IE精益生产培训
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精益生产-IE实战
Are Not Fully
Synchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。
等待（窝工） Waiting
95% 的时间都是浪费！
Any movement
of material that does not directly support a lean system不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…
改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象
作业应如何的进行
制造现场的七大浪费
什么是浪费？ 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费……
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 √每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
Synchronized当两个关联要素间未能同步衔接时，所产生的空闲时间。
等待（窝工） Waiting
95% 的时间都是浪费！
Any movement
of material that does not directly support a lean system不符合精益原则的一切物料搬运活动。多余的、往复交叉、路线过长…
改善的目标是什么，有什么浪费、不均衡、以及勉强的现象
作业应如何的进行
制造现场的七大浪费
什么是浪费？ 浪费 Ｍuda ： 指耗用了资源但不创造价值的一切活动。 大野耐一列举了七大浪费……
Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables
UPS的工業工程師們對每一位司機的行駛路線都進行了時間研究，並對每種送貨、暫停和取貨活動都設立了標準。這些工程師們記錄紅燈、通行、按門鈴、穿過院子、上樓梯、中間休息喝咖啡的時間、甚至上廁所的時間，將這些時間輸入電腦中，從而給出每一位司機每天中工作的詳細時間標準。
這種刻板的時間表是不是看起來有點繁瑣?也許是，它真能帶來高效率嗎?毫無疑問!生產率專家公認，UPS是世界上效率最高的公司之一。舉例來說吧，Federal express平均每人每天不過取送80件包裹，而UPS卻是130件。在提高效率方面的不懈努力，看來對UPS的淨利產生了積極的影響。雖然這是一家未上市公司，但人們普遍認為它是一家獲利豐厚的公司。
三、工业工程的起源
◆ 工业工程是工业化的产物，20世纪初起源于美国，工业工程的先驱美国工程师泰勒(F.W Taylor，1856-1915)发表的《科学管理的原理》一书是这一时代的代表作和工业工程的经典著作。◆ 泰勒-是工程师、效率家，是“科学管理”的创造人◆ 他系统地研究工场作业和衡量方法，创立了时间研究 (Time Study) ◆ 他利用动作研究，提出铲煤方法改善 √每人每天搬运辆：12.5吨→48吨 √每吨成本：8美分→4美分 √工人收入：增加为2.16倍
精选精益生产与IE培训课件
原則8：零件、物料应尽量利用重力堕送到靠近用料的地方。 例：現場物料斗(箱)。
原則9：尽可能采用下滑式运送装置。
动改法---有關工具設備之原則
原則10：尽量以足踏/夾具替代手之工作。 例：缝纫机。
原則11：尽可能將二種工具合並。
例：两用钉锤，双头板手，附橡皮之铅笔。
原則12：工具、物料預放在工作位置(例：目視工具定位板)。 原則13：以手指負荷能力分配工作。
搬运
检验
储存
动改法
运用動作經濟原則：：
人体運用方面的原則5項。 工作場地的布置與環境之原則4項。 作用： 減少操作人員的疲勞。 縮短操作人員的操作時間。 提高工作效率。
动改法---有關人体運用的原則
原則1：兩手同時開始及完成動作(例：試想獨臂作業)。 原則2：除休息時間外,兩手不應同時空閑。 原則3：兩臂的動作應反向同時對稱。(左手拾螺丝,右手拾
怎样做呢? ---消除浪费，追求真正的效率
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
2. 理想的精益生产系统
传统的效率是: 简单化 高速大量生产
生产过剩是 最大的浪费
同步化 均衡化 柔性化
精益生产的效率是: 增加有价值的活动 消除浪费
復制原理： 同一工作,如需做二次以上,最好以方式達成。 例:复写纸/印章
層別原理： 線條粗細，不同的顏色。 例：特別管制線/制服颜色不同。
警告原理： 以聲光等方式发出各种讯号。 例：自動報警燈/Open/Short測試的報警。
緩和原理： 以各种方法来减少错误发生后造成的损害,
虽然不能避免错误的发生,但能减少损害的程度。 例：鸡蛋隔层装运盒/安全带/安全帽。
原則9：尽可能采用下滑式运送装置。
动改法---有關工具設備之原則
原則10：尽量以足踏/夾具替代手之工作。 例：缝纫机。
原則11：尽可能將二種工具合並。
例：两用钉锤，双头板手，附橡皮之铅笔。
原則12：工具、物料預放在工作位置(例：目視工具定位板)。 原則13：以手指負荷能力分配工作。
搬运
检验
储存
动改法
运用動作經濟原則：：
人体運用方面的原則5項。 工作場地的布置與環境之原則4項。 作用： 減少操作人員的疲勞。 縮短操作人員的操作時間。 提高工作效率。
动改法---有關人体運用的原則
原則1：兩手同時開始及完成動作(例：試想獨臂作業)。 原則2：除休息時間外,兩手不應同時空閑。 原則3：兩臂的動作應反向同時對稱。(左手拾螺丝,右手拾
怎样做呢? ---消除浪费，追求真正的效率
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞
☆ 零事故
2. 理想的精益生产系统
传统的效率是: 简单化 高速大量生产
生产过剩是 最大的浪费
同步化 均衡化 柔性化
精益生产的效率是: 增加有价值的活动 消除浪费
復制原理： 同一工作,如需做二次以上,最好以方式達成。 例:复写纸/印章
層別原理： 線條粗細，不同的顏色。 例：特別管制線/制服颜色不同。
警告原理： 以聲光等方式发出各种讯号。 例：自動報警燈/Open/Short測試的報警。
緩和原理： 以各种方法来减少错误发生后造成的损害,
虽然不能避免错误的发生,但能减少损害的程度。 例：鸡蛋隔层装运盒/安全带/安全帽。
精益生产培训资料 - 工具篇(ie)
（2）原理 模特法的基本原理基于人机工程学的实验，归纳如下： 1）所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作。 2）不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等。 3）使用身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例。
（3）特点 1 模特法把生产实际中操作的动作归纳为21种。 2 模特法把动作符号与时间值融为一体。 如移动小臂取有定位的螺钉，在模特法中用M3G3表示，其中M3表示小臂的移动，G3 表示复杂的抓取，M3G3时间值是6MOD，时间为6*0.129秒=0.774秒
作业测定的主要方法及其对应的应用阶次可列表如下：
① 第一阶次：动作 — 基本动作测定的最小工作阶次。 ② 第二阶次：单元 — 由几个连续动作集合而成。 ③ 第三阶次：作业 — 通常由两到三个操作集合而成。若将其分解为两个以
上的操作，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。 ④ 第四阶次：制程 — 指为进行某种活动所必须的作业的串连。
（2）人因工程的目的： A. 使人工作地更有效 B. 使人工作地更安全 C. 使人工作地更舒适
2、作业测定
是指运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时
间。它是在方法研究的基础上，对工作细节进行分析并制定标准时间的一种方法。
1）标准时间的构成
观察时间
评比因素
私事 宽放
疲劳 宽放
a)辅助性(6个）：寻找、选择、检查、持住、定位、预定位 b) 消耗性（4个）：休息、故延、迟延、计划 2）目视动作分析：分析者直接 观测实际的作业过程，并将观察到的情况进行记录 的一种分析方法。 3）影片分 析：通过录像和摄影记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观 察和分析 作业动作的方法。
延迟 宽放
IE及精益生产培训
生产浪费的分类
• • • • • • • • Overproduction (生产过剩浪费） Waiting (等待浪费） Transporting (运输浪费） Over-processing (过程繁冗浪费） Inventory (库存浪费） Motion (动作浪费） Correction (纠正浪费） Non-utilizing Resource (资源闲置浪费）
工业工程的特点
– IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 – IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） – 注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点 之一。 – IE是系统优化技术。 – IE的面向--由微观向宏观管理。
IE的意识：
• • • • • 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。
看板的应用
看板是JIT的一项重要的技术。
减少浪费
1.什么是浪费？
广义的浪费就是在不必要的情况下损耗有形或无形 资源（如时间，物料，人力…).
2.生产制造的浪费: 对一个产品的生产来说,所有不能给这个产品带来附 加价值的一切行为都是浪费.
3.对一个企业来说,库存是一个企业最大的浪费之一, 库 存对一个企业来说通常被看作万恶之源。
动作经济原则简介
01. 雙手應同時開始及同時完成動作。 02. 雙手應同時做反向對稱(朝內或朝外)之動作。 03. 除了休息之外雙手不應同時空閒。 04. 儘可能利用最低等級之動作。 05. 儘可能利用物体之"動量"。 06. 儘可能用連續之曲線運動取代突然改變方向之直線 運動。 07. 彈道式運動比較順暢輕快。 08. 動作應輕鬆有節奏
TPM活動體系: (1).兩個基礎(5S運動和類似QC小組活動的小集團活動)
精益生产管理培训课件IE(工业工程)及改善技巧
设施规划与物流分析
内
现代制造工程
生产及其制造
容
系统工程
生产计划与控制
质量管理与可靠性
体
工程经济
现代经营工程
系
工业设计 企业战略管理
工业系统分析
量化分析方法
3
方法与技术
计算机系统技术
IE产生的历史背景
189 190
管 古0典管0理
理 理 论
理论阶段
科一 组 学般 织 管管 理
理理 论
理
192
194
0
195 196 197 198 199
0
0
0
0
0
CPC PDM
CE TQM CAE PRM CAE MRPII CIMS MRP CAD/CAM CAPP
CAD FMC N C
IE的历史
年代 第一期 (19世纪中后期)
第二期 (19世纪末期)
第三期 第二次世界大战期间
第四期 第二次世界大战后
人员
E. WHITNEY
14
IE工业工程师的工作职责
1) 提高生产效率 2) 降低不良率 3) 减少物料的转运 4) 控制WIP的数量 5) 消除等待时间 6) 降低库存数量 7) 缩短换模(线)时间(其核心思想是把内部时间尽量转化外部准备时间,其
二尽量取消调整时间,如缺口螺丝,卡口垫片的设计.)
8) 降低物料的消耗 9) 减少动作的浪费
➢提高作业附加价值； ➢改善作业不平衡状况 。
➢掌握人员和设备的运作能力； ➢为制定标准工时提供依据。；
➢发现并消除损耗时间； ➢评价设计及制造方式的改善程度； ➢作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。
➢提高设备利用稼动率
精益生产IE与标准工时培训
应用IE
-质量控制(QC) -价值工程(VE) -运筹学(OR) -人机工程学 -经济学
备注：方法研究：程序分析 作业分析 动作研究 作业测定：秒表法 工作抽样 PTS法 标准资料法
IE的研究范围
一
IE简介 ▪ 外包成本 ▪ 直接人工与成本 ▪ 绩效管理
方法研究和 作业测定
成本管理
材料加工
▪ 调度和发货计划/产能 ▪ 布局优化 ▪ 库存管理
IE简介和标准工时培训教材
目录
一、IE简介 二、标准作业研究 三、时间研究简介和方法 四、标准工时制订步骤 五、标准工时应用
课程目的 本课程的目的是什么 1 了解IE的基础知识 2 熟悉标准化作业内容和时间研究方法以及SOP制作 3 熟悉标准工时测评的步骤 4 掌握标准工时测评后的运用： 定岗定员 绩效方案运用 效率管理 现场改善科学的改善方法
•加工能力=生产时间/ 手动机动完工时间+ 交换工具时间
•明确手工作业/步行 时间
•设备自动加工时间
•T T=生产时间/需求 量
•CT为标准作业时一 个循环的实际作业时 间包括步行但不包括 等待时间
• 图表表示作业者 作业范围
•内容作业三要素 和品质安全标记
•表示作业者的作 业流程
一、IE简介 二、标准作业研究 三、时间研究简介和方法 四、标准工时制订步骤 五、标准工时应用
一、IE简介 二、标准作业研究 三、时间研究简介和方法 四、标准工时制订步骤 五、标准工时应用
标准工时应用
五 标准工时应 用
标准工时的主要应用
现场改善
1.动作经济原则 2.流程经济原则 3.布局优化(物流改善) 4.产线平衡改善
效率管理
1.生产效率指标方式 2.生产效率指标计算 3.生产效率比较 4.改善生产效率
精益IE培训课件
目 视 品 质 管 理 七 步 骤 与 改 善 技 巧
精益Poke-yoke防呆改善體系圖
企 业 信 息 化 管 理 步 骤 与 预 期 效 果
生产力提升改善手法与工具应用架构图
产品品质改善提升与工具应用架构图
企业成本管理改善技巧与方法应用架构图
企业信息化改善步骤与方法应用架构图
企业交期与产量管理改善与工具应用架构图
安全管理改善体系与方法应用架构图
企业人力开发改善体系与方法应用架构图
丰田 生产 方式 标准 作业 活用 实例
企業生產力精益改善體系圖與手法
精 益 现 场 改 善
IE 手 法 的 活 用
2021年7月21日星期三
2021年7月21日星期三
工厂嫁动率分析模型
精 益 生 产 七 大 浪 费 与 改 善 对 策 体 系 图
车 间 布 局
La
yo
ut 改 善 步 骤 体 系 图
精益改善P-Q分析
精益 全面 成本 降低 改善 步骤
多用途作业标准书的活用
精 益 安 全 改 善 七 手 法 体 系 图
员工在职教育OJT体系架构
迈 向 工 厂 智 能 化 的 七 大 步 骤
VE价值工程的发展历史
VE价值工程的改善模式
VE 价 值 工 程 推 动 步 骤
人员期三
IE改 善手 法工 序平 衡表 的应 用实
例
IE 改 善 手 法 的 活 用 实 例1
IE 改 善 手 法 的 活 用 实 例2
TPM 设备 保养 7步
骤
阻碍 企业 生产 力提 升的 六大 损失
精益改善之作业管理与标准作业
丰田生產方式的標准作業體系圖
IE培培训资料
IE培培训资料IE 培训资料在当今竞争激烈的商业环境中，提高生产效率和优化工作流程对于企业的发展至关重要。
工业工程（Industrial Engineering，简称 IE）作为一门致力于提高生产效率和质量的学科，为企业提供了一系列有效的方法和工具。
接下来，让我们深入了解一下 IE 培训的相关内容。
一、IE 的概念与发展IE 是综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。
IE 的发展可以追溯到 19 世纪末 20 世纪初的美国。
当时，随着工业生产规模的扩大和复杂度的增加，人们开始意识到通过科学的方法来管理和优化生产过程的重要性。
经过多年的发展，IE 已经形成了一套完善的理论体系和方法，并在全球范围内得到了广泛的应用。
二、IE 的主要方法和工具1、工作研究工作研究是 IE 的基础方法之一，包括方法研究和作业测定两个部分。
方法研究旨在寻找最经济、最有效的工作方法，通过对工作流程的分析和改进，消除不必要的动作和环节，提高工作效率。
作业测定则用于确定完成某项工作所需的标准时间，为制定生产计划、核算成本和评估员工绩效提供依据。
2、设施规划与设计设施规划与设计主要涉及工厂布局、车间布置、物流系统设计等方面。
通过合理规划和设计生产设施，可以减少物料搬运距离、优化工作流程、提高空间利用率，从而降低生产成本和提高生产效率。
3、生产计划与控制生产计划与控制是 IE 的重要内容之一，包括生产能力规划、生产进度安排、库存控制等。
通过科学的生产计划和有效的控制手段，可以确保生产过程的顺利进行，按时完成订单，同时减少库存积压和缺货现象的发生。
4、质量管理质量管理是 IE 关注的重点之一，通过运用统计质量控制、质量功能展开等方法，对产品质量进行监控和改进，提高产品的合格率和客户满意度。
5、人因工程人因工程关注人与工作环境、设备之间的相互关系，旨在设计出符合人体生理和心理特点的工作环境和设备，提高员工的工作舒适度和安全性，从而提高工作效率和质量。
精益生产培训资料-精益生产方式及IE工作改善思路(PPT42页)
成品 83.4 101 半成品 84 145 合计 167.4 246
2001 2002 250.6 630 428 270 678.6 900
部工作改善思路一（物流改善）
方法1.在制品控制，建内页和封面的库存超市
印刷部
文具部
内页、封面库存
印刷部
拉动 文具部
“超市”
销售
客户
成品库存
销售
客户
成品库存
自动烫金机
圆盘包本机(PB8#)
三面切书机（PB38#)
案
骑马钉机（PB11#）
骑马钉机（PB40#）
折页机（PB24#）
切纸机
办公室
办公室
圆盘包本机(PB17#)
折页机（PB32#）
圆角机 线圈机 冲孔机 冲孔机 冲孔机
方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心
部工作改善思路一（物流改善）
方法4.物流通道及路线规划管理
企业中的七大浪费
1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费
How to get rid of the waste
解决问题方法
1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系 列管理问题提供了系统工具和方法。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
质量管理不同
1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序； 要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工 人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全 员无缺陷活动）
2001 2002 250.6 630 428 270 678.6 900
部工作改善思路一（物流改善）
方法1.在制品控制，建内页和封面的库存超市
印刷部
文具部
内页、封面库存
印刷部
拉动 文具部
“超市”
销售
客户
成品库存
销售
客户
成品库存
自动烫金机
圆盘包本机(PB8#)
三面切书机（PB38#)
案
骑马钉机（PB11#）
骑马钉机（PB40#）
折页机（PB24#）
切纸机
办公室
办公室
圆盘包本机(PB17#)
折页机（PB32#）
圆角机 线圈机 冲孔机 冲孔机 冲孔机
方法3.设施规划改变，建流水线式产品中心
部工作改善思路一（物流改善）
方法4.物流通道及路线规划管理
企业中的七大浪费
1.过量制造造成的浪费 2.等待而造成的浪费 3.过量搬运等而造成的浪费 4.无效动作而造成的浪费 5.过量库存而造成的浪费 6.加工本身而造成的浪费 7.制造不良而造成的浪费
How to get rid of the waste
解决问题方法
1.工业工程（IE）技术为企业解决现场系 列管理问题提供了系统工具和方法。
精益生产方式简介— 与传统方式的比较
质量管理不同
1.工艺要求不同（强调主体工序，忽视辅助、环节工序； 要求主体、辅助与环节工序一体化优化） 2.管理重点不同（强调专职检查，事后检查为主；强调工 人自检自控，预防为主，源头品检，抓防失误装置） 3.管理方式不同（检查部门把关；全员品质保证，开展全 员无缺陷活动）
某服饰集团IE部精益生产培训课程
某服饰集团IE部精益生产培训课程某服饰集团IE（工业工程）部精益生产培训课程将为员工提供宝贵的知识和技能，帮助他们在工作中更好地理解和应用精益生产原则。
这样的培训课程旨在提高生产效率、降低成本，并最大程度地满足客户需求。
该培训课程将包括以下主题：1. 精益生产概述：课程将从介绍精益生产的基本概念开始，包括其起源、原则和目标。
员工将了解精益生产如何帮助他们提高工作效率、减少浪费和提升质量。
2. 价值流映射：课程将重点介绍价值流映射的概念和方法。
员工将学习如何绘制当前状态的价值流图，并识别出可能存在的浪费和瓶颈。
通过分析和优化当前状态，他们将能够为流程设计制定未来状态的改进方案。
3. 5S方法论：课程将介绍5S原则（整理、整顿、清扫、清洁和纪律）及其在工作场所中的应用。
员工将学习如何创建一个整洁、有序和高效的工作环境，并了解其对生产效率和员工安全性的重要性。
4. 产线平衡：该课程将教授员工如何实现产线平衡，以确保各个工作站的工作量均衡，从而最大程度地提高生产效率。
员工将学习如何识别并解决瓶颈，以及如何优化工序和任务分配。
5. 持续改进：课程将介绍持续改进的概念和工具。
员工将学习如何使用PDCA循环（计划、执行、检查、调整）来识别问题、制定解决方案并跟踪改进的进展。
他们还将了解如何应用其他工具，如流程图、鱼骨图、Pareto图等。
培训课程将采用多种教学方法，包括理论讲解、案例研究和实际操作。
通过模拟真实工作场景和案例分析，员工将能够更好地理解和掌握精益生产原则。
完成培训课程后，员工将能够运用精益生产工具和技术，识别和消除生产过程中的浪费，并提出持续改进的建议。
他们将成为更高效和质量导向的员工，为公司的竞争优势做出重要贡献。
该培训课程有助于提高员工在工业工程领域的专业素养和技能，使他们成为精益生产的倡导者和实践者。
集团IE部努力确保该培训课程的质量和内容不断改进，以满足公司在精益生产方面的需求，同时提升公司的竞争力和长期发展的潜力。
现场IE及精益生产培训教程
7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换状态的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费
七. 动作的浪费--动作经济22原则
八. 管理的浪费
由管理造成生产力、周期、资源利用等浪费﹔
1. 等 2. 无序 3. 协调不力 4. 闲置 5. 应付 6.低效 7.无理可依
SQE﹑供货商 辅导
பைடு நூலகம்
二. 制造过多(过早)的浪费
(一)定义:前工程之投入量,超过后工程单位时间内之需求量,而造成的浪费.
导致的浪费有: 1.设备及用电,气,油等能源等增加 2.放置地,仓库空间增加 3.提早耗用原材料,利率负担增加 4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费 5.产品贬值
二. 制造过多(过早)的浪费
良缺乏认识. 5. 对已发生的不良处理不当--处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.
一.不良修正的浪费
(三)如何减少不良发生:
1.作业管理—SOP,标准作业,标准持有,教育训练; 2.全面质量管理(TQM); 3.品管统计手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活动; 5.异常管理(广告牌管理); 6.斩首示众; 7.首件检查; 8.不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查; 9.防错法(防呆法).
环境差
全检流程长
料
法
环境的重要性
二.5S造成的后果
三.5S改善要求
12
5
43
五.总结
一.执行力 二.行动力 三.责任力 四.团结力 五.细心力 六忠诚力
让工作充满智慧 让智慧创造价值
线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析 1. 了解产品生产流程 2. 收集生产指标:节拍/标准工时/产能/瓶颈/品质 3. 生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析 4. 制作改善前山积表:将动作时间分解,以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的
服饰公司IE与精益生产单件流(培训教材)
有效、最经济的生产线着手示范
步骤4>.现况调整分析 选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况 (如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生 产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)
步骤5>.维持管理与改善 流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到 的问题，应尽量改善；特别是在员工还不适应的 前期，我们的现场管理者更应以身作则，正面、 积极的启发、引导，使其从内心去接受
➢ 这是一个以市场为客户端的理念，什么是利润？ 我的理解是：利润是通过货品的快速流入市场 而产生的。要想企业获得更高的利润，除了产 品本身的优势外，最重要的就是第一时间抢占 市场。各企业也在为如何才能在第一时间抢占 市场而各出奇招，因此也就有了服装工业化生 产的第二次革命： “精益生产”之单件流水作 业。
➢ IE部作为一个程序分析与作业流程分析的职能 部门，暴露问题、提出改革的建议是IE的职责 所在，因此绝对不含任何刁难和指责工操作为主， 作为劳动力密集型的制衣业来讲，要想在目 前人力资源严重匮乏的情况下提高生产能力， 唯一的选择就是让工作简化和标准化。工作 简化和标准化包含许多的项目，如流程简化 和标准化、工艺简化和标准化、搬运线路简 化和标准化等等。
单件流的生产方式是按产品类别布置的多制程 生产方式,是精益生产中实现均衡生产的关键技 术，产品在生产过程中实现单件流动,它是准时 化生产的核心，是解决在制品积压的秘方,是消 除浪费的最好方法。
产品生产过程中尽量减少半成品（WIP）在生 产线的积压，实现物流的快速流转，因为客户 关注的是成品交期，他不关心在制品，过多的 在制品积压，不仅沉淀了公司大量的资金，同 时也延长了产品的生产周期.
1>.多能工----一人多岗制（要求能熟练的操作两种或以上的 机器及工序)
步骤4>.现况调整分析 选定示范线后,应先充分了解该产品的生产状况 (如生产流程图,生产线布置方式,人员的配置及生 产性,库存时间人力空间及设备的稼动率)
步骤5>.维持管理与改善 流线化生产线配置好之后，会有各种意想不到 的问题，应尽量改善；特别是在员工还不适应的 前期，我们的现场管理者更应以身作则，正面、 积极的启发、引导，使其从内心去接受
➢ 这是一个以市场为客户端的理念，什么是利润？ 我的理解是：利润是通过货品的快速流入市场 而产生的。要想企业获得更高的利润，除了产 品本身的优势外，最重要的就是第一时间抢占 市场。各企业也在为如何才能在第一时间抢占 市场而各出奇招，因此也就有了服装工业化生 产的第二次革命： “精益生产”之单件流水作 业。
➢ IE部作为一个程序分析与作业流程分析的职能 部门，暴露问题、提出改革的建议是IE的职责 所在，因此绝对不含任何刁难和指责工操作为主， 作为劳动力密集型的制衣业来讲，要想在目 前人力资源严重匮乏的情况下提高生产能力， 唯一的选择就是让工作简化和标准化。工作 简化和标准化包含许多的项目，如流程简化 和标准化、工艺简化和标准化、搬运线路简 化和标准化等等。
单件流的生产方式是按产品类别布置的多制程 生产方式,是精益生产中实现均衡生产的关键技 术，产品在生产过程中实现单件流动,它是准时 化生产的核心，是解决在制品积压的秘方,是消 除浪费的最好方法。
产品生产过程中尽量减少半成品（WIP）在生 产线的积压，实现物流的快速流转，因为客户 关注的是成品交期，他不关心在制品，过多的 在制品积压，不仅沉淀了公司大量的资金，同 时也延长了产品的生产周期.
1>.多能工----一人多岗制（要求能熟练的操作两种或以上的 机器及工序)
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我们跷起整个地球
4
「精益生产」有何作用
「精益生产」与大批量生产的比较： – 人员生产力提高50% – 次品率减低50% – 工程开发时间减少60% – 所需生产空间减少50% – 在制品数量减少90%
(来源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)
• 「精益生产」于90s在“The Machine That Changed the World” 提及后开始推广到欧美国家
10
精益生产模式
• 生产方式改为工作小组和要求工人多技能 • 零件变化多，互换性高 • 机器设备强调简单灵活，而非大、快、贵 • 产品价钱更便宜，更能为大众所接受 • 交货周期较大批量生产模式更短
11
精益生产定义
一个系统性的方法，透过从客户出发拉动生产流的持续改 善及追求尽善尽美，以确认并根治浪费(没有附加价值的 活动)
—美国的“制造延展伙伴”(Manufacturing Extension Partnership)
精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商 和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这 种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的 资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而 能够精确的满足客户的需求
不需专门技能 高 低 高 集中
精益生产方式 品种规格多样化，系列化
柔性高，效率高 较粗，多技能
多技能 低 更低 更高 分散14小组讨论1. 贵公司现在使用什么生产方式 2. 这种生产方式适合吗？为什么？
15
「精益生产」的五大原则
尽善尽美
价值
精益
价值流
拉动
流动
16
价值 (Value)
“客人愿意付款的就是价值”
-精益工具应用讲解
目视管理
防错
小休
-精益工具应用讲解(续)
快速转款技术
全面生产维护
午膳
-精益工具应用讲解(续)
拉动生产方式/看板
单件流/单元化生产
小休
-精益生产推行计划
-个案分享
-Q&A
3
丰田为何称霸世界汽车业
2007财年的销售量为891.3万辆，销售额26.29万亿日元；营业 利润为2.27万亿日元；纯利润1.72万亿日元。2008年丰田以 897.2万辆超越通用，成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海 啸，美国车厂掀起倒闭潮，丰田依然屹立不倒
7
大量生产模式
• 1908年享利·福特提出的生产模式 • 以大量生产为基础, 而达致经济效益 • 不需要熟练技工，大量采用简单分工的生产方式 • 零件变化少，互换性高 • 品质较单件生产低
所取得的成果 – 产品价钱便宜，能为一般大众所接受 – 交货周期较单件生产短 – 在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量 – 为现代生产模式的基础
故无法有效地推行大批量生产 • 于1940s，欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍 • 大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善 • 大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善 • 经过多年间的努力，创造了「豊田生产系统」(Toyota
Production System) ，或及后称为「精益生产」
13
生产方式 项目 产品特点 加工设备和 工艺装备 分工与工作内容 操作工人
库存水平 制造成本 产品质量 权力与责任分配
三种生产方式的比较
单件生产方式
完全按客户要求
通用，灵活，便宜
粗略，多样 懂设计制造 具有高操技艺
低 高 低 分散
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用，高效，昂贵 细致，简单，重复
「精益生产」培训
Lean Production Training
课程内容
精益生产基本概念 精益生产五大原则和七大浪费 精益生产工具简介 精益生产的实施计划 团队改善和变革管理
2
日期 第一天
第二天
时间 09:15 – 10:30
10:30 – 10:40 10:40 – 12:15 12:15 – 13:30 13:30 – 15:00 15:00 – 16:00 16:00 – 17:30 09:00 – 10:30
8
大量生产模式
大批量生产的问题 – 为达致经济效益，机器设备大，快，昂贵 – 追求机器设备不用停顿，以达致高利用率 • 每天24小时，每周7天运转 • 预备大量的半成品/存货，以供给机器使用 大量资金被锁住 – 难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」 的转变
9
精益生产模式
• 源于1950s的「丰田生产系统」 • 日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员，
成品
18
流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强 调的是“动”，所有的停滞均为企业的浪费
10:30 – 10:40 10:40 – 12:00
12:00 – 13:30 13:30 – 15:20
15:20 – 15:30 15:30 – 16:30
16:30 – 17:00
内容
- 精益生产简介 背景
精益思想
-小休 -7大浪费 -精益价值流分析 午膳
-广州丰田参观要点（去程） -广州丰田现场参观 -参观后分享与交流（回程）
—《精益词典》
12
精益生产的发展进程
世界 生产力
美国企业开始实行 『精益生产』
丰田供应商 全面使用 TPS 系统
MIT教授考察日 本企业
福特大批量 生产模式
丰田开始 TPS 系统
日本货开始 风行全球
亚洲企业开始实行 『精益生产』
MIT教授公开研究 结果
1950
1960
1970
1980
1990
2000
5
生产系统的发展历史
Lean Production
生产系统发展
Mass Production
大量生产
Craft Production
精益生产
TOYOTA
单件生产
Ford
P&L
1890’s
1910’s 年份
1950’s
6
单件生产模式
• 所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产 • 所有零件，装配均由人手完成 • 品质非常好（但一致性低） • 产量小 • 价钱昂贵
$ 付款
价值
主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全不对的
17
价值流(Value Stream)
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最佳
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料
4
「精益生产」有何作用
「精益生产」与大批量生产的比较： – 人员生产力提高50% – 次品率减低50% – 工程开发时间减少60% – 所需生产空间减少50% – 在制品数量减少90%
(来源: The Machine that Changed the World ,Womack, Jones, Roos 1990)
• 「精益生产」于90s在“The Machine That Changed the World” 提及后开始推广到欧美国家
10
精益生产模式
• 生产方式改为工作小组和要求工人多技能 • 零件变化多，互换性高 • 机器设备强调简单灵活，而非大、快、贵 • 产品价钱更便宜，更能为大众所接受 • 交货周期较大批量生产模式更短
11
精益生产定义
一个系统性的方法，透过从客户出发拉动生产流的持续改 善及追求尽善尽美，以确认并根治浪费(没有附加价值的 活动)
—美国的“制造延展伙伴”(Manufacturing Extension Partnership)
精益生产是一种用来组织和管理产品开发、作业、供应商 和客户关系的业务系统。与过去的大量生产方式相比，这 种系统只要求较少的人力投入、较少的占用空间、较少的 资金投入和较少的生产产品的时间，和较少的质量缺陷而 能够精确的满足客户的需求
不需专门技能 高 低 高 集中
精益生产方式 品种规格多样化，系列化
柔性高，效率高 较粗，多技能
多技能 低 更低 更高 分散14小组讨论1. 贵公司现在使用什么生产方式 2. 这种生产方式适合吗？为什么？
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「精益生产」的五大原则
尽善尽美
价值
精益
价值流
拉动
流动
16
价值 (Value)
“客人愿意付款的就是价值”
-精益工具应用讲解
目视管理
防错
小休
-精益工具应用讲解(续)
快速转款技术
全面生产维护
午膳
-精益工具应用讲解(续)
拉动生产方式/看板
单件流/单元化生产
小休
-精益生产推行计划
-个案分享
-Q&A
3
丰田为何称霸世界汽车业
2007财年的销售量为891.3万辆，销售额26.29万亿日元；营业 利润为2.27万亿日元；纯利润1.72万亿日元。2008年丰田以 897.2万辆超越通用，成为全球最大车厂。同年遭遇强劲金融海 啸，美国车厂掀起倒闭潮，丰田依然屹立不倒
7
大量生产模式
• 1908年享利·福特提出的生产模式 • 以大量生产为基础, 而达致经济效益 • 不需要熟练技工，大量采用简单分工的生产方式 • 零件变化少，互换性高 • 品质较单件生产低
所取得的成果 – 产品价钱便宜，能为一般大众所接受 – 交货周期较单件生产短 – 在1920年高峰期小轿车产量达到每年产二百万量 – 为现代生产模式的基础
故无法有效地推行大批量生产 • 于1940s，欧美等国的生产力超越日本制造业数十倍 • 大野耐一等人被委任对豊田的生产系统进行改善 • 大野取自褔特汽车中流水生产线的概念不断进行改善 • 经过多年间的努力，创造了「豊田生产系统」(Toyota
Production System) ，或及后称为「精益生产」
13
生产方式 项目 产品特点 加工设备和 工艺装备 分工与工作内容 操作工人
库存水平 制造成本 产品质量 权力与责任分配
三种生产方式的比较
单件生产方式
完全按客户要求
通用，灵活，便宜
粗略，多样 懂设计制造 具有高操技艺
低 高 低 分散
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用，高效，昂贵 细致，简单，重复
「精益生产」培训
Lean Production Training
课程内容
精益生产基本概念 精益生产五大原则和七大浪费 精益生产工具简介 精益生产的实施计划 团队改善和变革管理
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日期 第一天
第二天
时间 09:15 – 10:30
10:30 – 10:40 10:40 – 12:15 12:15 – 13:30 13:30 – 15:00 15:00 – 16:00 16:00 – 17:30 09:00 – 10:30
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大量生产模式
大批量生产的问题 – 为达致经济效益，机器设备大，快，昂贵 – 追求机器设备不用停顿，以达致高利用率 • 每天24小时，每周7天运转 • 预备大量的半成品/存货，以供给机器使用 大量资金被锁住 – 难以适应市场价钱「平」、数量「少」和交货「快」 的转变
9
精益生产模式
• 源于1950s的「丰田生产系统」 • 日本制造业在第二次世界大战后由于缺乏物料、资金和人员，
成品
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流动 (Flow)
• 精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强 调的是“动”，所有的停滞均为企业的浪费
10:30 – 10:40 10:40 – 12:00
12:00 – 13:30 13:30 – 15:20
15:20 – 15:30 15:30 – 16:30
16:30 – 17:00
内容
- 精益生产简介 背景
精益思想
-小休 -7大浪费 -精益价值流分析 午膳
-广州丰田参观要点（去程） -广州丰田现场参观 -参观后分享与交流（回程）
—《精益词典》
12
精益生产的发展进程
世界 生产力
美国企业开始实行 『精益生产』
丰田供应商 全面使用 TPS 系统
MIT教授考察日 本企业
福特大批量 生产模式
丰田开始 TPS 系统
日本货开始 风行全球
亚洲企业开始实行 『精益生产』
MIT教授公开研究 结果
1950
1960
1970
1980
1990
2000
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生产系统的发展历史
Lean Production
生产系统发展
Mass Production
大量生产
Craft Production
精益生产
TOYOTA
单件生产
Ford
P&L
1890’s
1910’s 年份
1950’s
6
单件生产模式
• 所有工序均由拥有高技术的“师傅”生产 • 所有零件，装配均由人手完成 • 品质非常好（但一致性低） • 产量小 • 价钱昂贵
$ 付款
价值
主观高效率地大量制造既定产品向用户推销是完全不对的
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价值流(Value Stream)
价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价 值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻 求全过程的整体最佳
價值流
流程
流程
流程 客人
業 務 /採 購
生 産 /品 檢
…
倉 管 /運 輸
原料