般光亮镀镍故障处理方法

<< 一般光亮鍍鎳故障處理方法 >> 故障現象 可能原因 糾正方法低電位漏鍍或走位差a）光亮劑過多b）柔軟劑不足a）將PH調低至3.0—3.5後電解消耗b）添加適量柔軟劑低電位起霧整平度差a）光亮劑不足b）有機分解物多c）PH位太高或太低a）適當補加光亮劑b）雙氧水活性炭處理c）調整至工藝範圍低電位發黑，發灰a）鍍液中有銅，鋅等雜質等b）光亮劑過量a）加入適量TPP除雜劑或低電流電解b）將PH值調至3.0—3.5後電解消耗鍍層有針孔a）缺少潤濕劑b）金屬基體有缺陷或前處理不良c）硼酸含量及溫度太低d）有機雜質過多a）補加EHS潤濕劑b）加強前處理c）分析硼酸濃度，將鍍液加溫d）用雙氧水活性炭處理鍍層粗糙有毛刺a）鍍液中有懸浮微粒b）鍍液受陽極泥渣污染c）鐵離子在高PH下形成氫氧化物沈澱附在鍍層中a）連續過濾b）檢查陽極袋有否破損，將鍍液徹底過濾c）調整PH至5.5加入QF除鐵粉，防止鐵工件掉入槽中鍍層發花a）十二烷基硫酸鈉不足或溶解不當或本身質量有問題b）硼酸不足，PH值太高c）分解産物多d）前處理不良a）檢查十二烷基硫酸納質量，如質量沒問題應正確溶解並適當補充b）補充硼酸調整PH值c）用雙氧水活性炭處理d）加強前處理鍍鉻後發花a）鍍液中糖精量太多b）鍍鎳後擱量時間太長，鎳層鈍化a）電解處理，停加糖精，補充次級光亮劑b）縮短擱置時間或用10%的硫酸電解活化處理鍍層有條紋a）鍍液中鋅雜質過量 a）加入TPP除雜劑b）鍍液濃度太低 c）PH值太低，DK太大 d）有機雜質污染 b）提高硫酸鎳含量 c）調整到工藝規範 d）對症處理鍍層易燒焦a）主鹽濃度太低b）鍍液溫度太低c）硼酸含量不足，PH高d）潤濕劑過量a）分析成份後補充b）提高溫度至55—60度（攝氏）c）補充硼酸調整PH值d）採用活性炭吸附鍍層脆性大a）光亮劑過量b）有機雜質污染c）金屬雜質過高d）六價鉻污染a）調整PH值3.0—3.5電解消耗b）用活性炭雙氧水處理c）加入TPP除雜劑d）用保險粉處理陰極電流效率低a）主鹽濃度不足b）PH值過低c）陽極純化陽極面積不夠d）鍍液被氧化劑污染a）提高主鹽濃度b）調整工藝範圍c）提高氯離子含量，增加陽極面積d）對症處理。

光亮镀镍故障处理光亮, 镀镍, 故障装饰性电镀中光亮镀镍大多采用pH = 4 左右的瓦特型镀液。

瓦特型镀镍液是以硫酸镍、氯化镍和硼酸为基础溶液,加入一些添加剂(如1 ,42丁炔二醇、糖精和十二烷基硫酸钠等) ,可得到结晶细致、韧性好、耐蚀性强的光亮镀层[1 ] 。

但是,镀液在使用过程中难免会产生很多杂质,如添加剂的分解物、油类及异金属的混入,从而造成故障。

随着电镀规模的发展,需要迅速而准确地判断现场故障的产生,并及时处理,以提高生产效率。

现将光亮镀镍故障现象,原因及处理方法,介绍如下。

1 光亮度不好1. 1 镀层呈白雾状1. 1. 1 产生原因(1) 镀液温度过高(60 ℃以上时) ;(2) pH 值过高或过低;(3) 硫酸镍含量过高;(4) 硼酸含量过低;(5) 次级光亮剂丁炔二醇不足。

1. 1. 2 处理方法(1) 降低镀液温度至正常工艺规范。

(2) 调节pH 值。

pH 值过高, 用质量分数为10 %的稀硫酸,在搅拌下缓缓加入镀液,使pH 值调至工艺规范;pH 值过低,用质量分数为5 %的氢氧化钠或碳酸镍溶液,调整至正常范围。

pH 值与镀液中硫酸镍浓度有关,如硫酸镍含量在工艺下限时,可用较高pH 值(4. 5～5. 1) ;硫酸镍含量在工艺上限时,应控制pH 值在较低的范围(pH = 3. 8～4. 1) ,可得到较软的镍镀层。

pH 值过高时,有氢氧化物(碱式盐) 沉淀夹杂在镀层,往往出现白雾及其它疵病;pH 值过低,则镀层光亮度比高pH 值的差。

(3) 适当稀释镀液,并补充其它成分。

(4) 按分析结果,添加硼酸至工艺规范。

(5) 用霍尔槽试验,适当添加丁炔二醇。

次级光亮剂质量差,如红褐色的丁炔二醇一次加入量多也会使镀层出现白雾现象。

此外,还应当判断雾状是出现在哪个镀层上,如在最外镀层上,经过擦拭又可以去掉,这往往是镀镍后清洗水不洁造成的;如果雾状出现在镀镍层下,则除油不彻底,抛光膏没有除净,酸洗后零件有污垢或有置换铜,镀件在各槽转移时有部分出现干涸现象[2 ] 。

镀镍问题与解决方案1. 简介镀镍是一种常用的表面处理技术，用于提高金属材料的耐腐蚀性、硬度和光泽度。

然而，在镀镍过程中可能会出现一些问题，本文将介绍常见的镀镍问题及相应的解决方案。

2. 常见问题及解决方案2.1 镀层不均匀问题描述：镀层在部分区域厚度不均匀，出现明显的“鱼鳞状”或“斑驳状”现象。

解决方案：- 检查镀液搅拌系统，确保搅拌均匀，防止镀液中的镍离子浓度变化过大。

- 检查镀液温度，保持恒定的温度，避免温度变化引起镀层厚度不均匀。

- 检查镀液PH值，保持适宜的PH值范围，避免PH值过高或过低导致镀层不均匀。

2.2 镀层出现气泡问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的外观和质量。

解决方案：- 检查镀液中是否有杂质进入，如油脂、灰尘等，及时清除杂质。

- 检查镀液中的气体排放系统，确保气体排放畅通，避免气体在镀液中聚集形成气泡。

- 调整镀液的PH值和温度，适当降低PH值和温度，减少气泡的生成。

2.3 镀层出现剥落问题描述：镀层与基材之间出现剥离现象，降低镀层的附着力和耐腐蚀性。

解决方案：- 检查基材表面的清洁度，确保基材表面没有油脂、灰尘等杂质，提高镀层与基材的粘附力。

- 检查镀液中的添加剂浓度，适当增加添加剂浓度，提高镀层的结合力。

- 调整镀液中的镍离子浓度和镀液PH值，提高镀层的质量和附着力。

2.4 镀层出现色差问题描述：镀层表面出现颜色不均匀或与预期的颜色不符。

解决方案：- 检查镀液中的添加剂浓度和比例，确保添加剂的浓度和比例准确无误。

- 调整镀液温度和时间，控制镀层的形成速度和厚度，避免颜色不均匀。

- 检查基材的前处理工艺，确保基材表面的清洁度和粗糙度符合要求。

3. 结论镀镍问题的解决方案需要综合考虑镀液配方、工艺参数、设备状态等多个因素。

通过调整镀液的成分、温度、PH值等参数，以及优化基材的前处理工艺，可以有效解决镀镍过程中出现的问题，提高镀层的质量和附着力。

在实际操作中，应根据具体情况进行调整和优化，确保镀镍工艺的稳定性和可靠性。

实战：光亮镀镍故障处理解决方案1前言镀镍是常见的镀种之一，它已从普通镀镍(暗镍)发展到全光亮镀镍，镀镍用的光亮剂也从无机光亮剂发展到第四代有机光亮剂。

电镀行业现用的全光亮镀镍槽液基本上是瓦特型，其配方及工艺规范除浓缩型光亮剂外，基本上大同小异。

镀镍出现故障时，应检查工艺执行情况，分析故障出现的原因，将其解决。

2故障产生原因及排除方法2.1工艺失衡2.1.1镀层光亮度不足2.1.1.1产生原因(1)光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足。

(2)pH和温度太高。

此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足。

(3)酸性镀铜后，零件未洗净。

此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜，镍沉积在膜层上，致使镀层达不到镜面光亮。

2.1.1.2排除方法(1)补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。

按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板。

(2)用稀硫酸调节pH，降低温度至工艺规范。

(3)酸性镀铜后应彻底洗净零件，必要时可用稀硫酸除膜。

2.1.2镀镍层呈橘皮状2.1.2.1产生原因镀液pH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上，造成镀层厚薄不均。

2.1.2.2排除方法加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。

2.1.3镍层易烧焦2.1.3.1产生原因镀液中主盐太少，温度太低，pH过高，电流密度太大。

镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。

但是，由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。

同时，pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。

在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使镀层烧焦。

2.1.3.2排除方法按分析报告补充主盐，提高镀液温度，用稀硫酸调节pH至工艺规范，过滤镀液，适当调整电流密度。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的金属表面处理方法，用于提高金属件的耐腐蚀性、硬度和外观。

然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、黑斑、剥落等。

这些问题会影响产品质量和外观，需要寻找相应的解决方案。

二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层在金属表面出现不均匀的情况，有明显的色差。

解决方案：- 检查镀液的搅拌设备是否正常工作，确保液体充分搅拌均匀。

- 调整镀液中的添加剂浓度，确保镀液中的各种成分达到合适的比例。

- 检查镀液温度，确保在合适的温度范围内进行镀镍。

2. 气泡问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的光洁度和质量。

解决方案：- 检查镀液中的气体含量，如氢气、氧气等，确保镀液中的气体含量符合要求。

- 调整镀液的pH值，确保在适当的范围内进行镀镍。

- 检查镀液中的添加剂浓度，确保添加剂能够有效地抑制气泡的生成。

3. 黑斑问题描述：镀层表面出现黑斑，影响产品的外观质量。

解决方案：- 检查镀液中的杂质含量，如铁离子等，确保镀液中的杂质含量达到要求。

- 检查镀液的过滤设备，确保能够有效地去除镀液中的杂质。

- 调整镀液的pH值，确保在适当的范围内进行镀镍。

4. 剥落问题描述：镀层容易剥落，降低产品的耐腐蚀性和使用寿命。

解决方案：- 检查镀液中的添加剂浓度，确保添加剂能够提供足够的附着力。

- 检查镀液中的金属离子浓度，如镍离子等，确保金属离子的浓度符合要求。

- 检查金属基材的表面处理情况，确保金属基材的清洁度和粗糙度符合要求。

三、结论镀镍问题的解决方案需要综合考虑镀液的成分、工艺参数和设备状况等多个因素。

通过调整镀液的配方、控制工艺参数和改进设备，可以解决镀层不均匀、气泡、黑斑和剥落等问题，提高镀层的质量和外观。

在实际应用中，还需根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的镀镍效果。

镀镍问题与解决方案一、问题描述在工业生产中，镀镍是一项常见的表面处理工艺，用于提高金属件的耐腐蚀性、硬度和美观度。

然而，镀镍过程中常常会遇到一些问题，如镀层不均匀、气泡、黑斑等，影响了产品质量和生产效率。

因此，寻找解决方案来解决这些问题变得至关重要。

二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题镀层不均匀可能导致产品表面出现斑点、色差等不良现象。

解决该问题的方法如下：a. 检查镀液配方：确保镀液中各种添加剂的浓度和比例合适，避免出现镀层不均匀的情况。

b. 检查镀液搅拌设备：确保镀液在镀镍过程中能够充分搅拌，避免出现局部镀层过厚或过薄的情况。

c. 调整镀液温度：根据具体情况调整镀液的温度，控制在适当的范围内，避免温度过高或过低导致镀层不均匀。

2. 气泡问题气泡是镀镍过程中常见的问题，会导致镀层表面出现孔洞、凹凸不平等缺陷。

解决该问题的方法如下：a. 检查镀液中的杂质：确保镀液中没有杂质，如油脂、灰尘等，这些杂质容易引起气泡问题。

b. 调整镀液pH值：根据具体情况调整镀液的pH值，避免出现过酸或过碱的情况，这些情况都容易引起气泡问题。

c. 控制镀液搅拌速度：适当调整镀液搅拌设备的速度，确保镀液在镀镍过程中能够充分搅拌，减少气泡的产生。

3. 黑斑问题黑斑是镀镍过程中常见的问题，会导致产品表面出现黑色斑点，影响产品的美观度。

解决该问题的方法如下：a. 检查镀液中的杂质：确保镀液中没有杂质，如油脂、灰尘等，这些杂质容易导致黑斑问题。

b. 调整镀液温度和时间：根据具体情况调整镀液的温度和镀镍的时间，避免温度过高或镀镍时间过长导致黑斑问题。

c. 检查镀液中的添加剂：确保镀液中的添加剂符合要求，避免添加剂的质量问题导致黑斑问题。

4. 其他问题除了上述常见的镀镍问题，还可能会遇到其他问题，如镀层剥落、镀层粗糙等。

解决这些问题的方法可以根据具体情况进行调整，如检查镀液配方、调整镀液温度和时间、改善镀液搅拌设备等。

三、总结镀镍问题的解决方案需要综合考虑镀液配方、镀液搅拌设备、镀液温度和时间等因素。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，用于提高金属材料的耐腐蚀性、硬度和美观度。

然而，在镀镍过程中可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、气泡和黑斑等。

这些问题会影响镀层的质量和性能，降低产品的使用寿命和市场竞争力。

二、镀镍问题的原因分析1. 镀层不均匀：可能是镀液中金属离子浓度不均匀、电流密度分布不均匀或者工件表面几何形状复杂等原因导致的。

2. 气泡：可能是镀液中存在气体或者工件表面有气体吸附导致的。

3. 黑斑：可能是镀液中存在杂质、电流密度过大或者工件表面存在污染物导致的。

三、镀镍问题的解决方案1. 镀层不均匀的解决方案：a. 检查镀液中金属离子浓度，确保其均匀分布。

b. 调整电流密度，使其在工件表面均匀分布。

c. 对于几何形状复杂的工件，可以采用盖板、导流板等辅助装置，改善镀液流动状态，提高镀层均匀性。

2. 气泡的解决方案：a. 检查镀液中是否存在气体，如有必要，可以通过真空处理或者搅拌去除气体。

b. 清洗工件表面，确保无油污和氧化物等，减少气体吸附。

3. 黑斑的解决方案：a. 检查镀液中是否存在杂质，如有必要，可以采用过滤或者置换镀液。

b. 调整电流密度，避免过大电流密度引起的镀层异常。

c. 清洗工件表面，去除污染物，确保表面光洁度。

四、镀镍问题的预防措施1. 定期检查镀液中的金属离子浓度，保持其均匀分布。

2. 控制电流密度，避免过大或者过小电流密度对镀层质量的影响。

3. 保持镀液的清洁，定期过滤或者置换镀液，防止杂质和污染物的积累。

4. 对于几何形状复杂的工件，可以采用辅助装置，改善镀液流动状态，提高镀层均匀性。

5. 在镀液中加入适量的抑泡剂，减少气泡的产生。

6. 对工件表面进行充分的清洗和预处理，确保无油污和氧化物等，减少气体吸附和污染物的影响。

五、结论通过分析镀镍问题的原因，我们提出了相应的解决方案和预防措施。

合理调整镀液中金属离子浓度和电流密度、加入抑泡剂、定期清洗和预处理工件表面等措施，可以有效解决镀层不均匀、气泡和黑斑等问题，提高镀层质量和产品的使用寿命。

镀镍常见故障及解决办法（1）沉速低镀液pH值过低：测pH值调整，并控制pH在下限值。

虽然pH值较高能提高沉速，但会影响镀液稳定性。

镀液温度过低：要求温度达到规范时下槽进行施镀。

新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限，反应开始后，正常施镀时，温度在下限为好。

溶液主成分浓度低：分析调整，如还原剂不足时，添加还原补充液；镍离子浓度偏低时，添加镍盐补充液。

对于上规模的化学镀镍，设自动分析、补给装置是必要的，可以延长连续工作时间（由30h延至56h）和镍循环周期（由6周延至11周）。

亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。

装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。

稳定剂浓度偏重：倾倒部分，少量多次加浓缩液。

（2）镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）温度过高或局部过热：搅拌下加入温去离子水。

次亚磷酸钠大多：冲稀补加其它成分。

镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。

机械杂质：过滤除去。

装载量过高：降至1dm2/L槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（用3%HNO3溶液）。

操作温度下补加液料大多：搅拌下少量多次添加。

稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。

催化物质带入镀液：加强镀前清洗。

镀层剥离碎片：过滤镀液。

（3）镀层结合力差或起泡镀前处理不良：提高工作表面的质量，加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。

工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙义，如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm时，很难获得有良好附着力的镀层；对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理；工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。

如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。

温度波动太大：控制温度在较小的范围波动。

下槽温度太低：适当提高下槽温度。

清洗不良：改进清洗工序。

金属离子污染：用大面积废件镀而除去。

有机杂质污染：活化炭1-2g/L 处理。

热处理不当：调整热处理时间和温度。

核心提示：光亮镀镍的常见故障及其处理方法故障现象可能原因纠正方法1.低电位漏镀或走位差a)光亮剂过多b)柔软剂不足a)将PH调低至3.0-3.5后电解消耗b)添加适量柔软剂2.低电位起雾整平度差a)光亮剂不足b)有机分解物多c)PH位太高或太低a)适当补加光亮剂b)双用氧水活性炭处理c)调整至工艺范围3.低电位发黑,发灰a)镀液中有铜,锌等杂质等b)光亮剂过量a)加入适量TPP除杂剂或低电流电解b)将PH值调至3.0-3.5后电解消耗4.镀层有针孔a)缺少润湿剂b)金属基体有缺陷或前处理不良c)硼酸含量及温度太低d)有机杂质过多a)补加EHS润湿剂b)加强前处理c)分析硼酸浓度,将镀液加温d)用双氧水活性炭处理5.镀层粗糙有毛刺a)镀液中有悬浮微粒b)镀液受阳极泥渣污染c)铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀附在镀层中a)连续过滤b)检查阳极袋有否破损,将镀液彻底过滤c)调整PH至5.5加入QF除铁粉;防止铁工件掉入槽中.6.镀层发花a)十二烷基硫酸钠不足或溶解不当或本身质量有问题b)硼酸不足,PH值太高,c)分解产物多d)前处理不良a)检查十二烷基硫酸钠质量,如质量没问题应正确溶解并适当补充.b)补充硼酸调整PH值.c)用双氧水活性炭处理d)加强前处理7.镀铬后发花a)镀液中糖精量太多b)镀镍后搁量时间太长,镍层钝化a)电解处理,停加糖精,补充次级光亮剂b)缩短搁置时间或用10%的硫酸电解活化处理8.镀层有条纹a)镀液中锌杂质过量b)镀液浓度太低c)PH值太低,DK太大d)有机杂质污染a)加入TPP除杂剂b)提高硫酸镍含量c)调整到工艺规范d)对症处理9.镀层易烧焦a)主盐浓度太低b)镀液温度太低c)硼酸含量不足,PH高d)润湿剂过量a)分析成份后补充b)提高温度至55-60O Cc)补充硼酸调整PH值d)采用活性炭吸附10.镀层脆性大a)光亮剂过量b)有机杂质污染c)金属杂质过高d)六价铬污染a)调整PH值3.0—3.5电解消耗b)用活性炭双氧水处理c)加入TPP除杂剂d)用保险粉处理11.阴极电流效率低a)主盐浓度不足b)PH值过低c)阳极钝化阳极面积不够d)镀液被氧化剂污染a)提高主盐浓度b)调整工艺范围c)提高氦离子含量,增加阳极面积d)对症处理。

光亮镀镍故障处理光亮, 镀镍, 故障装饰性电镀中光亮镀镍大多采用pH = 4 左右的瓦特型镀液。

瓦特型镀镍液是以硫酸镍、氯化镍和硼酸为基础溶液,加入一些添加剂(如1 ,42丁炔二醇、糖精和十二烷基硫酸钠等) ,可得到结晶细致、韧性好、耐蚀性强的光亮镀层[1 ] 。

但是,镀液在使用过程中难免会产生很多杂质,如添加剂的分解物、油类及异金属的混入,从而造成故障。

随着电镀规模的发展,需要迅速而准确地判断现场故障的产生,并及时处理,以提高生产效率。

现将光亮镀镍故障现象,原因及处理方法,介绍如下。

1 光亮度不好1. 1 镀层呈白雾状1. 1. 1 产生原因(1) 镀液温度过高(60 ℃以上时) ;(2) pH 值过高或过低;(3) 硫酸镍含量过高;(4) 硼酸含量过低;(5) 次级光亮剂丁炔二醇不足。

1. 1. 2 处理方法(1) 降低镀液温度至正常工艺规范。

(2) 调节pH 值。

pH 值过高, 用质量分数为10 %的稀硫酸,在搅拌下缓缓加入镀液,使pH 值调至工艺规范;pH 值过低,用质量分数为5 %的氢氧化钠或碳酸镍溶液,调整至正常范围。

pH 值与镀液中硫酸镍浓度有关,如硫酸镍含量在工艺下限时,可用较高pH 值(4. 5～5. 1) ;硫酸镍含量在工艺上限时,应控制pH 值在较低的范围(pH = 3. 8～4. 1) ,可得到较软的镍镀层。

pH 值过高时,有氢氧化物(碱式盐) 沉淀夹杂在镀层,往往出现白雾及其它疵病;pH 值过低,则镀层光亮度比高pH 值的差。

(3) 适当稀释镀液,并补充其它成分。

(4) 按分析结果,添加硼酸至工艺规范。

(5) 用霍尔槽试验,适当添加丁炔二醇。

次级光亮剂质量差,如红褐色的丁炔二醇一次加入量多也会使镀层出现白雾现象。

此外,还应当判断雾状是出现在哪个镀层上,如在最外镀层上,经过擦拭又可以去掉,这往往是镀镍后清洗水不洁造成的;如果雾状出现在镀镍层下,则除油不彻底,抛光膏没有除净,酸洗后零件有污垢或有置换铜,镀件在各槽转移时有部分出现干涸现象[2 ] 。

故障现象：低电位漏镀或走位差可能原因纠正方法a）光亮剂过多a）将PH调低至3.0—3.5后电解消耗b）柔软剂不足b）添加适量柔软剂故障现象：低电位起雾整平度差可能原因纠正方法a）光亮剂不足a）适当补加光亮剂b）有机分解物多b）双氧水活性炭处理c）PH位太高或太低c）调整至工艺范围故障现象：低电位发黑，发灰可能原因纠正方法a）镀液中有铜，锌等杂质等a）加入适量TPP除杂剂或低电流电解b）光亮剂过量b）将PH值调至3.0—3.5后电解消耗故障现象：镀层有针孔可能原因纠正方法a）缺少润湿剂a）补加EHS润湿剂b）金属基体有缺陷或前处理不良b）加强前处理c）硼酸含量及温度太低c）分析硼酸浓度，将镀液加温d）有机杂质过多d）用双氧水活性炭处理故障现象：镀层粗糙有毛刺可能原因纠正方法a）镀液中有悬浮微粒a）连续过滤b）镀液受阳极泥渣污染b）检查阳极袋有否破损，将镀液彻底过滤c）铁离子在高PH下形成氢氧化物c）调整PH至5.5加入QF除铁粉，防止铁工件掉沉淀附在镀层中入槽中故障现象：镀层发花可能原因纠正方法a）十二烷基硫酸钠不足或溶解不当a）检查十二烷基硫酸纳质量，如质量没问题应正或本身质量有问题确溶解并适当补充b）硼酸不足，PH值太高b）补充硼酸调整PH值c）分解产物多c）用双氧水活性炭处理d）前处理不良d）加强前处理故障现象：镀铬后发花可能原因纠正方法a）镀液中糖精量太多a）电解处理，停加糖精，补充次级光亮剂b）镀镍后搁量时间太长，镍层钝化b）缩短搁置时间或用10%的硫酸电解活化处理故障现象：镀层有条纹可能原因纠正方法a）镀液中锌杂质过量a）加入除杂剂b）镀液浓度太低b）提高硫酸镍含量c）PH值太低，DK太大c）调整到工艺规范d）有机杂质污染d）对症处理故障现象：镀层易烧焦可能原因纠正方法a）主盐浓度太低a）分析成份后补充b）镀液温度太低b）提高温度至55—60度（摄氏）c）硼酸含量不足，PH高c）补充硼酸调整PH值d）润湿剂过量d）采用活性炭吸附故障现象：镀层脆性大可能原因纠正方法a）光亮剂过量a）调整PH值3.0—3.5电解消耗b）有机杂质污染b）用活性炭双氧水处理c）金属杂质过高c）加入除杂剂d）六价铬污染d）用保险粉处理故障现象：阴极电流效率低可能原因纠正方法a）主盐浓度不足a）提高主盐浓度b）PH值过低b）调整工艺范围c）阳极纯化阳极面积不够c）提高氯离子含量，增加阳极面积d）镀液被氧化剂污染d）对症处理kajbzon 氧化设备/。

镀镍问题与解决方案引言概述：镀镍是一种常见的表面处理方法，可以提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和光泽度。

然而，在实际应用中，镀镍过程中可能会出现一些问题，例如镀层不均匀、气泡、粗糙度等。

本文将就镀镍过程中常见的问题及解决方案进行详细介绍。

一、镀镍过程中常见问题及解决方案1.1 镀层不均匀1.2 气泡1.3 粗糙度镀层不均匀：1.1 调整镀液配方：镀液中镍盐、硫酸镍、添加剂等成分的比例会影响镀层的均匀性，可以根据实际情况调整配方。

1.2 控制镀液温度：镀液温度过高或过低都会导致镀层不均匀，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。

1.3 检查镀液搅拌：镀液搅拌不均匀也会导致镀层不均匀，定期检查搅拌设备的工作状态，确保充分搅拌。

气泡：2.1 清洗工件：在镀镍之前，要对工件进行充分清洗，去除表面油污和杂质，避免气泡的产生。

2.2 调整镀液成分：镀液中的添加剂和助镀剂的选择会影响气泡的产生，可以根据具体情况调整镀液成分。

2.3 控制镀液搅拌速度：搅拌速度过快或过慢都会导致气泡的产生，控制好搅拌速度可以减少气泡问题。

粗糙度：3.1 调整镀液温度：镀液温度过高或过低都会导致镀层粗糙，保持适宜的镀液温度可以改善镀层质量。

3.2 检查镀液PH值：镀液PH值的变化也会影响镀层的粗糙度，定期检查PH 值并进行调整。

3.3 检查工件表面处理：工件表面处理不当也会导致镀层粗糙，确保工件表面平整光滑可以减少粗糙度问题。

四、结语镀镍是一种常见的表面处理方法，但在实际应用中可能会出现一些问题。

通过调整镀液配方、控制镀液温度、检查镀液搅拌等方法，可以有效解决镀镍过程中的常见问题，提高镀层质量。

希望本文的介绍对大家在镀镍过程中遇到问题时有所帮助。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常用的金属表面处理方法，用于提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和外观美观度。

然而，在镀镍过程中，可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、气泡、裂纹等，影响了镀层的质量和性能。

二、镀镍问题的解决方案1. 镀层不均匀镀层不均匀可能是由于镀液中的成份不均匀或者镀液中的杂质引起的。

解决这个问题的方法包括：- 调整镀液的成份，确保各种添加剂的浓度均匀。

- 定期检测镀液中的杂质含量，并进行过滤或者更换镀液。

- 优化镀液的搅拌方式，确保镀液中的成份充分混合。

2. 气泡气泡在镀镍过程中可能会产生，影响镀层的光洁度和致密性。

解决这个问题的方法包括：- 在镀液中添加适量的消泡剂，减少气泡的产生。

- 控制镀液的温度和搅拌速度，避免气泡的困扰。

- 检查镀液中是否存在杂质，杂质可能会成为气泡的核心，引起气泡的产生。

3. 裂纹镀层浮现裂纹可能是由于材料的应力过大或者镀液中的添加剂含量不合适引起的。

解决这个问题的方法包括：- 优化镀液中的添加剂含量，使其适应材料的特性。

- 控制镀液的温度和镀液中的搅拌方式，减少应力的积累。

- 在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少应力的产生。

4. 其他问题除了上述常见的问题外，镀镍过程中还可能浮现其他问题，如镀层的颜色不符合要求、镀层的厚度不均匀等。

解决这些问题的方法包括：- 调整镀液中的添加剂含量，以控制镀层的颜色。

- 优化镀液的搅拌方式和温度控制，确保镀层的厚度均匀。

- 定期检测镀液的成份和性能，及时调整镀液的配方和工艺参数。

三、总结针对镀镍过程中可能浮现的问题，我们可以通过调整镀液的成份和工艺参数，优化镀液的搅拌方式和温度控制，以及定期检测镀液的性能，来解决这些问题。

同时，我们还可以在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少镀层浮现裂纹的可能性。

通过这些解决方案，我们可以提高镀层的质量和性能，满足不同应用领域对镀层的要求。

镀镍问题与解决方案镀镍是一种常见的表面处理方法，用于增加金属制品的耐腐蚀性和美观度。

然而，在进行镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、氧化等。

本文将就镀镍问题的原因和解决方案进行详细介绍。

一、镀镍问题的原因1.1 镀液成分不稳定镀液中各种成分的浓度、PH值等不稳定，会导致镀层不均匀。

1.2 金属表面处理不当金属表面未经过适当的清洗、除油等处理，会影响镀层的附着力。

1.3 镀液温度控制不当镀液温度过高或过低都会影响镀层的质量，导致出现气泡或氧化情况。

二、镀镍问题的解决方案2.1 稳定镀液成分定期检测镀液中各种成分的浓度和PH值，保持在稳定的范围内。

2.2 加强金属表面处理确保金属表面经过充分的清洗、除油等处理，提高镀层的附着力。

2.3 控制镀液温度根据工艺要求控制镀液的温度，避免出现温度过高或过低的情况。

三、气泡问题的原因3.1 镀液中含有杂质镀液中可能存在杂质，导致镀层表面出现气泡。

3.2 镀液搅拌不均匀镀液搅拌不均匀会造成气泡在镀液中无法释放。

3.3 镀液中气体过多镀液中气体过多也会导致气泡问题的出现。

四、气泡问题的解决方案4.1 滤除镀液中的杂质定期对镀液进行过滤，去除其中的杂质，减少气泡问题的发生。

4.2 加强镀液搅拌确保镀液搅拌均匀，使气泡能够顺利释放。

4.3 控制镀液中气体含量适当控制镀液中气体的含量，避免气体过多导致气泡问题。

五、氧化问题的原因5.1 镀液中含氧量过高镀液中含氧量过高会导致镀层表面氧化。

5.2 镀层附着力不足镀层附着力不足会导致镀层表面容易氧化。

5.3 镀液中含有氧化物镀液中可能存在氧化物，会导致镀层表面出现氧化情况。

六、氧化问题的解决方案6.1 控制镀液中氧含量通过适当的方法控制镀液中氧含量，避免出现过高的情况。

6.2 提高镀层附着力加强金属表面处理，提高镀层的附着力，减少氧化问题的发生。

6.3 定期清洗镀液定期清洗镀液中的氧化物，保持镀液的清洁度，减少氧化问题的发生。

镀镍常见故障及解决办法常见镀镍故障及解决方法1) 沉积速度慢可能原因：镀液pH值过低：测量pH值并调整至下限值。

尽管较高的pH值可以提高沉积速度，但会影响镀液的稳定性。

镀液温度过低：要求温度达到规范后再进行施镀。

在新开缸第一批工件下槽时，温度应达到上限。

在反应开始后正常施镀时，温度应在下限范围内。

溶液主成分浓度低：分析并调整。

如果还原剂不足，添加还原补充液；如果镍离子浓度偏低，添加镍盐补充液。

对于规模化的化学镀镍，建议设立自动分析及补给装置，以延长连续工作时间（从30小时延长至56小时）和镍循环周期（从6周延长至11周）。

亚磷酸根过多：弃掉部分镀液。

装载量太低：增加受镀面积至1dm2/L。

稳定剂浓度过高：倾倒部分液体，并少量多次加浓缩液。

2) 镀液分解（镀液呈翻腾状，出现镍粉）可能原因：温度过高或局部过热：在搅拌的同时加入温去离子水。

次亚磷酸钠过多：冲稀补加其他成分。

镀液的pH值过高：调整pH值至规范值。

机械杂质：过滤除去。

装载量过高：降至1dm2/L。

槽壁或设备上有沉淀物：滤出镀液，退镀清洗（使用3% HNO3溶液）。

在操作温度下，少量多次添加补给液。

稳定剂带出损失：添加少量稳定剂。

催化物质带入镀液：加强镀前清洗。

镀层剥离碎片：过滤镀液。

3) 镀层结合力差或起泡可能原因：镀前处理不良：提高工作表面的质量。

加工完成后应清除工件上所有的焊接飞溅物和焊渣。

工件表面的粗糙度应达到与精饰要求相当的粗糙度。

如碳钢工件表面粗糙度Ra<1.75μm 时，很难获得有良好附着力的镀层。

对于严重锈蚀的非加工表面，可用角向磨光机打磨，最好采用喷砂或喷丸处理。

工件镀前适当的活化处理可以提高镀层的附着力。

如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化后，与碳钢件混装施镀；高级合金钢和铅基合金预镀化学镍；碳钢活化时注意脱碳。

温度波动太大：控制温度在较小的范围内波动。

下槽温度太低：适当提高下槽温度。

清洗不良：改进清洗工序。

金属离子污染：用大面积废件镀而除去。