油脂复习加强版

油料预处理部分

一、 油料及油料储藏

1. 油料：含油率高于10%的具备工业提取价值的植物性原料。主要组分： 油脂、蛋白质、碳水化合物、纤维素、水分、灰分及其他微量成分（如磷 脂、色素、有机酸、甾醇、油溶性维生素、蜡质、烃类、醇类、醛类、酮 类等）。

2. 油料在储藏期间的生理作用：呼吸作用、后熟作用。其对油料的工艺品 并肩泥的清选原理：利用泥块和油料的机械性能不同，先对含并肩泥的油 料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎 （即磨碎），然后将泥灰筛选或风选 除去。

3. 影响筛选效果的主要因素：①原料性质；②筛选设备的选择；③筛选设 备的操作；④辅助机构的维护。

4. 悬浮速度:在风选过程中物体在气流中处于静止或悬浮状态即下降速度 二

气流速度，此时的气流速度称为物体的悬浮速度。

5. 影响风选效果的主要因素：①原料的性质（悬浮速度上的差异大小）:② 风道的结构尺寸（形状、大小、长短等）；③风速和风量（常用风速为4-7m/s） ④物料流量（适宜单位物料流量为 40kg/cm.h）；⑤设备密封性（防止气流 短路而使风量损失）。

6. 并肩泥:形状、大小与油料相近或相等，且比重与油料也相差不很显著

的泥块。去除方法:一般利用泥块和油料的机械性能不同， 先对含并肩泥的 油料进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎，然后将泥灰筛选或风选除去。

三、油料的剥壳及脱皮

1. 油料剥壳的目的：①提高出油率；②提高毛油的质量；③提高饼粕的质

量；④有利于饼粕及皮壳的综合利用；⑤增加设备的有效生产量；⑥减轻 对设备的磨损，延长设备的使用寿命。 要求：剥壳率高、粉末度小（利

于剥壳后的仁、壳分离）。 方法：碾搓、剪切、挤压、撞击、气流磨擦。 油料脱皮的目的：①提高饼粕的蛋白质含量，减少纤维素含量；②提高饼

粕的利用价值；③提高浸出毛油的质量（降低浸出原油的色泽、含蜡量） ；

④提高制油设备的处理量；⑤降低饼粕的残油量；⑥减少生产过程中的能 量消耗。 要求：①脱皮率高，粉末度小；②油分损失尽量小；③脱皮及

皮仁分离工艺要尽量简短；④设备投资低，能量消耗小。 方法：①调节 油料的水分；②破碎、撞击、搓碾；③筛选、风选。

2. 影响油料剥壳效率的主要因素：①油料性质；②剥壳方法及设备的选择； ③剥壳设备的工作条件。

3. 仁壳分离的工艺要求：通过仁壳分离程度的最佳平衡而达到最高的出油 率。

4. 影响仁壳分离效果的主要因素：（1 ）剥壳后混合物的性质：（2）剥壳、 仁壳分离工艺；（3）设备和工艺条件。

5. 大豆脱皮的目的：生产低温豆粕和高蛋白质饲用豆粕。

6. 大豆脱皮的主要工艺方法：冷脱皮和热脱皮。（传统的工艺是冷脱皮，目 前采用较多的是热脱皮）

四、料坯的制备

1. 料坯制备的方法：①油料7破碎7轧坯7生坯；②油料7轧坯7生坯；③ 油料7破碎7软化7轧坯7生坯；④油料7破碎7调质7膨化7生坯。

2. 在轧坯操作之前，是否所有油料都必须进行破碎和软化操作？为什么？ 不是，因为如果国内菜籽是水分高的油料，破碎时易出油，则轧坯前不用 破碎软化。新收获的菜籽含水较高，如果软化，容易出现粘辊，甚至轧辊 不吃料的现象，故不用软化，另外如花生等含油高的油料一般不用软化， 防止软化造成轧坯时出油及粘辊等不良现象。

3. 轧坯工序对坯片质量的要求：薄而匀，少成粉，不露油。

4. 轧坯机轧辊的啮入条件:啮入角av摩擦角©。

5. 在满足啮入条件的前提下，被轧油料料粒直径是越大越好。

6. 影响油料轧坯效果的主要因素：（1）油料性质；（2）轧坯设备；（3）轧 坯操作。

7. 油料经轧坯后的变化：（1）结构状态的变化（物理变化）：①部分细胞组 织的破坏；②表面积的增大、生坯表面自由能的聚积；③油脂存在部位的 变化。（2）化学及生物化学的变化：①蛋白质的变性，油脂的氧化；②呼吸 作用加剧，酶及微生物活动加强（原油酸价升高，非水化性磷脂增多，色 泽加深等）。

8. 豆坯湿热处理的意义：通过对大豆生坯的湿热处理，钝化豆坯中的酶类， 改善豆坯的组织结构，以达到减少浸出毛油中非水化磷脂含量，提高油脂 精炼效果的目的。 9. 油料挤压膨化的意义：①使料坯容重（比生坯）增大约 50% :②彻底破 坏油料细胞组织，游离油脂增多；③使料坯内部形成多孔性结构（渗透性 较生坯提高4倍）；④使料坯的粒度及机械强度增大；⑤降低湿粕含溶（30% 720% ）；⑥提高混合油浓度（20% -25% 730% £5% ）;⑦钝化各种酶， 提高原油质量，改善豆粕适口性；⑧降低对破碎、轧坯的要求而使前处理 产量提高。

压榨法取油部分

一、料坯的蒸炒

1. 油料蒸炒的目的 ①彻底破坏细胞组织；②减小油脂与油料颗粒或坯片表 面的结合力；③使蛋白质充分变性、油脂产生聚集；④使油脂粘度和表面 张力降低；⑤调整料坯的弹性和塑性以适宜于压榨；⑥改善油脂和饼粕的 质量（某些化学反应和作用）。 方法：①润湿蒸炒（水分:13% £4%）； ②高水分蒸坯（水分：16% —

7%）；③加热一蒸坯（先炒后蒸）；④高温炒 籽（直接火或烟道气加热）

2. 油脂在油料中的存在状态：油脂呈显微均布状态分散在微胶粒之间的空 隙的超显微通道中，在缺水的情况下，油脂的凝胶骨架粘度很高，少量在 蛋白质球体中。

3. 料坯蒸炒前润湿的目的：①有利于彻底破坏细胞膜；②有利于加速蒸炒 过程中蛋白质的变性；③有利于某些化学过程的产生；④有利于料坯状态 的改变。 方法:添加水分或喷入直接蒸汽，加热水、喷直接蒸汽、水和 直接蒸汽混合喷入等。

4. 高水分蒸坯的特殊作用：主要应用于棉籽坯的蒸炒，因为棉籽中有一种

特殊成分即棉酚，主要目的是利用高水分条件下的加热作用，使棉籽中坯 中的蛋白质、棉酚、磷脂等成分发生更趋完善的反应，减少棉籽毛油的棉 酚含量，降低棉籽饼粕中棉酚的毒性。 对提高棉籽毛油质量的作用：①

由于对料坯润湿水分大，加速了棉仁色腺体的吸水破裂并将棉酚更多地释 放出来；②磷脂首先吸水凝聚，降低了在油脂中的溶解度，也减少了磷脂 与棉酚结合生成棉酚磷脂的机会；③高水分蒸坯时蒸炒锅空间的相对湿度 较大，可以减少变性棉酚的形成；④随着温度的升高，大量未变性的游离

棉酚与未变性的蛋白质结合生成稳定的结合棉酚。

5. 自蒸作用：当上层的料量较多时，下层料对上层二次蒸汽作用，可以改

善蒸料的均匀性，减少破皮现象。 其对油料蒸炒工艺的影响：可有效的

防止料坯破皮的产生，也有利于减少变性棉酚的产生。 6. “高水分蒸坯，低水分压榨”原则的意义：一方面是为了降低油脂的粘度

和表面张力，提高油脂的流动性；另一方面是为了调整榨料的可塑性，使

榨料在压榨时具有适宜的抗压能力。

7. 润湿蒸炒工艺的操作环节：①润湿；②蒸坯；③炒坯；④均匀蒸炒。

8. 影响油料蒸炒效果的因素：①原料性质；②设备操作；③设备选择；④

蒸炒时间与温度的控制适度。

二、料坯的压榨

1. 影响压榨取油效果的因素：①榨料本身结构；②压榨工艺条件；③榨油 设备结构及其选型。

2. 影响榨料可塑性的因素：水分、温度以及蛋白质变性。

3. 什么是榨料的实际压缩比和理论压缩比？二者有何关联及区别？

实际压缩比：进入榨油机的熟坯体积与榨油机排出的物料体积之比值，反 映了榨料在动态压缩状态下的真实受压状态。

理论压缩比：在充满系数为 1，榨料没有随转轴及回料的情况下，第一节 榨螺和最后一节榨螺的体积输送能力比值。

联系及区别：实际上所有的螺旋榨油机，其理论压缩比都远大于实际压缩 比值，一般£/01=1.5-4.5,甚至更高。

4. 液压榨油机的工作原理：液压榨油机是按照液体静压力传递原理, 以液

态作为压力传递的介质，对油料进行挤压而将油脂榨出。 特点：液压榨

油机具有结构简单，油饼质量好，消耗动力小等特点。但饼粕中残油较高， 生产能力小，间歇性生产，压榨周期长（辅助时间约 15%-25% ）等缺点。

5. 螺旋榨油机压榨取油过程分为哪几个阶段？

进料（预压）段、主压榨段（出油段）、成饼段（重压沥油段）。

6. 螺旋榨油机榨膛压力的形成：（榨膛空间的压力是由于榨料受压力后对 榨机结构相应部分产生反应所致）①榨膛空余体积的缩小，迫使榨料压缩 而形成压力；②缩小出饼圈缝宽，增大对榨料的反压力。

7. 螺旋榨油机榨膛压力（径向）的分布规律:榨膛内压力（径向压力）的变 化规律呈指数或幕函数关系曲线。

8. 影响螺旋榨油机压榨时间的主要因素：①榨机结构状况；②操作工艺参 数。 三、毛油中悬浮物的分离

1. 毛油中悬浮物的分离的目的：①有利于减少油脂的损失；②有利于提高 精炼油脂的质量；③有利于毛油的输送。

方法:①过滤分离（压力、重力、离心力）；②沉降分离（重力、离心力）。

2. “回榨”即复榨，是指将压榨原油中分离出来的含油饼渣用输送设备送 回榨机炒锅随料坯一起均匀的进行再次压榨。

“回榨”的意义：①减少料坯中原油的损失；②提高料坯的利用率。

3. 油-渣分离有哪几种工艺过程？

油-渣分离的工艺过程：沉降、过滤。

浸出法取油部分

一、概论

1. 浸出法取油:应用固-夜萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂， 经过对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法（也 是油脂提取率最高的一种方法）。 特点：①出油效率高，粕残油低（1% 以下）（0.5%-0.8%）；②粕的质量好（低温脱溶，溶剂脱毒）；③加工成本 低（电耗、气耗下降）：④劳动强度低，工作环境好（设备封闭，自动控制）； ⑤浸出所用溶剂大多易燃易爆，且具有一定的毒性；⑥浸出毛油质量较差

（残留溶剂，杂质较多）。

2. 浸出法取油的基本过程是怎样的？

溶剂（混合油） 溶剂蒸发混合蒸汽

料坯（预榨饼）7 浸出 f混合油 f蒸发 f汽提7浸出毛油

湿粕f蒸脱f干粕f冷却f粕库

混合蒸汽

溶剂蒸汽- 於凝- ＞分水- f容剂周转罐

混合蒸汽- 於凝- ＞分水- f容剂周转罐

自由蒸汽- 於凝- 沢矿物油（或冷冻）lf

1 ---; l-

汨容剂周转罐 二、 浸出用溶剂

1. 理想溶剂应具备的性质：（总体要求：出油率高，油、粕质量好；安全性 好）①对油脂有较好的溶解度（选择性好）；②化学性质稳定，腐蚀性小（纯 度高，稳定性高）；③容易与油脂、粕和水分离（沸点低，比热和汽化潜热 小，与水不互溶）；④安全性能好（无毒，不易燃易爆）：⑤利于环境保护

（对空气、土地和水的污染小）；⑥溶剂来源广，且价格适当（来源充足， 价格低廉）。

2. 浸出法取油常采用的溶剂：6#轻汽油和工业己烷。

3. 6#轻汽油的爆炸极限：在空气中的浓度达到 1.2%-6.9% V/V；工业己烷的 爆炸极限:当己烷气体与空气相互混合后的己烷浓度达到 1.25%-4.9% v/v 会发生爆炸。

三、 油料的浸出

1分子扩散影响因素：温度，浓度差；对流扩散影响因素：流动强度，浓 度。

2. 浸出级数：指喷淋溶剂或混合油的次数,在生产过程中可以根据油料的 含油量及油料的物理性质确定。理论级数公式为（Mo/Mm） n=Oo/Om[1-On/Mo],在实际浸出过程中，浸出次数一般为 5-8次。

3. 影响浸出效果的因素：（1）料坯的结构与性质（①料坯的内部结构；② 料坯的外部结构；③料坯的组分；④料坯的水分）；（2）浸出温度；（3）浸 出时间；（4）溶剂（混合油）的渗透量（速度）；（5）溶剂比（溶剂与料坯 的体积之比）；（6）溶剂（混合油）的喷淋与沥干方式。