得的样品具有代表性。

3. 检验项目。

在取得样品后，需要进行具体的检验项目。

检验项目应当根据原材料的特点和使用要求确定，一般包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、物理性能测试等。

4. 检验标准。

在进行检验项目时，需要参照相应的检验标准。

检验标准应当是合法的、权威的，并且能够确保产品的质量和安全。

5. 检验记录。

在进行检验时，需要做好详细的检验记录。

检验记录应当包括取样情况、检验项目、检验结果等内容，以便于后续的追溯和分析。

6. 处理不合格品。

如果检验结果发现原材料不符合要求，需要及时进行处理。

处理的方法可以包括退货、返工、报废等，具体的处理方法应当根据实际情况确定。

7. 完成检验报告。

最后，需要完成来料检验报告。

检验报告应当包括检验结果、处理情况等内容，并且需要经过相关人员的确认和签字。

三、总结。

来料检验是确保产品质量的重要环节，建立科学、严谨的来料检验流程对于企业来说至关重要。

只有通过严格的检验，才能保证原材料的质量符合要求，从而保证产品的质量和安全。

希望本文介绍的来料检验流程能够为大家提供一些参考，帮助大家建立更加完善的质量管理体系。

来料检验控制程序来料检验控制程序的目的是确保所采购的原材料符合本公司规格要求，以满足客户的需求。

适用于所有原材料供应商和外发加工供应商的来料检验。

参考文件包括《不合格品控制程序》、《产品标总值和追溯性控制程序》和《供应商评估控制程序》。

在该程序中，致命不良是指对人体造成伤害或危及生命、财产安全的不良；严重不良是指对产品价值造成下降或对功能造成影响的不良；轻微不良是指不会造成产品价值下降，仅对外观造成影响的不良。

品质部IQC负责来料的检验和判定，资材部原料仓负责物料收发和储存，资材部采购负责生产用物料的采购，开发部负责新物料核准、检验样品的核准和签认，市场部负责卡通箱唛资料的提供。

来料检验分为全检、免检和抽样检验三种方式。

旧DRAMIC进行全数检验，生产辅料和因条件不足而无法进行检验或不良率低的物料纳入免检，通常物料按照抽样标准进行抽样检验。

检验项目包括新纳入供应商或更换供应商的物料逐项验和正常交货的物料常规外观、尺寸、结构、电性能及安规指标检验。

常规信赖性检测项目和抽检数量也有详细规定。

检验标准依据开发部的《物料核准书》和核准样品以及市场订单中的箱唛要求文件。

抽样标准和抽样方案也有详细规定。

The sampling n adopts the MIL-STD-105E sampling n standard。

and the sampling plan is a normal XXX。

AQL: fatal defects: 0.4 for hardware and electronic products。

0.65 for packaging products。

us defects: 0.4 for hardware and electronic products。

0.65 for packaging products。

minor defects: 1.0 for hardware and electronic products。

来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。

2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。

3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。

3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。

3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。

3.4采购部：负责与供应商的联络。

3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。

4定义IQC：进料品质控制。

5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。

5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。

实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。

5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。

5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。

5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。

对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。

5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。

5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。

编制：审核：批准：目录封面 (1)目录 (3)1.0 目的 (3)2.0 适用范围 (3)3.0 权责单位 (3)4.0 名词解释 (3)5.0 控制流程图 (3)6.0 内容及要求 (5)6.1厂商交货： (5)6.2仓储部验收 (5)6.3 IQC检验 (5)6.4 进料抽样水准： (5)6.5 判定不合格物料处理 (5)7.0 特采处理： (6)8.0 紧急放行： (6)8.1紧急放行的条件 (6)8.2 紧急放行具体操作如下 (7)9.0 矫正与回馈 (7)10.0 参考文件： (7)附表 (9)来料检验控制程序1.0 目的1.1 确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。

1.2 规范化作业，流程化作业。

2.0 适用范围适用于我司生产用原料，辅助材料和外协加工品的检验工作。

3.0 权责单位3.1 生产仓储部：负责物料点收、核对品名等,并通知IQC检验。

3.2 质量部：IQC负责所有物料的检验及判定，异常时通知相关部门，并负责对供应商评价、辅导及管理。

3.3 技术部：负责对无法判断情况的会同评审工作。

3.4 质量管理部负责本方案的制定、修改、补充和废止，监督本方案的执行情况。

3.5 企业管理者负责批准本方案。

4.0 名词解释IQC：Input Quality Control进料质量控制特采：物料不符合品质规格时，已进行了选别、追加工时等最大努力后，仍不能完全满足品质规格，为使生产不陷于停顿或遭受重大经济损失，在影响品质不大的范围内，限定条件（数量）而进行的生产紧急放行。

全检：对产品进行100%全数挑选使用。

抽检：是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。

AOL:允收水准AC: 合格判定数RE: 不合格判定数5.0 控制流程图来料检验流程图6.0 内容及要求6.1厂商交货：供应商依规定期限交货。

IQC来料品质流程1)供应商：交送物料至仓库，并同时提供货单及其他资料：1.1加工件等公司有出图的物料供应商须同时提供图纸；1.2设备须提供《出货检验报告》、《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》；冷却盘管/加热管需提供《出货检验报告》；马达/泵浦须提供《合格证》、《保修卡》、《使用说明书》，如无合格证/保修卡需提供《出货检验报告》。

1.3 《出货检验报告》之检验项目需包括规格型号、材质、外形尺寸、外观、功能（试水、测漏变形等）。

1.4金属原材料每批次均需提供《材质证明》或《质量保证书》；2)仓管人员：核对实物、订单、货单，确认规格，数量一致后予以暂收（无货单不予暂收），贴好物料标识并填写IQC来料检验报告之仓库填写项目，实物放置于待检验区，货单/订单/报检单放置于仓库文件夹“已收货，待品检”内，通知相关质检员检验。

3)质检员：由生产部相应使用人员按抽检计划完成；电料，电工工具，设备由设计部负责。

4)抽检计划：加工件/设备/表面处理需全检；螺丝/管件等标准件按GB2828正常单次抽样一般II级水准，AQL=0.4抽取（参考附件1：抽样标准）。

5)质检员：依抽样计划，予以检验判定，资料不齐按品质不合格处理，检验完成后将其检验记录填于《IQC来料检验报告》。

6)质检员：判定合格时，填写《IQC来料检验报告》，交部门主管审核后交归品质课；在物料标签上盖合格章并签字确认，并将相应货单/订单放置于仓库文件夹“品检OK，待入库”通知仓库入库处理。

7)质检员：判定不合格时，填写《IQC来料检验报告》并交部门主管审核，并在来料物料标签上盖不合格章，放置于不合格品区；将相应货单/订单放置于仓库文件夹（品检NG，待评审）；判定不合格之《IQC来料检验报告》经部门主管审核完毕后及时交归品质课。

8)品质课：根据《IQC来料检验报告》之不合格项目，填写《品质异常报告》，统筹相关部门进行综合评审、确定处理方案并跟进处理结果。

来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。

一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。

下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。

一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。

2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。

3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。

4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。

5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。

6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。

7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。

二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。

2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。

3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。

4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。

5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。

6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。

7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。

8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。

9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。

以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。

来料检验流程范文来料检验流程是指企业接收到供应商提供的原材料或零部件后进行检验和测试的一系列操作流程。

来料检验的目的是确保供应商提供的物料符合企业的质量要求，以减少不良品的流入，并确保生产过程的连续性和产品质量的稳定性。

下面是一个典型的来料检验流程的步骤：1.来料接收:在收到来料之后，质量检验员将在收货区接收，并对物料进行初步检查，包括：确认送货单与实际物料是否相符，检查包装是否完好，检查数量是否正确等。

2.样品抽检:根据一定的抽样规则，从来料中抽取样品进行检验。

抽样方法可以是随机抽样，也可以是按批次抽样，根据不同的情况选择合适的抽样方案。

3.外观检验:对样品进行外观检验，主要是检查物料的表面是否有划痕、裂纹、变色、变形等问题，确保外观符合相关要求。

4.尺寸和重量检验:对样品进行尺寸和重量检验，这取决于物料的特性和使用要求。

对于金属或塑料零部件，可以使用量规、卡尺或称重器进行检验，对于液体或粉末物料，可以使用容器和天平等进行检验。

5.功能和性能测试:对一些物料，需要进行功能和性能测试，以确保其符合设计要求和技术规范。

测试方法可以根据物料的不同而有所不同，可以使用测试仪器或设备进行测试。

6.化学成分分析:对于特定的物料，需要进行化学成分分析，以确保其符合特定的要求。

这可能需要进行实验室分析、化验或使用专门的测试设备。

7.安全检查:如果物料可能对操作员、设备或环境造成安全隐患，需要进行安全性检查。

这可能包括对物料进行防火、防爆、防腐等方面的测试。

8.检测报告和记录:对每个样品的检验结果进行记录，并根据需要生成检测报告。

如果检验结果符合要求，则可以接收物料；如果不符合要求，则将物料退回供应商或进行其他处理。

10.流程优化:对来料检验流程进行定期评估和改进，寻找并解决流程中的瓶颈和问题，以提高效率和准确性。

以上是一个典型的来料检验流程，不同企业和行业的来料检验流程可能会有所不同，但总体而言，来料检验的目标是确保物料的质量和安全性，以支持生产过程的稳定性和产品质量的保证。

1.目的：明确来料检验作业流程及方法，确保上线物料满足品质要求。

2.适用范围：适用于所有采购进厂之物料（包括电子、五金、塑胶、包材、辅助材料）的来料检验。

3.权责：3.1.仓管人员负责对物料点收、入库或退货作业；3.2.品管部IQC人员负责执行来料检验，标示物料，并填写IQC检验报告；3.3.采购部负责联络供应商交货、退补货；3.4.MRB（物料评审委员会）指工程、品管、采购、PMC、生产、资材部门的相关负责人，对物料品执行客观评估；4.作业流程：4.1.仓库收到供应商送交的物料后，点清数量，摆放于待检区，将《送货单》送IQC，进行来料检验；4.2.IQC检验员收到仓库的送货单后，找出相关检验规范、BOM、样板或图纸进行外观、功能、实装配等检验；4.3.检验合格后，于产品外包装上贴上合格标签，摆放于已检区，并填写《IQC检验报告》；4.4.检验不合格，于《IQC检验报告》上详细描述不良现象或实测值，送采购部处理；4.5.采购部根据物料的紧急状况，确定是否退货，对于不是急用的物料，采购部于物料评审相应栏内直接签署退货；对于急用物料，采购部会同PMC、工程、品管、生产、资材讨论评估，确定处理方式，报总经理确定最终处理意见；当确定为挑选时，需注明是厂内挑选还是供应商入厂挑选，挑选时，需品管人员在旁指导，挑选后的物料需经品管重新检验合格后才可入库；4.6.IQC检验员根据物料评审的最终处理意见，对物料进行标示，摆放于相应的区域，并通知相关仓管人员入库或退货；4.7.退货后，经供应商重新补货回来的物料，需重新送IQC检验，检验合格后才可入库。

5.参考文件：5.1.相关物料的检验规范；5.2.BOM、订单1.0目的规定实施部品入库检查的程序2.0适用范围适用于在IQC进行部品入库的检查。

3.0程序3.1IQC检查流程3.1.1检查的接收a.接收来自生产计划部的《部品依赖检查表》（附录1）（以下称交货传票）。

编制：张德江审核：批准：1目的对供应商提供的物料进行检验和试验，保证物料符合规定的要求，防止不合格物料投入生产2适用范围适用于本公司所有用于生产的物料和外协加工件的检验和试验。

3职责3.1 仓管：负责物料的点收、保管并办理不合格物料的退货工作。

3.2 采购部：负责将来料的不合格情况通报给供应商，。

3.4MRB评审小组：负责对来料不合格之评审、判定。

3.3 品管部：负责物料的检验、不合格物料最终判定及其品质改善状况的跟进。

4.作业程序4.1 来料接收供应商交货时，仓管员依订单资料对照供应商的“送货单”核对品名、料号、规格、数量。

仓管将所收物料放入待检区，然后填写《送检单》交品管部IQC进行验收，特急物料应在《送检单》上注明“特急”字样4.2 来料检验4.2.1 IQC接到“送检单”后，查核来料实物是否与“送检单”相符，若来料实物与“送检单”不符时，IQC应及时知会仓库进行处理。

4.2.2 IQC按《来料检验规范》、《来料检查方案》、样板、《样品承认书》等进行检验。

并将检验结果应填入《IQC检验报告》。

4．3 检验与判定：4. 3 .1 正常物料IQC应在2个工作日内给出检验结果，单款特急物料应在2个小时内检验完毕.4．3．2判定合格：检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定在来料货物外包装上粘贴合格标签，标签内容包括，物料编号、品名规格、数量、检验日期、检验员、供应商名称，并在《IQC检验报告》上签上检验员的名字，通知仓库将合格物料入库。

4．3．3判定不合格检验不合格：IQC将检验报表连同不合格物料样本交MRB评审小组评审。

MRB小组根据实际所需做出：挑选、加工、特采、退货等处理意见，最终由品质经理做最后判定。

再由IQC将不合格处理报表分发给计划、采购各1份。

MRB评审判定为生产加工的物料，需由生产技术部提供追加工方法和技术指导.对于MRB判定加工或者挑选的物责任方应在判定后的两个工作日内完成，并将结果反馈IQC进行重新检验。