DCS升级方案

浅析DCS系统升级改造及常见故障应对方法摘要：DCS系统在发电厂运用广泛，随着自动化水平的提高，自动化的要求也越来越严格，而DCS系统其强大的控制性能和实时监控机能使电力生产的自动化生产水平得到了大幅度提高。

对DCS系统实时的升级也是对机组稳定运行提供了可靠的保障。

本文介绍了DCS升级改造与旧系统使用的优缺点、日常维护中出现的问题及解决办法。

关键字：DCS系统升级改造故障分析解决方法前言唐山热电发电厂两台 300MW 机组锅炉由上海有限公司设计制造，汽轮机由东方汽轮机厂设计制造，控制系统采用日本日立公司生产的 HICAS － 5000M 型分散控制系统。

每台机组设有5个操作员站、1 个值长监视站，另设有 1 台工程师站和 1 台历史数据站。

2022年4月和9月分别对2号机、1号机的DCS系统进行了升级，系统版本由CV7变到CV8。

虽然系统升级后更加方便快捷，运行更加稳定，操作起来故障率变低，但是也会出现一些故障问题，所以针对DCS故障控制系统可能造成的后果严重程度，对硬件故障和软件故障均进行了分析及解决。

1 CV7升级到CV8的优缺点1.1升级的优点工程师站操作逻辑界面，在两个系统之间没有很大的变化，最直观的就是操作画面有了很大的区别，CV8的文件菜单不在是一个文件夹下的各类操作APP，而是相当于一个大APP下包括了各类操作端，更加直观便捷，数据库的传输也没有之前的繁琐，不用在经过以前的来回反复的transilation，历史站与POC站一致化也无需退出在线，可以直接在线进行一致化，这样既方便了操作人员，也不影响运行人员对POC站的使用。

升级后可以直接在画面上增加计算点，比如增加NOX的总流量和小时均值，CV7就没办法进行增加，而CV8可以直接进入计算组态增加计算点，从而在画面上显出出来，既方便运行人员调整参数，也对运行的经济性提供可靠的依据。

1.2升级的缺点系统升级后，面临的一个最大的问题就是数据库的丢失，有一些参数在新系统内没有，所以对此问题只能进行详细的比对，在新系统内进行添加。

DCS控制系统升级改造实践黑龙江哈尔滨150000摘要：经济在快速发展，社会在不断进步，DCS控制系统是一种典型的工业控制系统，它的系统原理基本结构是在微处理器的基础上，可以使控制功能实现分散性，使可显示的操作集中在一起，兼顾所有操作的同时还能够分而治之。

DCS控制系统是目前比较流行的分散控制系统，在国内，DCS控制系统称作是集散控制系统。

近些年随着国内、外工业自动化的普及和自动化技术的不断发展、提高，我国很多企业和公司普遍采用DCS控制系统。

随着科技不断进步，DCS控制系统也在不断完善和发展，性能也在迅速提高而且DCS系统的价格在逐渐下降，对DCS控制系统的升级改造也随之增多。

关键词：DCS控制系统；自动化；升级改造引言进入新世纪以来，我国的社会主义市场经济持续发展，为石油炼化企业带来了前所未有的发展机遇和挑战。

一方面，现代技术不断发展，优化了石油炼化企业的控制系统。

另一方面，工作环境日益复杂，增加了机组故障发生频率。

在炼化企业中，DCS系统的应用最为广泛。

就目前来看，大部分炼化企业对DCS系统进行了升级改造，在很大程度上提高了内控水平。

为了进一步促进炼化企业的发展，必须对DCS系统故障进行分析和处理。

1、改造的必要性每套控制系统都是冗余的服务器运行，某催化DCS系统现为HONEYWELL PKS PMIO结构，下层IO卡件均为2008年投用，至2023年将使用18年，超年限服役，经多次扩容改造，系统负荷大，故障率升高，网络不稳定，同时HM、NIM、服务器等关键部件急需改造升级。

单台服务器故障时，备用服务器会立刻切换为主服务器，不会立刻影响生产，但也存在2台服务器同时故障的可能性，服务器故障会切断操作员站与现场设备的实时数据连接，严重影响生产的稳定运行。

2、DCS控制系统升级改造实践2.1数据库和逻辑组态原有的点名以及点信息不变的情况下，按照NT＋系统的数据库格式和要求重新生成数据库并下载，控制逻辑以目前机组实际控制逻辑为本，进行逻辑组态，对每个DPU站，重新绘制逻辑图，将原有DCS／DEH系统的LOOP，LADDER以及TEXT算法用更加方便的图形化工具进行绘制，最终生成NT＋系统需要的SAMA图。

DCS系统升级必要性和可行性的评估大纲：针对 DCS系统升级的必要性和可行性评估问题进行论述，结合 DCS系统睁开方向和趋势，总结和归纳 DCS系统运行中出现的性能劣化、用户需求提升、物质采买和技术支持中存在的问题以考据系统升级的必要性，并对系统升级方案采用、工期方案、开销以及施工条件的评估进行说明，以保证 DCS系统工程评估的正确性和可执行性。

重点词： DCS系统；升级；必要性；可行性；评估序言DCS系统，即 Distributed Control System ，集散控制系统。

于上世纪八十年代被人们逐渐熟悉，经过近三十年的睁开，当前已经成为发电及石化行业生产运行的主要控制手段。

由于计算机应用技术水平的不断提升，在DCS系统选型时，用户不但满足于系统的可用性，同时会考虑DCS系统人机界面的友好性和开放性以及DCS系统升级的可能性。

而DCS系统运行一段时间后，出于系统自己属性和用户要求改变等因素考虑，可否对 DCS系统进行升级以及如何对DCS系统进行升级就成为使用者必定面对的问题。

1DCS系统升级的必要性1.1 DCS系统性能劣化是系统升级需求的根根源因在 DCS系统初期投入使用时，技术参数一般会略高于设计规格，充分满足用户的使用需求。

但是在系统使用过程中，陪同性能参数劣化造成与用户需求的逐渐偏离，最后以致系统性能与用户要求的不般配，而用户为满足生产的实质需要不得不考虑系统升级的问题。

〔1〕系统设备自己老化造成的系统性能劣化。

由于发电行业生产的特别性， DCS系统常年带电工作，碰到电子元器件使用寿命限制、系统设备工作中自己发热和产生的磁场相互影响、频频操作以及误操作带来的设备损害，使得系统设备的使用寿命经常低于设计值，也造成系统设备性能劣化现象在到达某一阶段后表现爆发式和全面性上升的趋势。

别的由于系统设备故障存在不能展望性和不易检测性，很难在故障出现前采用有效的对付措施，一旦出现故障经常直接影响到机组运行的牢固性和安全性，甚至造成不能逆转的影响。

dcs控制方案一、引言在现代工业生产中，自动化控制系统起着重要的作用。

DCS（分布式控制系统）作为一种先进的控制方案，被广泛应用于各个行业。

本文将介绍DCS控制方案的基本原理、特点以及应用。

二、DCS控制方案的基本原理1. 系统架构DCS控制方案采用了分布式的架构，包括中央控制器、工作站、现场设备等多个组成部分。

中央控制器负责接收和处理来自工作站的指令，然后将相应的控制信号发送给现场设备进行执行。

2. 数据通信DCS控制方案依靠可靠的数据通信网络进行信息传输。

通常采用以太网、现场总线等技术进行数据传输，确保实时性和可靠性。

3. 控制策略DCS控制方案基于专业的控制算法和策略，对生产过程进行监测和调控。

通过实时采集和处理各个传感器的数据，自动调整相关参数，实现对生产过程的精确控制。

三、DCS控制方案的特点1. 分布式控制DCS控制方案采用分布式的控制架构，使得系统更加灵活可靠。

各个现场设备可以独立进行控制，而无需依赖中央控制器，提高了系统的稳定性和可靠性。

2. 网络化管理DCS控制方案通过建立数据通信网络，实现各个设备之间的数据共享和管理。

工程师可以通过工作站对整个生产过程进行监测和控制，实时获取关键数据，提高生产效率。

3. 扩展性强DCS控制方案可以根据实际需要进行扩展和升级。

通过增加或替换控制单元和现场设备，可以满足不同规模和需求的生产系统，具有较高的灵活性。

四、DCS控制方案的应用领域1. 制造业DCS控制方案在制造业中得到广泛应用，如汽车制造、机械制造等。

它可以实现对生产过程的精确控制，提高产品质量和生产效率。

2. 能源行业DCS控制方案在能源行业中有着重要的应用，如发电厂、石油化工等。

它可以对能源的生产和供应进行全面监测和控制，提高能源利用效率。

3. 建筑与环保DCS控制方案在建筑领域和环保行业中也有广泛的应用。

它可以实现对建筑设施和环境参数的监控和控制，提高能源利用效率和环境保护水平。

第1篇一、项目背景随着工业自动化程度的不断提高，生产过程中的安全与控制问题日益突出。

SIS和DCS作为保障生产安全、提高生产效率的关键系统，在各个行业中发挥着重要作用。

本方案旨在为某工程项目提供一套完善的SIS和DCS技术解决方案，确保项目安全、稳定、高效运行。

二、项目概述1. 项目名称：XX工厂自动化控制系统改造项目2. 项目地点：XX省XX市XX工厂3. 项目规模：年产XX万吨XX产品4. 项目周期：12个月5. 项目目标：实现生产过程的自动化、智能化、信息化，提高生产效率，降低能耗，确保生产安全。

三、SIS技术方案1. 系统架构本项目SIS采用三层分布式结构，包括现场层、控制层和应用层。

- 现场层：由各种传感器、执行器、安全仪表模块（SIF）等组成，负责实时采集生产现场数据，并将数据传输至控制层。

- 控制层：由SIS控制器、通信模块等组成，负责对采集到的数据进行处理、判断，并输出控制信号至执行器。

- 应用层：由操作员工作站、工程师工作站等组成，负责监控系统运行状态，进行参数设置和故障诊断。

2. 功能模块- 安全联锁：实现生产过程中各种安全联锁逻辑，确保生产安全。

- 报警系统：实时监测生产现场，对异常情况进行报警，提醒操作人员采取相应措施。

- 事件记录：记录生产过程中的各种事件，为事故分析提供依据。

- 趋势分析：分析生产过程中的趋势，预测潜在风险，提前采取措施。

3. 硬件选型- 传感器：选用高精度、抗干扰能力强的传感器，确保采集数据的准确性。

- 执行器：选用高性能、可靠性高的执行器，确保控制信号的准确性。

- SIF：选用符合国际标准的SIF，确保系统安全可靠。

- 控制器：选用高性能、可扩展性强的控制器，满足未来系统升级需求。

4. 软件选型- 操作系统：选用稳定、安全、易用的操作系统，如Windows Server、Linux 等。

- 开发平台：选用功能强大、易于开发的开发平台，如LabVIEW、C++等。