试烧干化污泥分析报告
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热电部干化污泥试烧分析报告
6月24日在公司的安排下，先在1#炉进行干化污泥与煤炭试烧试验，从燃烧和制粉系统上看没有太大影响，试烧取得初步成效。
自7月1日两台锅炉进行试烧一个月，对运来的污泥进行了过磅称重，以便月底进行经济核算。
我部门积极响应公司的号召，认真研究配煤方案，取样分析飞灰可燃物，加强燃烧调整和制粉系统的操作，不断完善试烧过程中发现的问题，尽可能的提高污泥的热利用率，为公司的生产经营带来一定的经济效益，同时带来良好的社会效益和环保效益。
下面从配煤、制粉和燃烧上分析其影响性，最后分析其经济效益。
一、污泥与煤炭的掺配
为保证污泥与煤炭掺配的均匀度，最初采取先把污泥与煤炭按比例掺配均匀后再上煤的方式，这样会增大铲车的用量，加大柴油的消耗，之后，调整了配煤方式，在落煤斗处直接掺配也能满足均匀度的要求，这样就不会增加铲车的用量。
在污泥与煤炭的配比比例上：3#纸机生产上纸时按1：5或1：6的比例掺配；3#纸机生产下纸时，由于负荷高，要求煤质好，因此减小污泥的用量，按1：8的比例掺配。
平均每天用污泥量约为65吨。
二、对制粉系统的影响
1、增加制粉时间，使厂用电率提高。
主要由以下几个原因造成：
①煤是通过钢球的撞击、挤压、碾磨等作用将煤磨制成一定细度的煤粉。
煤块较脆，容易被破碎。
而钢球撞击、挤压污泥时由于污泥具有一定弹性，起到缓冲效果，增加污泥的破碎难度，且阻碍煤与
钢球的接触，增加污泥和煤在磨里停留时间。
②经过压滤后的污泥含水份仍较大，即使晾晒后水分一般在25%～30%左右，会影响制粉的干燥出力，使制粉温度下降，也影响制粉速度。
③污泥块的大小不均，大的如烧饼一样，这样会堵塞给煤机或落煤管，使下煤不畅，进而影响制粉速度。
本月厂用电率为12.99%，较以前增加约0.6%。
2、堵塞木块分离器，造成系统风压波动大
片状和块状污泥，易被携带至木块分离器，造成木块分离器内积存的污泥块较多，严重时影响一次风压，影响运行安全。
实际运行情况：停磨后，清理木块分离器时污泥块较多。
停磨抽粉时影响风压，1#炉较重。
3、堵塞筛网和细粉分离器，造成乏气带粉
煤和污泥等容重量比大约为1.2 :1，差距不是很大，理论分析应有部分由细粉分离器分离进入粉仓，污泥本身流动性不如煤粉，再加上污泥水分较大，造成粉潮流动性不好，易堵塞筛网和落粉管，严重时造成细粉分离器堵塞，造成乏气带粉。
实际运行情况，1、2#炉多次出现堵塞落粉管，造成乏气带粉现象，检查制粉系统未发现异常，1#炉筛网正常出现堵塞落粉管，主要为煤粉流动性差所致。
4、污泥装卸、储存时易混入塑料等杂物，以及污泥本身含有极少量的纤维，易在粗细分、防爆门、制粉管道死角等处沉积，再加
上污泥挥发分较高，有自燃和爆炸潜在的危险，需要及时检查沉积情况。
三、对燃烧的影响
污泥和煤相比，有以下特点：挥发分高（约为40%），水分（25-30%）高，、灰分（约40%）较大，发热量低平均（约1300大卡）。
污泥挥发分约为40%，挥发分较高，着火点低，对着火有利，容易着火，着火后对煤粉有加热引燃作用。
水分多，燃料燃烧放出的有效热量减少，同时增加着火热，降低炉内温度，使着火推迟，着火困难，燃烧也不易完全。
灰分多，着火速度慢，对着火稳定性有一定影响。
根据实际运行情况，综合以上分析，煤和污泥掺烧比例在1:5，配成低位发热量在4900—5200大卡，发热量和挥发分均较合适，高负荷时对锅炉着火燃烧影响不大，能够长期稳定运行。
低负荷时由于炉膛温度低，水分、灰分多使着火点远，有星点析出，燃烧不稳应少掺或不掺。
四、对锅炉效率的影响
对锅炉效率的影响主要表现在磨煤机运行时间加长和飞灰可燃物增加上。
飞灰可燃物受燃料性质、锅炉负荷、运行工况等多种因素影响。
理论分析污泥灰分增多，灰分阻碍空气和燃料的混合，使机械不完全燃烧热损失增加。
通过7月份试烧，取样检验飞灰可燃物含量平均比平时增加2%。
五、经济分析
经济指标与去年同期相比较如下：
以下按烧污泥与不烧污泥两种情况进行分析成本：
①烧污泥时：（总量14326t，其中污泥1600t）
本月共用各种热值的原煤量如下：
6000kcal/kJ煤炭：6923吨0.152元/ kcal
5700kcal/kJ煤炭：2448吨0.152元/ kcal
5300kcal/kJ煤炭：954吨0.151元/ kcal
4000-4500kcal/kJ煤炭：2401吨0.14元/ kcal
合计用煤量：12726吨。
折合资金：6923×6000×0.152+2448×5700×0.152+954×5300×.0151+4500×2401×014=1071.082万元。
1-31日入炉煤平均发热量为：5248kcal/kJ
②按不烧污泥时：把煤炭热值配成5248kcal/kJ，按1：1配比（6000+4500）/2=5250 kcal/kJ
折合资金：14326×（6000×0.152+4500×0.14）/2=1104.53万元。
由于烧污泥使供电标煤耗高：（536.72-519.49）/519.49=3.3%，供汽标煤耗基本没有差距。
因此应在不烧污泥的资金数额中减去此
多出的消耗，然后进行比较，计算如下：
供汽占金额：1104.53×0.4=441.812万元
供电占金额：1104.53×（1-0.4）=662.718万元
全部烧煤费用为：
662.718×（1-3.3%）+441.812=1082.66万元
因此，烧污泥可节约资金：1082.66-1071.082=11.578万元/月
六、结论
1、污泥按一定比例掺烧是可行的，且有一定的经济效益。
同时能够解决污泥的去处问题。
2、在掺烧过程中需要注意以下问题：
a、尽量将污泥晒干且碾碎一些，以提高综合热效益。
b、在上煤过程中掺配尽量均匀。
c、运行过程中多检查制粉系统，及时清理可能沉积的死角（如粗、细粉分离器和木块分离器等）。
d、多加强給煤机运行的检查，防止下煤不畅。
e、加强低负荷情况下的燃烧调整。
注：因只试用一个月，与去年7月相比供电标煤耗增高了3.3%，实际是有些偏高。
因此实际经济效益比测算出来的11.578万元要高一些，原因如下：
1、今年7月比去年7月多停机3天，造成今年供电标煤耗有所
偏高。
2、在掺污泥以后，入炉煤的取样比全烧煤时入炉煤的取样难度
更大，因污泥大小不一，相比来讲污泥取到的会偏少一些，造成入炉煤发热量比实际偏高一些，进而造成供电标煤耗会偏高一些。
如果以上两项影响供电标煤耗按1%测算，掺烧污泥的经济效益如下：
441.812+662.718×（1-2.3%）-1071.082=18.2万元/月
热电部
2010-8-4。
