刮板输送机减速器测试系统中加载方式的选择

加载减速法检验参数加载减速法（Load-Decrease Method）是一种常用的参数检验方法，它用于评估某个参数的可靠性。

本文将介绍加载减速法的基本原理、步骤和应用。

一、加载减速法的基本原理加载减速法是一种全面的参数检验方法，它通过对被测参数进行逐步加载和减速，观察参数的响应变化，从而得出该参数的可靠性评估。

其基本原理是根据被测参数在不同加载和减速条件下的变化情况，来判断该参数是否符合预期要求。

二、加载减速法的步骤1. 确定加载和减速条件：根据被测参数的特点和要求，确定合适的加载和减速条件，如加载力、加载时间、减速速度等。

2. 加载过程：按照预定的加载条件，逐步增加加载力或加载时间，记录被测参数的响应值。

3. 减速过程：按照预定的减速条件，逐步减小加载力或减速时间，记录被测参数的响应值。

4. 数据分析：根据加载和减速过程中记录的响应值，进行数据分析和统计，得出被测参数的可靠性评估结果。

三、加载减速法的应用加载减速法广泛应用于各个领域的参数检验中，例如材料力学性能测试、机械结构强度测试、电子产品可靠性测试等。

下面以材料力学性能测试为例，介绍加载减速法的应用过程。

在材料力学性能测试中，我们常常需要评估材料的强度和韧性等性能指标。

通过加载减速法，可以得到材料在不同加载和减速条件下的应力-应变曲线，从而评估材料的力学性能。

确定加载和减速条件，选择合适的加载速度和减速速度。

然后，开始加载过程，逐步增加加载力，记录材料的应变值。

加载过程中，需要注意控制加载速度，以保证数据的准确性。

接着，进行减速过程，逐步减小加载力，记录材料的应变值。

减速过程中，同样需要控制减速速度，以确保数据的可靠性。

根据加载和减速过程的数据，进行数据分析和统计。

可以绘制应力-应变曲线，进一步评估材料的力学性能。

通过加载减速法，可以得到材料的强度、韧性等性能指标，并与标准要求进行对比，判断材料是否符合要求。

四、总结加载减速法是一种常用的参数检验方法，通过逐步加载和减速，观察参数的响应变化，来评估参数的可靠性。

刮板运输机减速器的加载试验台系统探讨【摘要】为了满足刮板运输机减速器进行型式试验的要求，生产厂商必须具备加载试验台系统。

采用交流电力测功机的方案，设计刮板运输机减速器的加载试验台对减速器进行测试，通过对测试结果的分析，为刮板运输机减速器的产品质量提供测试结果和判断。

【关键词】刮板运输机减速器;加载试验台;交流电力测功机0.前言根据MT/T101刮板输送机用减速器检验规范的要求，如果刮板运输机减速器是型式试验中空载试验，机械效率试验，温升试验，噪声试验，超载试验的测试，因此生产厂商必须具备加载试验台系统。

作为刮板输送机用减速器的生产厂商必须充分理解和体会MT/T101刮板输送机用减速器检验规范的内容，根据规范的内容进行设计刮板运输机减速器的加载试验台，满足于MA审核和符合规范的测试要求。

通过对测试结果的分析，为刮板运输机减速器的产品质量提供测试结果和判断。

1.刮板运输机减速器加载试验台的类型通过几十年的发展，现在测功机主要有以下几种方式：机械摩擦式测功机，水力测功机，电涡流测功机，电力测功机。

机械摩擦式测功机，水力测功机，以上两种形式比较古老，结构简单，精度很低，比较笨重，基本很少使用。

而电涡流测功机利用涡流损耗的原理来吸收功率，由测功机、控制器、及测力装置组成，可以测试被测机械的输出转矩、从而得出输出功率。

主要特点吸收功率大，转动惯性小，测试精度高，工作稳定可靠，体积小，安装容易，维护方便，使用寿命长，但缺点是不能通过自身加载励磁电流来测试被测动力机械的堵转特性，用水冷却，需要消耗大量的水，动力机械输出的功率不能回收且需要庞大的水循环设施。

低速小扭矩，只能制动，反拖还需要特殊装置。

电力测功机采用交流变频回馈加载，加载能量通过扭矩传感器直接测量，电量综合测量仪表检测电流、电压、频率、功率因数等。

电力测功机是目前市面上最先进的加载测功设备，可以兼顾各动力机械的低速及高速加载测功试验，其在性能、可靠性、维护难易程度等方面都有比较明显的优势，几乎可以从0转速开始就可以提供电力测功机的额定扭矩，另外，交流电力测功机还有最大的优点是能源回馈功能，可将被测机械发出的能量以电能的型式回馈给电网。

刮板输送机的操作程序一、操作前的准备工作1.检查刮板输送机的各个部位是否完好无损，特别检查输送链条、拉板、刮板、机架等是否存在裂纹、磨损或松动现象。

2.检查电气系统是否正常运行，包括电机、电缆、按钮开关等是否损坏或存在异常。

3.将刮板输送机空载启动，检查传动装置、润滑系统等是否正常。

4.确保操作人员具备操作和维修刮板输送机的相关知识，并且持有相关证书。

二、操作步骤1.在操作台上操作人员启动刮板输送机的电机，并确认其运行方式（手动或自动）。

2.操作人员在观察刮板输送机运行是否正常，特别注意是否有异响、震动、堵塞等异常情况发生。

如有异常情况，立即停机检查并消除故障。

3.当刮板输送机正常运行时，操作人员需要定期观察刮板输送机的运行情况，特别注意输送链条的张紧、润滑油温度、油压等参数是否正常。

4.当需要调节输送速度时，操作人员应根据实际情况适时调整输送机的电机转速。

注意不能使输送速度过快或过慢。

5.当刮板输送机需要停机时，操作人员应先将电机提前停止运行，然后再将输送机的电源切断。

三、维护保养1.定期检查刮板输送机的各个部位是否存在磨损、断裂或松动现象，并及时更换磨损严重的零件。

2.定期检查刮板输送机的润滑系统是否正常，包括润滑油是否充足、润滑油泵是否正常工作等。

3.定期清洗刮板输送机的输送链条、拉板、刮板等零件，确保其表面干净，并及时补充润滑油。

4.在刮板输送机使用过程中，如果发现异常现象，应立即停机检查，并及时采取措施消除故障。

5.定期对刮板输送机进行安全检查，确保其安全、可靠运行。

四、操作注意事项1.严禁在刮板输送机运行过程中进行任何维修和保养操作，必须在刮板输送机停机后方可进行。

2.操作人员必须按照相关操作规程进行操作，不得随意调整或改变刮板输送机运行参数。

3.在操作刮板输送机时，应保持专注，严禁擅自离开操作位置。

4.操作人员必须经过专门培训，并且持有相关证书方可操作刮板输送机。

5.在操作刮板输送机时，应注意安全防护措施，切勿将手、身体等部位靠近运动部件。

加载减速工况法检测操作规程加载减速工况法检测操作规程1. 仪器设备的准备系统开机：操作员输入自己的身份及密码，进入相应的工作界面；系统检查：底盘测功机、废气分析仪自检必须全部完成并通过；2. 受检车辆的准备车辆机械状态良好，无影响安全或引起检测偏差的机械故障；精品文档，超值下载a.b.车辆的进排气系统不得有任何泄露；c.车辆的发动机、变速箱和冷却系统等应无液体泄露；d.轮胎表面磨损应符合有关标准要求的规定，驱动轮的轮胎压力应满足生产厂的规定；e.关闭空调等附属装置，车辆完成预热状态；3. 检测前的准备a.操作人员升起测功机举升器，引车员驾驶被检车辆对正慢速驶入测功机，并将驱动轮置于测功机的滚筒上；b.操作人员降下测功机举升器，引车员控制被检车辆的油门，使驱动轮在滚筒上低速运转，让被检车辆的车体自然摆正。

c.车体摆正后，引车员制动驱动轮。

操作人员插制动垫到非驱动轮，安装好左右限位器。

（如果是前驱车，请拉好手刹）。

d.对准发动机的进风部位，打开散热风机；e.操作人员、引车员互相配合确认为完成屏幕上提示的安全检查项目后，将取样探头插入排气管>=400mm，等待检测开始。

4. 检测操作a.被检车辆处于怠速状态，底盘测测功机滚筒速度为零，点击开始检测。

b.系统弹出提示对话框，当操作员观看车速和转速稳定后点击“确定”按钮，系统自动开始功率扫描，烟度检测流程。

c.使用前进档驱动被检车辆，选择合适的档位，使油门踏板处于全开位置时，测功机指示的车速最接近70km/h，但不能超过100km/h。

对装有自动变速器的车辆，应注意不要在超速档下进行测量。

d.在检测期间，若监控到转速、车速小于规定值，或者检测过程所需要的加载大于测功机容量，检测中止，该次排放检测结果无效，需重新开始检测。

停止检测如果检测过程中需要停止检测，请按“停止检测”按钮，检测将中断，所有数据被放弃。

注意：检测过程中，引车员应注意车辆运行状态是否正常，切记不要随便打方向盘，特别是检测前驱车辆时。

刮板输送机减速器试验台WDP加载装置动力学仿真
郭卫;武文颖;王海文;睢振威
【期刊名称】《机械强度》
【年(卷),期】2016(38)1
【摘要】为给中小型减速器生产企业设计造价低、节能可动态加载的减速器试验台加载装置。

在对机械封闭式刮板输送机减速器试验台设计和合理性分析的基础上,设计了"蜗轮控制双行星传动"加载装置。

根据实际出厂检验的超载试验为仿真设置参数,对加载装置进行动力学仿真并确定性能关系。

为中小型生产企业对于减速器出厂检验提供了一种新的试验台加载方式。

【总页数】4页(P183-186)
【关键词】刮板输送机;减速器;加载装置;动力学仿真
【作者】郭卫;武文颖;王海文;睢振威
【作者单位】西安科技大学机械工程学院;张家口精益机械传动有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TH132.42
【相关文献】
1.刮板运输机减速器的加载试验台系统探讨 [J], 王艳春
2.组合式刮板输送机用减速器试验台架的优化设计 [J], 段安洪
3.刮板输送机减速器测试系统中加载方式的选择 [J], 王武川;刘混举
4.刮板输送机减速器试验台 [J], 王理江
5.煤矿刮板输送机减速器散热装置设计 [J], 王少凯
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加载减速法工况法
加载减速法是一种用于获取发动机在不同转速下的动力性能的测试方法。

该方法通过逐渐增加或减小发动机的转速，以测定发动机在不同负载条件下的扭矩输出和功率输出。

在进行加载减速法测试时，首先需要将车辆或设备固定在测试台上。

然后，通过汽车动力系统的控制设备，逐渐增加或减小发动机的转速。

在每个转速点上，记录发动机的扭矩输出和功率输出。

通过对测试数据的分析，可以得出不同转速下的发动机动力性能曲线，包括最大扭矩点和最大功率点。

这些曲线可以用来评估发动机的性能，并为优化发动机设计提供基础。

加载减速法是一种常用的测试方法，广泛应用于汽车、船舶和发电机等发动机的性能测试和研发领域。

它可以提供有关发动机在不同工况下的性能参数，为工程师和设计师提供参考，帮助他们改进和优化发动机的设计。

减速器加载试验台操作规程1. 引言本操作规程旨在指导减速器加载试验台的正确操作，确保试验台的安全性和准确性。

本操作规程适用于减速器加载试验台的日常操作。

2. 试验台准备2.1 检查试验台的各部件是否完好无损，如有损坏应立即修理或更换。

2.2 确保试验台连接电源的插头正常，电源线无损坏。

2.3 检查试验台的操纵手柄是否灵活，能否正常控制试验台的运行。

3. 试验前的准备3.1 选择合适的试验负载，减速器的额定负载应在试验台的负载范围内。

3.2 根据试验需要，选择适当的加载方式，常见的加载方式有静态加载和动态加载。

3.3根据试验要求，设置试验台的工作参数，如转速、加载力等。

4. 操作步骤4.1 将待测试的减速器安装到试验台上，并进行固定。

4.2 将试验负载按照要求连接到减速器的输出轴上，并进行固定。

4.3 将试验台的电源插头插入电源插座，并接通电源。

4.4 按照试验要求设置试验台的工作参数，包括转速、加载力等。

4.5 打开试验台的电源开关，并按下启动按钮，试验台开始运行。

4.6 观察试验台的运行状态，如有异常情况应立即停机检查并处理。

4.7 在试验过程中，按照要求记录减速器的输出转矩、温度等参数。

4.8 试验结束后，按下停止按钮，试验台停止运行。

4.9 关闭试验台的电源开关，并拔掉电源插头。

5. 试验后的处理5.1 将试验台归位并进行清洁保养。

5.2 将试验负载拆卸并妥善存放。

5.3 关闭试验台的仪器设备，如有需要可进行维护保养。

5.4 整理试验记录，整理试验数据，并进行数据分析。

6. 安全注意事项6.1 操作人员应熟悉试验台的操作规程和安全操作要求。

6.2 操作人员应佩戴个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

6.3 在进行试验前应检查试验负载的连接是否牢固，避免意外脱落造成伤害。

6.4 试验过程中应保持清醒和集中注意力，防止因疏忽操作造成事故。

6.5 在试验台运行时，禁止随意触摸试验台的旋钮和开关，以免造成意外伤害。

机械测试中控制加载速率的方法机械测试是一种常见的实验方法，用于评估材料和构件的力学性能。

在机械测试中，控制加载速率是非常重要的，它可以影响材料的力学行为和最终的测试结果。

本文将讨论机械测试中控制加载速率的方法，并探讨其对材料性能的影响。

一、恒速加载方法恒速加载方法是机械测试中最常用的方法之一。

在这种方法中，加载速率是恒定的，即在整个测试过程中保持不变。

这种方法简单易行，且控制精度高，适用于各种材料和实验条件。

然而，恒速加载方法可能会导致材料的变形速率过大，在一些情况下可能导致材料的破坏。

因此，在使用恒速加载方法时需要仔细选择适当的加载速率。

二、渐进加载方法渐进加载方法是一种通过逐渐增加加载速率的方法，来控制加载速率的变化。

在该方法中，开始时加载速率较低，然后逐步增加直到达到所需值。

这种方法可以减少材料在测试初始阶段的变形速率，从而降低破坏风险。

渐进加载方法对于一些脆性材料和敏感材料的测试是非常有效的。

然而，渐进加载方法有可能增加总的测试时间，需要考虑实验时间和结果的权衡。

三、阶梯加载方法阶梯加载方法是一种将加载速率分段设置的方法。

在该方法中，将加载过程分为多个阶段，并在每个阶段应用不同的加载速率。

这种方法可以更精确地控制加载速率和变形过程，适用于某些特殊材料的测试和分析。

然而，阶梯加载方法的实施需要较高的技术要求和复杂的实验设备。

四、应力控制方法在一些特殊情况下，需要以恒定的应力水平进行测试。

这就需要采用应力控制方法。

在应力控制方法中，加载速率根据样品的应变情况进行调整，以保持恒定的应力水平。

这种方法适用于材料具有特殊的应力变化需求的测试，例如荷载下的断裂行为研究等。

需要注意的是，选择合适的加载速率方法取决于实验目的、材料特性和测试要求等多个因素。

在材料测试中，需要结合实际情况选择适当的加载速率控制方法，并根据实验结果进行分析和判断。

总结起来，机械测试中控制加载速率是非常关键的，不同的加载速率方法适用于不同的测试需求。

自由加速法与加载减速法在环保日益受到重视的今天，车辆尾气排放的控制和监测显得尤为重要。

自由加速法和加载减速法作为两种常见的车辆排放检测方法，对于确保汽车尾气排放符合标准具有不可或缺的作用。

本文将详细介绍这两种方法，并分析它们在车辆排放检测中的应用及优缺点。

一、自由加速法自由加速法是一种在车辆静止状态下，通过突然加速使发动机达到高转速，从而测量尾气排放的方法。

这种方法主要适用于柴油车的烟度检测。

在检测过程中，车辆被置于底盘测功机上，或通过自由滚筒进行空载检测。

检测员根据车辆类型选择合适的油门踏板位置，并快速将油门踏板踩到底，使发动机达到最大功率输出。

此时，通过安装在车辆排气管上的烟度计，可以测量出尾气中的烟度值。

自由加速法的优点在于操作简单、设备成本低，且能够在较短时间内完成检测。

然而，其缺点也很明显：首先，由于车辆处于静止状态，检测结果可能无法真实反映实际行驶中的尾气排放情况；其次，该方法仅适用于测量烟度，对于其他尾气成分如氮氧化物、碳氢化合物等的测量效果不佳；最后，自由加速法容易受到人为因素的影响，如检测员的油门控制技巧等。

二、加载减速法加载减速法是一种模拟车辆实际行驶工况的检测方法。

在检测过程中，车辆被置于底盘测功机上，测功机按照预设的程序对车辆施加阻力，使车辆达到指定的速度和加速度。

同时，通过安装在车辆排气管上的气体分析仪，可以实时测量尾气中的各种成分含量。

与自由加速法相比，加载减速法更能真实反映车辆在实际行驶中的尾气排放情况。

加载减速法的优点在于其检测结果具有较高的准确性和可靠性。

由于该方法模拟了车辆的实际行驶工况，因此可以更为全面地评估车辆的尾气排放性能。

此外，加载减速法还可以测量多种尾气成分，如氮氧化物、碳氢化合物、一氧化碳等，从而更为全面地评估车辆对环境的污染程度。

然而，加载减速法也存在一些缺点。

首先，该方法的设备成本较高，需要配备较为复杂的底盘测功机和气体分析仪；其次，检测过程相对较长，需要对车辆进行多次加载和减速操作，以获取足够的检测数据；最后，加载减速法对检测员的操作技能要求较高，需要具备一定的专业知识和经验。

刮板输送机设计计算和选型1.输送能力刮板输送机的输送能力是指单位时间内输送的物料质量或体积。

在进行输送能力的计算时，需要考虑物料的密度、颗粒大小、输送速度等因素。

常用的计算方法有图表法、经验公式法和尺寸参数法。

图表法是指根据实际使用经验，根据物料的种类和输送量直接查找输送能力表；经验公式法是根据实际使用经验，通过数学公式计算输送能力；尺寸参数法是根据输送机的尺寸参数和物料性质，通过计算机进行模拟计算。

根据具体的物料和工艺要求选择合适的计算方法，以确保输送机满足项目需求。

2.输送距离输送距离是指刮板输送机输送物料的起点和终点之间的直线距离。

输送距离会直接影响到输送机的选型和设计。

长距离的输送需要考虑输送机的结构强度和承载能力，同时还要考虑输送过程中的阻力和能耗。

对于长距离的输送，可以采用分段设计的方式，将整个输送距离分成若干段，每段都采用不同的输送机。

3.电机功率刮板输送机的运行需要驱动电机的功率。

电机功率的大小受到输送机的设计参数、物料特性以及输送能力的影响。

常用的电机功率计算公式为：P=(Q×H×η)/367，其中P为电机功率，Q为输送能力，H为输送高度，η为输送机的综合效率。

根据项目要求和电机的选型范围，选择合适的电机功率。

4.外形尺寸刮板输送机的外形尺寸直接影响到安装和使用的方便性。

在设计计算中，需要考虑输送机的总长度、宽度和高度。

通常，选择合适的尺寸需要结合现场的空间条件和使用要求。

同时，还需要考虑输送机的组装和维护的方便性，尽量减少零部件的数量和重量。

在选型时，还需要考虑刮板输送机的供应商和制造商的资质和信誉。

成熟的制造商通常具有丰富的经验和完善的售后服务，能够提供合适的选型和技术支持。

总之，刮板输送机的设计计算和选型需要考虑输送能力、输送距离、电机功率和外形尺寸等因素，同时需要结合具体的物料特性和实际使用条件进行综合考虑，才能选择合适的设备。

刮板输送机的选型计算一、输送能力及溜槽断面的校核1、刮板输送机输送能力，按连续运行方式进行计算，其公式为Q=3600FФrv(t/h)式中F=货载最大横断面积，m2F=F1+F2F1=b×h=0.9×0.129=0.1161㎡b=0.45×0.577=0.26㎡F2=tg2F=0.1161+0.26=0.3761㎡P—货载在溜槽中的动堆积角，对原煤p=20º～30ºФ—货载的装满系数，Ф=0.65～0.9r--货载的散集容重，t/m3,对原煤r=0.85～1.0t/ m3v—刮板输送机链速，m/sQ=3600×0.3761×0.85×0.9×1.3=1346.5t/h2、刮板输送与采煤机配套使用时，输送机的输送能力Q不得小于采煤机的生产能力Qc，即Q≥Qc=60B•Hv′vc（t/h）式中B—采煤机截深，mH—采煤机采高，mv′--原煤容重，t/ m3,一般v′=1.2～1.5t/ m3vc—采煤机牵引速度，m/min3、当给定输送机生产能力Q,验算溜槽最大货载断面时，按下式计算 F=υ'Φr 3600Q (m2)(5-1-4) 式中v ′--输送机对采煤机的相对速度，按下式计算 v ′=v ±60vc (m/s) 式中±号选取原则是：当刮板链与采煤机运动方向相反时取“+”号，相同时取“-”号二、电动机功率的校核输送机电动机功率的大小要根据工作面倾角、输送机铺设长度和输送量的大小等具体条件决定，其关系式为：N 0=()[]ηυβωββω1000L cos 2q sin cos q K K K 021'+±⋅⋅(KW) 式中q —货载每米重力，N/m ，按下式计算 q=υ3.6g Q ⋅(N/m) q 0—刮板链每米重力，N/mQ —输送量t/hK —电动机功率备用系数，K=1.15～1.2K 1—刮板链绕过两端链轮时的附加系数，K 1=1.1K 2—输送机水平弯曲时附加阻力系数，K 2＝1.1L —刮板输送机铺设长度，mV —链速，m/sω—货载在溜槽中运行阻力系数ω′--刮板链在溜槽中运行阻力系数运行阻力系数与输送机的结构、货载在溜槽中的断面、货载性质、块度、湿度、卸载方式、底板情况、溜槽铺设质量、链速以及底链回煤情况等多种因素有关，一般要根据具体情况通过试验测定。

加载减速法操作规程一、规程目的加载减速法是一种常用的测控技术，旨在通过对被测对象施加加载并对其进行减速观察，获取被测对象的相关参数。

本规程的目的是确保加载减速法的操作的安全、准确和可靠，保护设备和人员的安全，确保测量结果的准确可靠性。

二、适用范围本规程适用于所有使用加载减速法进行数据采集和测量的场景和设备。

三、术语定义1.加载减速法：通过施加加载作用于被测对象并对其进行减速观察以获取相关参数的测量方法。

2.被测对象：指需要进行加载减速法测量的实际对象，例如机械设备、工件等。

3.观察器：指对被测对象的减速情况进行观察和记录的仪器或设备。

四、操作流程1.准备工作a.确定需要测量的被测对象，明确所需测量的参数和目的。

b.验证被测对象的工作状态和安全问题，确保被测对象符合测量要求。

c.检查观察器的工作状态和准确性，必要时进行校准。

d.确定加载设备的选择和配置，根据被测对象的特性和需求进行确定。

2.测量操作a.根据被测对象的特性和要求，确定合适的加载方式和加载位置。

b.将加载设备按照规定的方法和步骤与被测对象连接。

c.开始加载，并记录加载过程中的有关数据，例如加载力、加载速度等。

d.同时操作观察器对被测对象进行减速观察，记录相关减速数据。

e.根据测量需求和操作规程，及时停止加载操作。

3.数据处理a.将收集到的加载数据和减速数据进行整理和比对，排除异常和误差数据。

b.利用合适的数据处理方法，计算被测对象的相关参数。

c.对计算结果进行检验和分析，确保结果的准确性和可靠性。

4.储存和报告a.将处理后的测量数据按照相应的格式进行储存，确保数据的完整性和可查阅性。

b.编制测量报告，将测量结果和相关参数进行汇总和解释，附上必要的图表和说明。

c.将报告进行归档和保管，确保数据的长期存储和可追溯性。

五、安全注意事项1.在加载过程中，严禁超过被测对象能承受的最大载荷，以免引发事故和设备损坏。

2.操作人员应穿戴符合要求的个人防护用具，包括安全帽、护目镜、防护手套等。

加载减速法检验参数加载减速法，也称为缓冲法或冲击试验法，是一种常用的试验方法，用于评估材料和结构的强度和韧性。

该方法通过施加静态或动态载荷，在不同的加载速度下测量材料或结构的力学性能。

本文将介绍加载减速法的原理、试验步骤和常用参数的检验方法。

一、加载减速法的原理1.加载速度是材料或结构在力学性能测试中的主要影响因素之一、通过改变加载速度，可以得到不同的应变速率，进而研究材料或结构的变形和破坏机制。

2.在高速加载情况下，材料或结构的变形和破坏过程通常是动态的，而在低速加载情况下，则多为静态的。

因此，在不同的加载速度下进行试验，可以获得静态和动态加载条件下的性能参数。

二、加载减速法的试验步骤1.选择适当的加载装置和支撑装置，并准备好试样。

试样的形状和尺寸应符合相关标准。

2.根据加载速度的要求，设置试验设备的参数，包括加载速度范围、加载方式（静态或动态）、加载过程的采样频率等。

3.将试样放入加载装置，并根据试验要求确定加载方式（单向加载或多向加载）。

4.开始加载，并记录试验过程中的力学参数，如负荷、位移、应力、应变等。

5.根据试验结果，分析和计算相关的力学性能参数。

6.重复以上步骤，直到完成所有试验。

三、加载减速法常用参数的检验方法1.弹性模量：在弹性阶段，根据加载-卸载曲线的斜率计算得到。

通过斜率的变化，可以评价材料的刚度和可逆变形能力。

2.屈服强度：根据加载曲线上的屈服点或比例限度确定，表示材料在加载中开始发生可塑性变形的能力。

3.抗拉强度：根据加载曲线上的最大载荷或瞬时抗拉强度确定，表示材料在拉伸过程中的极限强度。

4.延伸率：根据加载曲线上的伸长率或断口延伸长度确定，表示材料的延展性能及可塑性变形能力。

在加载减速法试验中，需要测量和计算以上参数，并与相关标准或要求作比较。

通常可以使用电子拉伸试验机、万能试验机等设备进行力学性能测试，并借助计算机软件对试验数据进行分析和处理。

刮板输送机的操作程序操作程序1. 准备工作：- 检查刮板输送机的各个部件是否完好无损，如刮板、输送链等；- 确保刮板输送机的电源接通，并检查电源电压是否正常；- 开启刮板输送机的电源总开关。

2. 启动程序：- 运行控制系统的操作界面，输入密码登录；- 打开刮板输送机的控制程序；- 检查刮板输送机的位置是否处于初始位置，如不在初始位置，则选择复位选项将其复位。

3. 运行模式选择：- 根据实际需求选择刮板输送机的运行模式，通常有手动模式和自动模式两种选择；- 若选择手动模式，则需在控制界面上依次打开刮板输送机的各个部件的操作按钮，例如刮板开关、链条开关等，然后根据需要操作相应部件；- 若选择自动模式，则需设置刮板输送机的输送速度、工作时间等参数，然后启动自动运行。

4. 监控运行状态：- 在刮板输送机运行过程中，需要时刻监控其运行状态；- 可通过控制界面上的显示窗口查看刮板输送机的实时运行状态，包括输送速度、运行时间、故障提示等；- 若发现异常情况，如刮板脱落、链条卡住等，应及时停机处理，并记录异常情况。

5. 停机程序：- 在刮板输送机工作结束或需要停机维护时，应先将刮板输送机的电源总开关关闭；- 确保刮板输送机处于安全位置，并断开电源供应；- 检查刮板输送机的各个部件是否正常，如有损坏应及时更换或维修；- 记录刮板输送机的工作时间和工作情况。

6. 安全操作注意事项：- 操作人员必须熟悉刮板输送机的各个部件和工作原理，遵循操作规程；- 在操作刮板输送机时应注意个人安全，避免手部或身体部位接触刮板或链条等运动部件；- 在操作过程中严禁随意启动或停止刮板输送机，必须按照程序要求操作；- 在停机前必须确保刮板输送机处于安全位置，并确保电源已经断开；- 发现刮板输送机出现异常情况时应及时停机处理，并报告有关人员。

以上是一个刮板输送机的基本操作程序，详细的操作步骤可能会因具体的刮板输送机类型和设备厂商而有所不同，在操作之前请参照具体设备的操作手册和安全规程进行操作。

刮板输送机机通用技术条件一、MT/T101—93“矿用刮板输送机用减速器检验规范”规定：轮齿齿面允许出现初期点蚀，但点蚀坑面积不得超过以下规定：1、模数6以下的齿轮，麻点的平均有效直径不得大于1mm；模数6以上的齿轮，麻点的平均直径不得大于2mm。

2、点蚀坑面积达到以下情况时为失效：（1）、点蚀区宽度占齿高的80%时。

（2）、点蚀区宽度占齿高的60%，其长度占齿长的40%时。

（3）、点蚀区宽度占齿高的70%，其长度占齿长的10%时。

二、刮板输送机整机空载试验要求主要有：1、整机安装检查：整机在水泥地面，按设计长度铺设，其机头架、机尾架、过渡槽、中部槽、齿条或齿轨以及挡煤板、铲煤板、电缆槽等应能保证互换安装。

2、空载试验时间：输送机正、反向分别空转30min。

3、卡挤现象检查：刮板链与链轮啮合正常，链轮转动灵活，与刮板、拨链器之间无卡碰现象；刮板链在中部槽内运行正常，无卡挤现象。

4、整机空载功率消耗：（1）、轻型（单电动机额定功率75kW以下）消耗功率不超过额定功率的34%。

（2）、中型（单电动机额定功率75错误！未找到引用源。

110kW）消耗功率不超过额定功率的30%。

（3）、重型（单电动机额定功率132错误！未找到引用源。

错误！未找到引用源。

200kW）消耗功率不超过额定功率的28%。

（4）、超重型（单电动机额定功率200kW以上）消耗功率不超过额定的26%。

5、水平方向弯曲试验：按设计要求的角度，在输送机铺设长度的1/2处，铺成弯曲状态，挡煤板、铲煤板不应发生干涉现象，刮板链应能正常运转。

6、垂直方向弯曲的第三节槽处，按设计要求角度铺成弯曲状态，输送机正、反应能正常运转。

7、紧链机构试验：将紧链机构调至工作位置，应能满足紧链力的要求，操作方便，安全可靠。

8、刮板链速度试验：用秒表测定刮板链通过中部槽所用的时间，换算出速度，应不小于设计链速。

9、密封性能检查：整机在空运转过程中，减速器、液力偶合器等不得有渗油、漏油现象。

分析刮板输送机减速器设计作为井下采煤、运煤重要设备刮板运输机及转载机，其动力传递的核心部分---减速器，由于煤矿井下工作环境极为恶劣，空间小，通风不好，散热条件差，潮湿、煤尘大，存在甲烷气体。

因此对于减速器的润滑密封要求及冷却系统等方面具备特殊要求。

需要整机安全可靠高效的工作。

目前刮板输送机减速器主要结构为采用三级齿轮传动，第一级采用锥齿轮传动，第二级采用平行轴圆柱齿轮传动，第三轴采用行星齿轮传动：首先，减速器的输入轴采用一个调心磙子轴承和一个双列圆锥磙子轴承的支承结构，这样在安装时需要调整轴承的轴向间隙，不太方便安装。

其次，减速器的润滑为一个油腔润滑，由于减速器允许在工作面最大倾角±30°，最大走角±20°范围内使用，当倾角较大时，刮板输送机倾斜度大，使减速器的输入端轴承得不到有效的润滑，致使输入端易发热和漏油，轴承故障率高。

如图1所示。

再次，对于冷却系统，减速器采用油泵和水冷盘管系统设计，结构较为复杂。

当出现打压漏水时，不易维修。

如图2所示。

针对上述减速器的设计及应用过程中的不利方面，我们对减速器进行了深入分析研究，并作出以下改进：一、输入轴上的改进：首先改进后的输入轴上采用三个轴承的支撑结构，将轴承的受力分开即内外两个轴承承担径向力，中部的四点角接触球轴承承担轴向力，这样的结构不但加强了轴承的使用寿命，而且简化了装配；其次改进后的输入轴通过油封、和隔离套等零件将箱体分割成两个油腔，这样即使工作面有倾角，输入端的轴承也能得到充分润滑，这样提高了输入端的散热效果，增强了轴承的使用寿命，降低减速器的温升。

如图3所示。

再次，改进后的输入端轴承端盖上设有上下至少两处油槽，这样便于油的回流和降低工作中产生的气压，而且还有储油效果，有利于提高轴承的润滑效果。

如图4所示。

量加大，且便于分解和清理铁销。