下载文档原格式
压铸产品工艺流程压铸产品工艺流程指的是将熔化金属注入模具中，让其在高压下凝固形成所需形状的工艺流程。
以下是一个通用的压铸产品工艺流程。
首先，设计制作模具。
根据产品的形状和尺寸要求，设计出相应的模具，并根据设计图纸制作出模具的模型。
然后，根据模型制作出模具的实际模具，并进行各项调整以保证模具的准确性。
接下来，准备金属材料。
根据产品要求选择合适的金属材料，将其加热至熔化温度。
在加热的过程中，需要注意控制温度和时间，以确保金属材料完全熔化，并保持在合适的温度范围内。
然后，注入金属材料。
将熔化的金属材料注入模具中，通常通过压铸机来实现。
在注入的过程中，需要将熔化的金属材料注入模具的进口处，并通过施加高压将其充分填充到模具的空腔中。
注入完成后，进行冷却。
待金属材料充分填充模具后，需要进行冷却，让金属材料逐渐凝固。
冷却的时间根据金属材料的种类和厚度而定，通常需要数分钟到几十分钟。
在冷却的过程中，需要通过控制冷却速率来避免产生缺陷。
冷却结束后，打开模具。
待金属材料完全凝固后，就可以打开模具了。
通常需要使用工具来分离模具的各个部分，并小心地取出压铸件。
在取出的过程中，需要注意避免对压铸件造成损伤。
最后，进行后续处理。
取出压铸件后，需要进行一系列的后续处理，以达到最终产品的要求。
包括去除模具上的残留物、去除压铸件上的毛刺、加工表面精细度等。
以上是一个通用的压铸产品工艺流程。
在实际应用中，具体的工艺流程可能会因不同的产品要求而有所变化。
同时，为了保证产品质量和工艺的稳定性，需要严格控制各个环节的参数，并加强质量检验和控制。
压铸铁锅工艺流程压铸铁锅的工艺流程是一个复杂且精细的过程，它融合了传统工艺与现代技术的精髓。
以下是一个典型的压铸铁锅工艺流程概述: .一、原料准备1.生铁选择:选用高质量的灰口铁(也称为"熟铁")作为原料，这种铁具有良好的韧性和可塑性，适合铸造铁锅。
2.焦炭与萤石:准备适量的焦炭和少许萤石，用于与生铁一同熔炼,以提高铁水的纯度和流动性。
二、铸型制作1.材料准备:选择黏性强、耐高温、不易开裂的黏土和焦炭(或木炭)作为铸型材料。
按一定比例(如焦炭60%、黏土20%、水20%)混合均匀，制成型料。
2.铸型制作:通过人工或机械搅拌将型料练熟打成浆后沉淀。
使用车刀等工具将型料制成铸型粗坯，并进一步切削加工成内型和外型。
铸型表面需经过多次车削，确保光滑平整。
3.合型:将内外型上下合好，确保内外型同位，不能有大的偏差。
合型后使用螺丝和卡环将铸型固定好，防止浇注时铁水抬型跑水。
三、熔炼与浇注1.熔炼:将生铁、焦炭和萤石放入化铁炉内熔炼,经过高达1400°C的高温熔炼，除去铁渣，得到纯净的铁水。
2.浇注:浇注工手持铁勺从化铁炉中舀出铁水，迅速而准确地浇入铸型中。
在浇注过程中，需要掌握好铁水的分量，避免过多或过少。
四、固与型1.凝固:铁水在铸型中冷却凝固，这个过程中铸型会吸收铁水的热量并散失于周围空间。
凝固时间根据铁水温度和铸型材质而定，一般每2分钟左右即可完成凝固。
2.开型:当铁水冷至暗红色时，拆去铸型的固定物，将上型取开。
使用铁钳等工具将铁锅钳出，敲掉铁锅周边的毛边和多余部分。
五、后处理与检验1.清理与打磨:对取出的铁锅进行初步清理，去除表面的杂铁和毛刺。
随后进行打磨抛光处理，使铁锅表面光滑且受热均匀。
2.检验:对成品铁锅进行仔细检验，检查是否有气孔、砂孔、裂痕等缺陷。
确保铁锅质量符合标准后，进行包装入库。
六、特殊工艺(如适用)对于采用特殊工艺(如飞机叶片技术)生产的压铸铁锅，可能还需要经过更加精密和复杂的加工过程。
压铸生产工艺流程压铸生产工艺流程压铸是一种常用的金属制造工艺，用于制造各种金属件，尤其是复杂形状的零件。
下面将介绍一下压铸的生产工艺流程。
首先，原料的准备非常关键。
通常情况下，压铸常用的原料是铝合金。
在开始生产之前，需要将铝合金锭进行熔炼，将其熔化成液态金属。
然后，将液态金属倒入坩埚中，待其冷却后形成固态金属块。
接下来，需要进行模具设计和制造。
模具是压铸过程中非常重要的工具，它决定了最终产品的形状和尺寸。
根据产品的图纸和要求，设计师会运用计算机辅助设计软件进行模具的设计，并制作出精密的模具。
然后，进行模具预热和涂层处理。
在使用模具之前，需要进行模具的预热和涂层处理，以提高模具的耐热性和耐磨性。
预热可以在炉中进行，将模具加热到适当的温度，然后进行涂层处理，将耐磨材料涂覆在模具的表面。
接下来是压铸的核心步骤，即注射和压铸。
首先，将模具安装在压铸机上，并加热至一定温度。
然后，将固态金属块放入注射室中，通过注射器将其注入模具中。
同时，压铸机会施加压力，将金属块注入模具内，填充模具的空腔。
注射的时间和注射速度需要根据产品的要求进行调整。
注射完成后，需要将模具进行冷却。
冷却时间一般较长，以确保金属能够完全凝固。
冷却结束后，打开模具并取出压铸件。
此时，压铸件已经具备了初步的形状和尺寸。
最后，需要进行后处理和加工。
压铸件在冷却过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、缩短等。
为了保证产品的质量，需要对压铸件进行修整、抛光和清洁。
有时候还需要进行机械加工，如钻孔、车削等，以达到最终的产品要求。
以上就是压铸生产工艺流程的介绍。
压铸生产工艺非常复杂，需要经过多个步骤，并且每个步骤都需要仔细操作和严格控制，以确保产品的质量和性能。
压铸生产工艺的研发和改进，不仅可以提高产品的生产效率和质量，还有助于推动金属制造行业的发展。
铝压铸锅工艺流程铝压铸锅工艺流程铝压铸是一种制造铝制品的常用工艺，其中铝压铸锅是铝压铸工艺的重要环节。
下面将介绍一下铝压铸锅的工艺流程。
首先，制作模具。
铝压铸锅的制作需要依靠模具来完成。
模具的制作是整个工艺的关键。
制作模具时需要根据产品要求和图纸设计出模具的结构，然后根据设计要求加工出模具的模型。
一般情况下，模具由上下两部分组成，上模和下模。
上模用于挤压铝材，下模用于冲压成型。
然后，准备原材料。
铝压铸锅的制作需要用到铝材料。
一般情况下，使用的是铝合金材料。
铝合金材料具有良好的机械性能和耐腐蚀性能，非常适合用于制作铝压铸锅。
为了确保质量，选择优质铝合金材料制作铝压铸锅。
接下来，进行铝材的熔炼和注塑。
将铝合金材料放入熔炉中进行熔炼，直至达到合适的熔点。
然后，将熔融的铝材注入到模具中。
注入铝材时需要注意控制注入速度和压力，从而确保铝材能够充分填充模具。
注塑完成后，需要进行冷却处理，使铝材在模具中凝固。
随后，进行挤压和冲压。
挤压是铝压铸锅工艺中的重要一步。
通过挤压，可以使铝材在模具中满足产品的形状和尺寸要求。
挤压过程中需要控制挤压力和速度，确保铝材的形状和尺寸的精度。
挤压完成后，进行冲压，将铝材剪切成符合产品要求的形状。
最后，进行后续处理。
将挤压和冲压好的铝材进行表面处理，常见有喷涂、喷砂和阳极氧化等。
表面处理可以改善铝材的外观和耐腐蚀性能。
然后，对铝材进行热处理，消除内部的应力，提高铝材的机械性能。
最后，进行检验和包装，确保产品质量和交付。
以上就是铝压铸锅的工艺流程。
铝压铸锅工艺是一项复杂的制造过程，需要严格控制各个环节的参数，以确保产品质量。
铝压铸锅广泛应用于厨具、餐具、仪器仪表等行业，具有良好的经济效益和社会效益。
铝压铸锅的制作是现代铝加工工艺中的重要环节，对于推动铝加工产业发展具有重要意义。
压铸产品工艺流程
《压铸产品工艺流程》
压铸是一种将液态金属注入到模具中，在高压下进行固化的制造工艺。
该工艺可以生产出高精度、高强度的金属零件，被广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
下面是压铸产品的典型工艺流程：
1. 模具设计：首先根据产品的要求设计出合适的模具。
这包括模具的结构、尺寸、排气系统等方面的设计。
2. 液态金属注入：将金属材料（如铝合金、镁合金等）加热至液态状态后，将其注入到模具腔室中。
这一步需要严格控制金属的温度和注入速度，以确保成型品的质量。
3. 高压固化：在金属注入后，用高压将金属材料压实并固化。
这一过程能够在较短的时间内将金属冷却定型，从而保证产品的精度和表面质量。
4. 除模和清洁：成型后的产品需要进行除模处理，将其从模具中取出。
然后可能需要进行表面清洁和修整，以去除可能存在的瑕疵和毛刺。
5. 后处理：对产品进行表面处理、机加工、组装等后续工序，以满足不同产品的使用要求。
以上就是压铸产品的典型工艺流程，通过严格管理每个环节，
可以生产出高质量、精密的压铸产品，满足各种应用领域的需求。
压铸锅产品生产工艺目录一、前言 (3)二、压铸锅产品的质量要求 (4)三、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述 (5)四、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 (12)五、压铸锅浇注系统和排气系统设计 (15)六、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备及检测设备 (20)七、压铸锅产品生产的质量控制点 (23)八、压铸锅产品的生产组织 (24)九、压铸锅模具的设计和制作 (25)十、编后语 (28)前言压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。
目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。
尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。
有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少？我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。
与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。
这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。
由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。
为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。
我们希望对此有所帮助。
一、压铸锅产品的质量要求压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。
为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：（一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。
压铸的工艺流程及特点《说说压铸那些事儿》嘿，朋友们！今天咱们来聊聊压铸，这可是个相当有意思的玩意儿，也是个很重要的工业制程呢！先来说说压铸的工艺流程吧。
就好像做菜一样，得先准备好食材，压铸也是，要先有金属材料。
这些材料就像是做菜的原料，得精挑细选。
然后呢，把这些金属加热融化，这就像把菜炒熟一样。
不过这可不是在锅里炒，而是在专门的设备里变成液体。
接下来，就是最精彩的部分啦，把这些液态金属“噗”地一下射到模具里，就好像把菜盛到盘子里一样。
等它冷却凝固了，嘿，一个压铸出来的零件就出炉啦！这过程听起来是不是挺好玩儿的？说到压铸的特点，那可有得唠啦！首先呢，压铸出来的东西那可真是够结实的，质量杠杠的。
就像那种特别强壮的大力士，能扛得住各种压力和折腾。
这可多亏了压铸工艺，能让金属紧密地结合在一起，不容易坏。
其次啊，压铸特别适合做那种形状复杂的东西，就跟变魔术似的，能把金属变成各种奇奇怪怪的形状，什么奇形怪状的零件都不在话下。
还有啊，压铸速度快啊！就好像短跑运动员一样，“嗖”地一下就完成了。
这样就能节省好多时间，快快地生产出好多零件来。
但是呢，压铸也不是完美无缺的。
它就像人一样，也有自己的小缺点。
比如说，模具的成本可不低啊，就跟买个贵贵的包包似的。
而且模具要是坏了，那可就麻烦了，还得花时间和精力去修。
不过总的来说，压铸还是个相当厉害的工艺。
它让我们的生活变得更加方便，那些小汽车啊、电器啊，里面可都少不了压铸的零件呢！它就像一个默默奉献的小英雄，虽然我们可能不太注意到它，但它却在背后发挥着重要作用。
我自己就特别喜欢压铸的过程，看着那些金属在机器里翻滚、变形，最后变成一个个精致的零件，感觉特别神奇。
就好像看着一个小生命在慢慢成长一样。
而且每次看到那些压铸出来的高质量产品，心里就会有一种满满的成就感。
总之呢，压铸的工艺流程和特点都挺有意思的。
它既有自己的优点，又有一些需要注意的地方。
但不管怎么说，它都是工业生产中不可或缺。
压铸生产工艺规程一、引言压铸生产工艺规程是指在铸造行业中，对于压铸工艺进行规范和指导的文件。
该规程旨在确保压铸产品的质量和生产效率，提高生产工艺的稳定性和可控性，以满足不同行业对压铸产品的需求。
二、工艺流程1. 模具设计与制造：根据产品的要求，制定模具的设计方案，并进行模具的制造。
模具的设计应满足产品的形状、尺寸和表面质量要求，同时考虑到铸造过程中的缩孔、翘曲等因素。
2. 材料准备：选择合适的铸造材料，如铝合金、锌合金等，并进行材料的预处理，包括熔炼、净化、铸锭等步骤。
3. 压铸工艺参数的确定：根据产品的要求和材料的特性，确定合适的压铸工艺参数，包括注射速度、注射压力、压铸温度等。
这些参数的确定应综合考虑产品的形状、尺寸和材料的流动性。
4. 压铸生产：根据模具的安装和调整，进行压铸生产。
在生产过程中，需要严格控制各项工艺参数，确保产品的质量和生产效率。
同时，需要进行定期的模具维护和保养，确保模具的使用寿命和生产效果。
5. 后处理工艺：包括产品的去闪、切割、研磨、抛光等工艺。
这些工艺的目的是消除产品表面的缺陷，提高产品的表面质量和光洁度。
三、质量控制1. 原材料的质量控制：对于铸造材料的熔炼和净化过程进行严格控制，确保铸造材料的化学成分和物理性能符合要求。
2. 模具的质量控制：对于模具的设计和制造过程进行严格控制，确保模具的尺寸和表面质量符合要求。
3. 工艺参数的质量控制：对于压铸工艺参数的确定和调整过程进行严格控制，确保产品的质量和生产效率。
4. 产品的质量控制：对于产品的尺寸、表面质量和力学性能进行检测和评估，确保产品的质量符合要求。
四、安全措施1. 操作人员应接受相关的安全培训，并严格遵守操作规程和安全操作要求。
2. 在生产过程中，应配备必要的安全设施和防护装置，确保操作人员的人身安全。
3. 对于涉及到高温、高压等危险因素的工艺环节，应采取必要的防护措施，如穿戴防护服、手套等。
五、环境保护1. 在压铸生产过程中，应采取措施减少废气、废水和固体废物的排放，减少对环境的污染。
压铸工艺流程
压铸工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 模具准备：根据产品的设计要求，制作相应的压铸模具，包括上模和下模。
2. 原材料准备：根据产品的要求，准备好相应的金属合金材料，通常使用铝合金或锌合金。
3. 加热熔化：将金属合金材料放入熔炉中加热熔化，通常需要达到合金的熔点。
4. 模具封闭：将上模和下模封闭在一起，形成铸造腔室。
5. 注射：将熔化的金属合金材料注入到铸造腔室中，通常通过压铸机来完成。
6. 固化冷却：待金属合金材料在铸造腔室中固化和冷却后，打开模具，取出铸件。
7. 去毛刺和清理：将取出的铸件进行去除毛刺、修整和清洁等处理。
8. 表面处理：根据产品要求，对铸件进行表面处理，例如喷涂、抛光、电镀等。
9. 检验和测试：对铸件进行检验和测试，检查其质量和性能是否符合要求。
10. 包装和出货：对合格的铸件进行包装，并安排出货。
以上是压铸工艺流程的一般步骤，具体的工艺流程可能根据产品的不同而有所区别。
压铸锅产品生产工艺目录一、前言 (3)二、压铸锅产品的质量要求 (4)三、; (5)四、压铸锅产品的生产顺序及工艺操作要求简述五、压铸锅压铸生产的工艺要求及控制 (12)六、压铸锅浇注系统和排气系统设计 (15)七、压铸锅产品生产所需用的主要生产设备及检测设备 (20)八、压铸锅产品生产的质量控制点 (23)九、压铸锅产品的生产组织 (24)十、压铸锅模具的设计和制作 (25)十一、| (28)十二、编后语。
前言压铸锅产品生产在国内应该说起步时间不长，这与压铸锅产品在国内市场销售，几乎是空白分不开的。
目前国外压铸锅产品有些市场，但是实际出口有一定的限度；因此，国内专业生产压铸锅产品的公司、厂家也不多；我们公司也刚刚起步。
~尽管目前国内压铸锅已起步，但是毛坯合格率普遍不高，对此有各种的讲法。
有的生产厂家说它的压铸锅毛坯合格率达到90%以上，有的说在80~85%左右，究竟有多少我们接触下来，客观地讲；对于200mm以下的小锅，其毛坯合格率平均能达到90%，对于200mm以上的大锅，其毛坯合格率约在80%，有的甚至不到80%。
与汽车压铸件相比，总体平均合格率要低一些。
这也是需要我们这些搞压铸锅的工程技术人员努力的。
由于我们公司压铸锅生产刚刚起步，因此各方面都不够成熟，无论是产品设计、生产组织、技术工艺、质量管理都有许多地方需要完善和改进的；特别是公司有关员工的生产技术素质、质量监控能力急待提高。
为此，我们在这里编写了压铸锅生产技术、质量管理的资料，其包括八个方面的内容；其目的是在总结经验教训的同时，在理论和实践知识上作一个提示；由于水平有限，有些方面编写得较详细一些，有些方面十分粗浅；因此，供我们公司内部作为职工培训资料参考之用。
我们希望对此有所帮助。
一、压铸锅产品的质量要求{压铸锅产品用于人们生活，因此它有三大特性，一是它的材质不能含有有害物质，二是它烘烤后表面不能起泡，三是外表要美观，不能有细微的铸造缺陷。
为此，压铸锅产品质量要求应包括下面几个方面：（一）、锅的材质包括锅体和涂层不能含有任何有害人体健康的元素，如铝材中不能含铅、砷，有的甚至对含铜、含锌量也有一定的规范；涂层必须用特富龙材料等。
（二）、压铸后铸件表面不允许冷隔和流痕，由于它的存在，铸件抛丸后，会产生起皮现象。
（三）、铸件金加工（如车底和车边）后，其加工表面不得有针孔；（四）、铸件需加热后（根据铸件所需涂料的烧结温度），其表面不得有气泡出现；（五）、铸件经清整、打磨后，不得存在缺肉、多肉、伤痕、麻点、毛刺等缺陷；（六）、铸件变形必须在允许范围内，有盖的压铸锅，必须保证能盖平。
（七）、铸件表面不得有缩边，因此在压铸工艺上要严格控制开模过早。
；（八）、铸件涂装后，表面不得有起泡、麻点、流痕、起皱（重工），颜色应符合样品要求，其烧结后的涂层，应能通过相关涂层功能要求。
总之，压铸锅产品的质量要求与其它压铸件产品相比，有一定的特殊性，其总体质量要求，甚至超过汽车压铸件。
二、压铸锅产品的生产工艺流程及工艺操作要求简述（一）、压铸锅产品的工艺流程铝锭\涂装原材料及辅料准备铝锭熔化及除渣取样化学成份检验铝液出炉进中转包并除渣除气铝液通过中转包送入压铸机保温炉内模具预热模具上涂料/吹净压铸机合模自动浇注机勺铝液压射保压开模/压射冲头送料柄后退回，铸件顶出，取铸件清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产毛坯铸件送入毛坯待验区毛坯铸件检验铸件清整及检验铸件表面抛丸/喷砂及检验铸件清洗除尘铸件内涂及检验铸件外涂漆铸件车底倒角半成品检验装配产品包装成品检验产品入库（二）、各道工序工艺操作要求简述1、铝锭、涂料及辅料准备——铝锭和涂料供应商应提供质保书，经本公司化验室或测试室检验合格后，方可入原材料库房，并挂上合格标识牌；生产车间领用，要凭领用单。
不合格品入不合格区域，挂不合格品标识牌，准备退货。
如果是待检原材料，则应放在待检区域，并挂上待检标识。
压铸和涂装辅料供应商也应提供相关合格证，经检验验收合格后，存放在规定的库房内。
2、铝锭熔化及除渣——熔化和除渣必须按工艺规定进行，包括新旧材料的配比，熔化温度及除渣剂的加入量等。
废料中脏料、氧化皮、散铝片，不能投入熔化炉熔化。
3、《4、取样化学份检验——由化验员对铝液进行化学成份分析，化验合格铝液才能出炉，某些成份略微超标，则要视是否有害元素，如果不是，则或者通过现场调整成份来达标，或者办报废回用手续，才能使用。
如果有害元素超标，则该炉料只能作报废处理。
5、铝液通过中转包送入压铸机保温炉内——当铝液达到工艺规定温度（720~730℃）后出炉，注入已预热过的中转包内，然后加入规定量的精炼剂或者充氮气，进行除气除渣，静止5~10分钟后，去除浮在铝液面上的浮渣，随后送压铸机保温炉。
运输铝液中转包可以是行车吊运，也可以用铲车运输，中转包希望是可倾式的。
新用保温炉必须预加热3~5天，以防倒入铝液冻死。
保温炉设热电偶，以控制其温度。
保温炉炉壁温度在正常运转使用情况下，一般是当日天气温度加30~40℃。
6、模具预热——在压铸生产前，模具预热的目的，一是防止铸件因模具冷而铸件粘模，二是防止冷模具突然受高热耐损坏模具。
模具加热手段有电加热（模具内装置电热棒）、燃气或重油喷灯加热，在加热到100℃左右后，再用慢压射将铝液压入模具；这样连续做5~10只铸件，则模具温度约可升至150℃左右，即可转入正式生产。
7、模具上涂料，吹净——在压铸每一个循环，模具都必须上涂料，对于新模具，压铸前几个铸件，尽量用油剂涂料，以防粘模；压铸锅在正常生产中则应用水剂涂料。
涂料在模具型腔表面形成一层薄膜，以保护型腔，减少拉伤。
但上涂料必须做到均匀，对涂料受热后挥发出的水气，要用气枪吹净，否则会影响铸件质量。
对模具喷上涂料有手工喷涂和机械喷涂二种；在批量生产中应尽量使用机械上涂料，它能使铸件质量稳定。
8、压铸机合模——压铸机必须有用双手合模的按钮，以防出安全事故；合模速度可以事先调整，速度太快会发出模具打击声，易损坏模具，因此要适当调整。
模具合不到位或者合模后压铸机曲肘不能伸直，压射是不会发生的。
9、自动浇注机勺铝液——自动浇注机从保温炉内勺铝液，送入压室进料口，铝液量的多少，根据铸件的工艺重量而定，可以调整料勺的角度。
没有浇注机可以用手工料勺加铝液，但是，在批量生产中，应尽量采用浇注机，也有利于铸件质量稳定。
加料时要防止铝液溢出，因此，浇注机移动速度不要过快，同时，料勺对准压室加料口。
料勺材料一般是铸铁的，外面必须涂上保护层涂料，以防粘料和铝液渗铁。
10、压射——进入压室的铝液，通过压铸机压射，进入模具型腔形成铸件，其压射速度、压射时间、压射行程应都事先按工艺要求调整好的。
压射冲头材料有热作钢，也有球墨铸铁，并热处理，应通冷却水，否则高温后易与压室咬死。
压室与冲头应有一定的配合间隙，太松太紧都不好；如果用真空压铸，则当压射冲头移动盖住压室加料口后，开始抽气，直至压射结束。
10、保压——压射结束，压射冲头不应立即返回，应该保压一定时间（按工艺要求定），其目的是起到最后压实铸件的作用。
一般来讲，铸件平均壁厚越厚，保压时间越长。
\11、开模压射冲头送料柄，后返回，铸件顶出——压铸机保压一定时间后，它就自动开模，在开模的一瞬间，压射冲头完成往前送料柄任务后退回。
铸件随着动模向后移动，模具推板碰到固定在压铸机上的顶出杆，模具顶出机构将铸件推出动模型腔，这个动作是在动模移动过程中完成的。
另一种顶出铸件的方式是：开模后，动模向后移动停止后，机器发出信号，装在机器动墙板后面的液压缸带动四根顶杆向前移动，碰到模具推板（也可以将四根顶杆与推板联接起来）完成顶出动作。
上述二种方法是视铸件的具体结构而定的。
铸件顶出后，操作工用钳子取出铸件，放入工位器具内。
如果用机械手取铸件，则铸件取出后，先在水中冷却一下后，放入工位器具内。
12、清理模具，上涂料吹净，继续下一循环压铸生产——压铸生产继续进行，铸件取出放入工位器具后，则转入下面工序。
根据工艺及检测要求，压铸生产后的10只锅要进行烘烤检查，如果烘烤合格率低，则要停止生产重新调整工艺或修理模具。
13、毛坯铸件送入毛坯待检区——压铸下来的铸件装满工位器具后，送到毛坯待检区，挂上待检标识牌，并填写产品流转卡（名称、数量、生产日期、姓名），当一班生产结束后，将干净废料铸件和浇口送熔场地，脏料另送规定堆放区。
14、毛坯铸件检验——检验员对毛坯待检区的铸件进行全数检验，主要检验内容是表面质量。
检验结束后，将合格铸件装架，并挂上合格标识牌，同时要在流转卡上填写相关内容，再送下一道工序，废品则送熔化场地。
15、铸件清整及检验——本道工序主要是对铸件去毛边、车边、打磨，有的需要钻孔，攻丝；然后检验员现场检验，合格品挂上合格标识牌，转入下道工序，废品数要记工员入流转卡；并将废品送熔化场地。
16、铸件表面抛丸或喷砂及检验——铸件表面抛光抛丸或喷砂目的是使铸件表面光滑，不能留有任何拉伤、流痕、麻点等痕迹，尽量少用抛丸，以破坏铸件的表面强度。
然后进行检验，合格品挂上合格标识牌转入下道工序；废品送熔化场地，同时都要在流转卡上记录。
17、铸件清洗除尘——铸件清洗主要除尘、除油圬，以影响后道工序喷涂；清洗后表面应没有任何的水印、除油剂印、黄印，出炉后表面必须是干燥的，否则时间一长，铸件表面会发生氧化，影响喷涂；在操作过程中，应轻拿轻放，以防止铸件磕碰伤；合格品挂上合格标识牌转入下道工序；18、铸件内涂及检验——在喷涂之前，一般根据涂料技术资料，烧结温度来设定炉温，并进行打点铸件烧结温度，符合要求之后，准备喷涂。
一般涂料分为单层、二层（底油加面油）、三层（底、中、面油）；我们着重来说明二层（三层操作相同）；将铸件在放入流水架上时，检查表面应无上述清洗不良（会影响到涂层的附着力）；在喷涂料之前，有必要对内表面再次吹气（防止表面有灰尘，影响喷涂表面质量）；在喷底油可用机械喷涂和手工喷涂，一般机械喷涂质量稳定，表面膜厚均匀；调整好角度后，进行喷涂，涂料经干燥后应能符合技术资料要求（湿喷涂时，膜厚控制凭个人经验进行调整喷涂量），OK后让其流入干燥区进行烘干（温度不宜过高，应控制在刚好干燥为止，铸件表面略微热），在干燥出来之后，应检查表面质量，表面应无漏喷、流挂、铸件缺陷等膜厚应符合技术资料要求，并记录膜厚，合格后转入喷面油（方法与喷底油一样），在入炉前，必须检查表面质量（表面喷涂均匀到位，无漏喷、流挂等现象出现）；合格后方可放入炉内进行烧结；出炉后检查表面质量及膜厚，并对产品进行抽样测试；合格品挂上合格标识牌并转入下道工序。
，19、铸件外漆——温度设定与内涂操作相同，在将铸件放入流水线架上时，应检查表面质量，对内涂喷到铸件外面时，有必要对内涂层进行砂除，以防外漆脱落；合格后方可进行外漆喷涂，在喷涂过程中，操作等同于喷底油；在入炉之前，必须检查表面质量，另要检查外漆飞喷到内涂层，发现有必须通知喷涂枪手，改善，擦除后，方可入炉烧结（一方面会影响到内涂层表面质量，另一方面内涂层有卫生指标要求）；出炉后，检验表面质量，并抽样测试；合格品挂上合格标识牌，并转入下道工序。
