注塑工艺培训

注塑部操作工培训大纲一、培训目标：1.了解注塑工艺的基本原理和流程；2.掌握注塑机的操作及日常维护；3.学习如何正确操作模具以及更换模具；4.熟悉注塑产品的质量要求及有关测试方法；5.掌握常见注塑缺陷的原因和解决方法。

二、培训内容：1.注塑工艺基本知识1.1注塑工艺原理1.2注塑工艺流程1.3塑料的选用及其特点1.4模具结构和型腔设计1.5熔料特性和熔体流动规律2.注塑机的操作与维护2.1注塑机的结构和工作原理2.2注塑机的启动和停机操作2.3注塑机的调整和参数设定2.4注塑机的故障排除及常见问题解决2.5注塑机的维护保养方法3.模具的操作与维护3.1模具的组装和拆卸操作3.2模具的更换和调整3.3模具的维护保养3.4模具的故障排除及常见问题解决4.注塑产品质量要求4.1注塑产品的尺寸和外观质量要求4.2注塑产品的材料及机械性能要求4.3注塑产品的检测和测试方法4.4常见注塑产品缺陷分析及解决方法5.安全操作与环境保护5.1注塑机操作中的安全措施5.2模具操作中的安全措施5.3废料处理和废水处理方法三、培训方法：1.理论授课：采用讲解、案例分析等方法进行相关知识的讲解；2.实操演练：组织学员进行实际的注塑机操作和模具操作练习；3.实地考察：组织学员参观相关企业的注塑车间，了解实际生产情况；4.答疑解惑：安排专门时间解答学员在培训过程中遇到的问题。

四、培训评估方法：1.理论考试：对学员进行培训内容的理论知识考核；2.操作考核：对学员进行注塑机操作和模具操作的实操考核；3.实务考察：对学员进行在实际工作中的应用情况考察。

五、培训结果评价及证书发放：1.根据培训评估结果，将学员分为合格和不合格两个等级；2.对合格学员发放培训合格证书，记录个人培训成绩及学时。

六、参考教材：1.《注塑工艺学》；2.《注塑机械操作与维护》；3.《模具设计与制造》；4.《塑料制品质量检验与测试技术》。

注塑成型工艺培训注塑成型工艺是一种常见的制造工艺，常用于生产各种塑料制品。

通过将熔化的塑料注入模具中，并在冷却固化后取出制品，可以制造出各种不同形状和尺寸的塑料制品。

为了确保注塑成型工艺的质量和效率，培训是必不可少的。

在注塑成型工艺培训中，首先会介绍注塑成型工艺的基本原理和流程。

学员将学习到塑料的熔融和熔注过程，以及模具的设计和制造。

通过理论讲解和实际操作，学员将了解到各个环节的重要性和操作要点。

接下来，培训将深入讲解注塑机的操作和控制。

学员将学习如何正确调整注塑机的操作参数，例如温度、压力和速度等。

掌握这些操作要点将有助于提高生产效率和产品质量，并减少废品率。

在培训过程中，还会进行模具调试和试模操作。

通过实际操作，学员将学习到如何正确安装和调试模具，以及如何进行试模。

这将帮助他们更好地理解模具的工作原理，以及调整模具参数的重要性。

此外，培训中还会介绍和讲解一些常见的注塑缺陷和质量问题。

学员将学习如何识别和解决这些问题，以确保生产出合格的塑料制品。

例如，学员将了解到如何避免气泡、翘曲和短射等常见缺陷的产生。

最后，培训将对注塑成型工艺中的安全问题进行讲解和强调。

学员将学习如何正确使用和维护注塑设备，以及如何预防事故和伤害的发生。

正确的操作和安全意识是注塑成型工艺中不可或缺的一部分。

通过注塑成型工艺的培训，学员将掌握基本的注塑技能和操作要点。

他们将能够独立操作注塑设备，并解决一些常见的问题和质量缺陷。

这将有助于提高生产效率和产品质量，为企业带来更高的竞争力。

在注塑成型工艺的培训过程中，学员还将学习到更高级的技术和知识。

例如，他们将了解到注塑成型中的材料选择和配方设计。

不同的塑料材料具有不同的特性和应用，学员需要了解每种材料的特点，以便正确选择和使用。

此外，学员还将学习到一些高级的注塑工艺技术，例如多组分注塑和热流道注塑。

多组分注塑可以将不同的材料注入同一个模具中，从而制造具有不同颜色或功能的制品。

热流道注塑可以提高注塑成型的效率，减少废品率，并增加产品的一致性。

注塑成型工艺知识培训注塑成型工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

为了提高员工的工作技能和质量意识，培训注塑成型工艺知识是非常重要的。

首先，培训应着重介绍注塑成型的基本原理和流程。

注塑成型是将塑料通过加热熔化，并通过高压注射进入模具的空腔中，然后冷却硬化成型的过程。

培训中应详细介绍每个环节的作用和关键点，包括塑料的熔化和注射、模具的设计和制造、注塑机的操作等。

其次，培训要重点讲解常见的注塑缺陷及其原因。

注塑过程中可能会出现短斑、气泡、翘曲等缺陷，这些缺陷严重影响产品的质量。

培训中应指导员工如何通过调整注塑工艺参数和模具结构，以及加强质量检查来避免这些缺陷的产生。

此外，培训还应介绍相关的质量管理知识。

注塑生产需要严格遵循质量管理体系，如ISO 9001标准等。

员工应了解质量规范和标准，学习如何正确操作和使用检测仪器，以确保产品的质量符合要求。

在培训中还可以引入一些案例分析和实际操作。

通过案例分析，员工可以学习分析问题的能力和解决问题的方法。

通过实际操作，员工可以熟悉注塑设备的使用和调整参数的技巧。

最后，培训还应包括注塑成型工艺的维护和安全知识。

员工需要学习如何正确保养和维修注塑设备，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。

同时，员工还应了解注塑过程中的安全问题，如防护措施、操作规范等，以确保自身和他人的安全。

通过注塑成型工艺知识培训，可以提高员工的专业技能和质量意识，提高产品的质量和生产效率。

同时，注塑企业也应不断关注新技术和新工艺的发展，不断提升自身的竞争力。

继续进行注塑成型工艺知识培训，可以涉及以下相关内容：（1）材料选择和特性：注塑成型工艺的关键之一是材料的选择。

不同的塑料材料具有不同的特性和特点，因此在进行注塑成型前需要根据产品的要求选择合适的材料。

在培训中，可以介绍常见的塑料材料，包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）等，并讲解它们的特性、用途和加工注意事项。

注塑培训资料引言概述：注塑技术是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。

注塑培训资料旨在向学习者介绍注塑工艺的基本原理、设备操作和常见问题解决方法，以帮助他们提升注塑技能和质量控制能力。

正文内容：一、基本原理1.注塑工艺概述1.1注塑过程步骤介绍1.2塑料熔融与注射过程解析1.3塑料冷却与成型过程分析2.注塑机械设备2.1注塑机结构及工作原理2.2注射机构、制品尺寸与模具设计2.3注塑设备维护与保养3.塑料材料与配方控制3.1塑料材料分类和特性介绍3.2塑料熔融指数与流动性控制3.3配方设计及其对制品质量的影响二、设备操作1.注塑模具安装与调试1.1模具安装的步骤和注意事项1.2模具调试的原则和方法2.注塑机操作技巧2.1注塑机开机前的准备工作2.2注塑机操作面板及参数设置2.3操作中的常见问题及解决方法3.温度和压力控制3.1注塑过程中温度的控制与意义3.2注塑过程中流道压力的控制与优化3.3温度和压力异常的判断和处理三、质量控制1.注塑制品缺陷与分析1.1常见的注塑制品缺陷类型1.2缺陷产生的原因与分析方法1.3预防和解决制品缺陷的措施2.注塑制品检测与测试2.1检测设备与方法概述2.2注塑制品物理性能测试2.3检测结果分析及质量控制措施3.注塑工艺参数的优化3.1注塑工艺参数的选择和调整3.2工艺参数优化的试验方法与流程3.3注塑工艺参数优化的实例和经验总结四、安全与环保1.注塑操作的安全措施1.1注塑设备安全使用规范1.2塑料材料储存和处理的安全注意事项1.3紧急事故处理与应急措施2.注塑过程的环保问题2.1废水、废气、废渣的处理与回收利用2.2资源节约和能耗优化措施五、未来发展趋势1.自动化与智能化1.1注塑生产线自动化控制1.2智能注塑机的应用前景2.环保和可持续发展2.1生物降解塑料的应用前景2.2注塑技术对环境的影响与改进方向3.新材料和新工艺3.1高性能塑料的研发和应用3.2先进注塑工艺的研究与实践总结：注塑培训资料涵盖了注塑技术的基本原理、设备操作、质量控制、安全与环保以及未来发展趋势等重要内容。

注塑工艺培训试题及答案一、单项选择题1. 注塑成型中，塑料的熔融状态通常发生在哪个部件？A. 料筒B. 喷嘴C. 模具D. 浇口答案：A2. 下列哪项不是注塑机的基本组成部分？A. 塑化系统B. 注射系统C. 冷却系统D. 传动系统答案：D3. 注塑成型中，塑料的冷却和固化主要在哪个阶段完成？A. 充填阶段B. 保压阶段C. 成型阶段D. 冷却阶段答案：D二、判断题1. 注塑成型过程中，塑料的流动性越好，成型的产品质量就越高。

（）答案：错误2. 注塑机的注射速度越快，生产效率就越高，但产品质量不会受到影响。

（）答案：错误三、简答题1. 简述注塑成型的基本步骤。

答案：注塑成型的基本步骤包括：a. 合模，b. 射胶，c. 保压，d.冷却，e. 开模，f. 顶出制品。

2. 描述注塑成型中可能出现的常见问题及其解决方法。

答案：常见问题包括：a. 短射，解决方法是增加注射压力或保压时间；b. 气泡，解决方法是降低注射速度或提高背压；c. 熔接痕，解决方法是优化模具设计或调整注射参数。

四、计算题1. 已知某注塑机的注射量为100cm³，注射压力为150MPa，注射速度为50mm/s，求注射过程中塑料所受的总力。

答案：注射过程中塑料所受的总力 F = P × A，其中 P 为注射压力，A 为注射面积。

由于注射速度给定，但未给出与注射面积相关的信息，因此无法直接计算总力。

需要更多数据，如注射面积或注射体积与注射面积的关系。

五、论述题1. 论述如何通过调整注塑工艺参数来提高塑料制品的表面质量和力学性能。

答案：为了提高塑料制品的表面质量和力学性能，可以通过以下方式调整注塑工艺参数：a. 优化注射速度，避免过快导致的空气夹带和熔接线；b. 调整保压压力和保压时间，确保塑料充分填充并减少内应力；c. 控制模具温度，适当的模具温度可以提高塑料的冷却均匀性，减少内应力和变形；d. 选择合适的材料干燥和预热处理，以确保塑料的干燥度和流动性；e. 采用合适的冷却时间，确保塑料充分固化，避免过早脱模导致的变形。

注塑培训资料注塑工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于电子、汽车、家具等行业。

而要想在注塑领域有所发展，必须掌握相关的知识和技能。

因此，接受专业的注塑培训就显得尤为重要。

以下是一份关于注塑培训资料的详细介绍，希望能够帮助您更好地了解这一领域。

一、培训内容1. 注塑基础知识在注塑培训中，学员将会学习注塑的基础知识，包括注塑工艺原理、机器构造、原料性能等方面的内容，为后续学习打下坚实基础。

2. 模具设计和制造模具是注塑加工的重要工具，学员将学习模具设计的基本原理与方法，以及模具材料的选择和制造工艺。

3. 操作技能培训通过注塑模拟机的实际操作，学员将掌握注塑机的开关机操作、模具更换、参数调整等技能，提高实际操作水平。

4. 质量管理与质量控制培训将涵盖注塑产品的质量管理体系、质量控制方法，帮助学员提高产品质量，降低次品率。

二、培训形式1. 理论讲授培训机构将安排专业讲师进行注塑相关理论知识的讲解，让学员全面了解注塑加工的基本原理。

2. 实践操作通过实际操作练习，学员将可以亲自操作注塑模拟机进行模具更换、参数调整等操作，提高技能水平。

3. 案例分析培训中将结合实际案例进行分析，帮助学员了解注塑过程中可能出现的问题及解决方法，提高学员的应变能力。

三、培训机构推荐1. 塑胜培训学院塑胜培训学院是一家专业的塑料加工培训机构，拥有经验丰富的讲师团队和先进的培训设备，致力于为学员提供优质的注塑培训服务。

2. 创新塑业教育创新塑业教育是一家专业的注塑培训机构，拥有一流的师资团队和培训设施，注重培养学员的实际操作能力和解决问题的能力。

四、培训结语通过本份注塑培训资料的介绍，相信您对注塑培训有了更深入的了解。

选择一家专业的培训机构进行注塑培训，不仅可以提高自身的技能水平，还能为个人的职业发展打下坚实基础。

希望您能够在未来的注塑领域取得更大的成就！。

一、培训目的为提高公司注塑生产线员工的技能水平，确保产品质量和生产效率，特制定本培训计划。

通过系统培训，使员工掌握注塑工艺流程、设备操作、故障排除及质量控制等方面的知识和技能。

二、培训对象公司注塑生产线全体员工，包括操作工、维修工、质检员等。

三、培训时间2023年1月至2023年12月，每月开展一次培训，共计12次。

四、培训内容1. 注塑工艺流程（1）注塑工艺的基本概念及原理（2）注塑模具的结构及分类（3）注塑机的结构及分类（4）注塑工艺参数的设定及调整2. 设备操作与维护（1）注塑机的操作步骤及注意事项（2）注塑模具的安装、调试及维护（3）设备故障的判断与排除3. 质量控制（1）产品质量标准及检验方法（2）常见质量问题的分析及解决措施（3）如何提高产品良率4. 安全生产（1）注塑生产过程中的安全隐患及预防措施（2）紧急事故的应对及处理方法五、培训方式1. 讲师授课：邀请公司内部有丰富经验的工程师和外部专家进行授课。

2. 案例分析：结合实际生产案例，分析问题、探讨解决方案。

3. 实操训练：现场操作设备，让员工亲身体验注塑工艺流程。

4. 考试考核：培训结束后，对员工进行理论知识与实践操作考核。

六、培训进度安排1. 第一阶段（1-3月）：注塑工艺流程及设备操作培训2. 第二阶段（4-6月）：质量控制及安全生产培训3. 第三阶段（7-9月）：注塑模具维护及故障排除培训4. 第四阶段（10-12月）：综合培训及考核七、培训评估与反馈1. 评估方式：培训结束后，对员工进行理论知识与实践操作考核，评估培训效果。

2. 反馈方式：收集员工对培训内容的意见和建议，及时调整培训方案。

八、培训保障措施1. 设备保障：确保培训过程中设备正常运行，满足实操训练需求。

2. 师资保障：邀请公司内部及外部专家进行授课，保证培训质量。

3. 考核保障：对培训效果进行评估，确保培训目标的实现。

九、培训经费预算根据培训内容、师资、场地等需求，预计培训经费为XX万元。

注塑成型工艺培训资料汇报人：日期:•注塑成型工艺概述•注塑机结构与工作原理•模具设计与制造技术目录•塑料原材料选择与性能特点•注塑成型工艺参数设置与调整方法•注塑产品质量控制与缺陷分析方法01注塑成型工艺概述是一种塑料加工方法，将熔融状态的塑料注入模具中，冷却后获得所需形状的制品。

注塑成型用于执行注塑成型的设备，通常由注射装置、合模装置、液压系统、电气控制系统等组成。

注塑机将塑料颗粒加热至熔融状态，形成流体。

通过注塑机的注射装置，将熔融状态的塑料注入模具的型腔中，并充满整个型腔。

塑料在模具中冷却，由流体状态转变为固态。

开模后，制品从模具中脱出，完成整个注塑过程。

塑料熔融注射与充填冷却与固化脱模与取出注塑成型工艺应用领域家电制造日用品行业家电零部件如洗衣机桶、冰箱门等。

日常用品如餐具、玩具、文具等。

汽车制造电子行业其他行业汽车零部件如仪表盘、门板、座椅等。

电子元件、连接器、外壳等。

医疗器械、建筑、包装等。

02注塑机结构与工作原理包括注射螺杆、料筒、喷嘴等部件，用于将塑料熔体注入模具型腔。

注射装置包括动模板、定模板、拉杆、合模油缸等部件，用于将模具闭合，实现制品成型。

合模装置包括液压泵、油缸、液压阀等部件，用于控制注塑机的动作和实现模具的开关模。

液压系统包括电脑控制板、操作面板、温度控制仪表等部件，用于控制注塑机的各个动作和工艺参数。

电气控制系统注塑机结构组成注塑机工作原理塑料熔体注入模具型腔注射螺杆在液压系统的作用下，将塑料熔体从料筒中推出，通过喷嘴注入模具型腔。

模具闭合合模装置中的动模板在液压系统的作用下，向定模板靠近，将模具闭合。

保压与冷却模具闭合后，注射螺杆继续向前推进，保持一定的压力，使塑料熔体充满整个型腔。

同时，模具进行冷却，使塑料熔体固化成型。

开模与顶出冷却完成后，液压系统控制模具打开，制品被顶出。

操作人员需经过专业培训，熟悉注塑机的结构、工作原理和操作规程。

严格遵守操作规程安全操作工艺参数调整设备维护与保养操作人员需佩戴防护用品，避免接触高温和高压的部位。

注塑生产工艺知识培训课程1. 简介本文档是关于注塑生产工艺知识培训课程的内容概要和重点介绍。

注塑生产工艺是一种常用的生产工艺，在制造业中有着广泛应用。

掌握注塑生产工艺的知识，对于提高生产效率、优化产品质量以及降低生产成本具有重要意义。

2. 注塑生产工艺概述2.1 注塑生产工艺定义注塑生产工艺是一种将熔化的热塑性塑料注入模具中，通过冷却后得到所需产品的制造工艺。

该工艺具有高效、低成本、精度高等优点，在各种行业中得到了广泛应用。

2.2 注塑生产工艺的基本步骤注塑生产工艺的基本步骤包括模具准备、熔化塑料、注塑成型、冷却固化和脱模等。

每个步骤的操作都需要仔细控制，以确保产品的质量和生产效率。

2.3 注塑生产工艺的关键参数在注塑生产过程中，有一些关键参数需要控制，以确保产品质量。

这些参数包括模具温度、注射速度、注射压力、冷却时间等。

合理地控制这些参数可以提高产品质量、减少生产缺陷和降低生产成本。

3. 注塑生产工艺的常见问题及解决方法3.1 产品表面缺陷产品表面出现缺陷是注塑生产过程中常见的问题之一。

常见的表面缺陷包括气泡、痕迹、熔融线等。

为了解决这些问题，需要从原材料选择、模具设计和生产工艺优化等方面进行综合考虑。

3.2 塑料材料选择塑料材料的选择对注塑生产过程很重要。

不同的塑料材料具有不同的特性，需根据产品的要求选择合适的材料。

在选择塑料材料时，需要考虑材料的机械性能、耐热性、耐腐蚀性等因素。

3.3 模具设计模具设计是注塑生产工艺中的关键环节。

合理的模具设计可以提高产品的质量和生产效率。

在模具设计中，需要考虑产品的结构、缩水率、冷却系统等因素。

通过优化模具设计可以减少产品缺陷和提高生产效率。

4. 注塑生产工艺的优化与改进4.1 自动化生产线自动化生产线在注塑生产工艺中的应用越来越广泛。

自动化生产线可以提高生产效率、减少人力成本和改善产品质量。

同时，自动化生产线还可以实现生产过程的监控和数据分析，为工艺的优化与改进提供参考依据。

注塑工艺人员培训计划一、培训目的注塑工艺作为一种重要的塑料加工工艺，在现代工业生产中发挥着不可替代的作用。

而合格的注塑工艺人员是保证注塑生产工艺稳定、产品质量可控的基础。

因此，开展注塑工艺人员的培训工作，对于提高注塑工艺人员的专业技能和工作水平，提高企业的生产效率和产品质量，具有非常重要的意义。

二、培训对象本次培训对象为公司现有注塑工艺人员，包括注塑工艺师、注塑操作工、注塑调试工等。

三、培训内容1. 塑料材料的特性和分类1.1 塑料材料的种类和特点1.2 塑料材料的加工性能和应用1.3 塑料材料的成型温度和压力控制2. 注塑工艺的基础知识2.1 注塑成型原理2.2 注塑模具结构和腔型设计2.3 注塑机的结构和工作原理2.4 注塑工艺参数的设定和调整3. 注塑生产过程中的常见问题及解决方法3.1 成型缺陷分析与改善3.2 注塑机故障排除与维护3.3 注塑模具使用和保养4. 注塑生产安全和质量管理4.1 注塑生产现场的安全规范和操作流程4.2 产品质量控制和质量管理标准5. 其他相关知识5.1 注塑模具设计原理5.2 注塑设备的选型和购置原则5.3 注塑工艺的节能减排技术四、培训形式本次培训采取理论学习和实际操作相结合的形式进行。

具体包括专业讲座、现场操作演示、案例分析等教学方式。

五、培训计划培训时间：共计3个月1. 第一阶段（1个月）1.1 了解塑料材料的特性和分类1.2 学习注塑工艺的基础知识1.3 熟悉注塑生产过程中的常见问题及解决方法2. 第二阶段（1个月）2.1 学习注塑生产安全和质量管理知识2.2 掌握注塑模具设计原理2.3 开展实际操作演示和案例分析3. 第三阶段（1个月）3.1 进行现场操作实习3.2 进行模具使用和保养维护实训3.3 进行产品质量控制实战演练备注：培训结束后进行总结和答疑，对培训效果进行评估和反馈。

六、培训师资培训师资来源于公司内部的注塑工艺技术人员和外部的注塑专业技术人员。

注塑工艺员培训计划一、培训目标1.了解注塑工艺的基本原理和流程，掌握注塑设备的操作技能。

2.学习注塑模具的设计和使用技巧，掌握注塑模具的维护和保养知识。

3.熟悉塑料材料的特性和性能，掌握注塑材料的选型和调配方法。

4.提高员工的安全意识和质量意识，培养团队合作精神和问题解决能力。

5.通过培训，使员工成为具备丰富经验和技能的注塑工艺员，为企业的生产和发展提供有力保障。

二、培训内容1. 注塑工艺的基本原理和流程（1）介绍注塑工艺的基本原理，包括塑料熔化、射出、冷却、开模等环节的工艺参数及调整方法。

（2）详细讲解注塑工艺流程，包括原料的选取、干燥、预热等预处理工序，严格控制各个环节的温度、压力和速度，保证产品质量。

2. 注塑设备的操作技能（1）介绍注塑设备的结构和工作原理，包括锁模系统、射料系统、加热系统、调试系统等部件的功能和操作方法。

（2）培训员工进行注塑设备的日常操作和维护保养，包括设备的开启、运行、关闭、故障排除等技能训练。

3. 注塑模具的设计和使用技巧（1）讲解注塑模具的结构和工作原理，介绍模具的设计要点和注意事项，包括浇口、冷却系统、排气系统等技术要求。

（2）培训员工进行注塑模具的安装、调试和使用，包括模具的安装调整、试模产前确认、产后模具维护等实际操作技能培训。

4. 塑料材料的特性和性能（1）介绍常见的塑料材料种类和特性，包括聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS等材料的物理性能、化学性能和加工工艺。

（2）培训员工进行塑料材料的选型和调配，包括挑选适合的原料、根据产品要求进行原料的调配和混合等实际操作技能训练。

5. 安全和质量管理（1）讲解注塑生产中的安全风险和事故预防知识，包括设备操作安全、模具更换安全、原料使用安全等方面的培训。

（2）培训员工进行注塑产品的质量检测和控制，包括产品外观缺陷的判断和处理、产品尺寸精度的检测和控制等技能培训。

6. 团队合作和问题解决能力（1）组织团队合作的培训活动，包括团队协作、沟通协调、决策执行等方面的培训，培养员工的团队合作精神。

注塑生产工艺知识培训课程一﹒注塑生产的概念注塑是塑料成型的一种重要方式﹐其过程是将塑料粒从注塑机料斗中送入料筒﹐料粒在受热及螺杆旋转剪切作用下呈熔融的流淌状态﹐这时再由螺杆推进熔胶﹐并通过料筒前端喷嘴注入成型塑件的模具中﹐等冷却出模后得到预期的塑件制品﹐事实上﹐一个完整的注塑生产过程还应包含一些辅助工序﹐如所附流程图的说明注塑生产流程图﹕＊＊注塑生产可使用半自动与全自动两种生产形式﹐而手动形式只是在调机时使用.二﹒注塑生产的条件﹕获得优良注塑的先决条件（1）﹒性能可靠的注塑机﹒（2）﹒满足使用要求的辅助设备﹒（干燥机﹒冻水机﹑混料机等）（3）﹒选择适用的塑料﹒（4）﹒优良的注塑模具﹒（5）﹒高素养的调机技术人员﹒1﹒注塑机目前我厂生产车间注塑机要紧为震雄机器厂有限公司生产的机器﹐下表列出有（1）注塑机基本结构注塑机包含﹕注射系统﹑锁模系统及注塑模具三大部分构成﹒各部分的作用列述如下﹕a)注射系统是注塑机最重要的部分﹐包含加料装置（料斗）﹑料筒﹑螺杆及喷嘴等部分﹐其作用是使塑料均匀地塑化﹐并在很快速度与较高压力下通过螺杆的剪切塑化推动射入模具﹒b)锁模系统在注塑机上实现锁合模具﹐开启模具与顶出制件的机构﹐现用注塑机为液压--双曲肘型﹒c)注塑模具（另述）2﹒生产辅助设备﹕（1）干燥器由于塑料高分子大都含有亲水基因﹐易吸水致成型产生银丝﹑气泡﹑水纹等缺陷﹒故基本上都需要干燥﹐根据材料的性质特点来选择相应的焗料条件(请参见附件(1)<<常用塑料材料干燥条件>>)（2）冻水机（WATER CHILLER）通过操纵冷却水温度（通常使用零上10℃左右）来操纵模具的工作温度﹐本厂现时用的型号为﹕20ST－05W（恒星工业冷水机）（3）碎料机将脱离的流道或者报废塑件打碎成为水口料以回用于生产﹐打料时注意不一致种类的料分开不能杂合﹐环境要保持干净﹐防受污染﹒（4）混料机将按配比秤量后的塑料原料﹐水口料（若需要加入）及色粉／色种通过机械搅拌﹐混合均匀﹐以使成型塑件着色﹐强度一致﹒附录（1）附录（2）*** 塑料差色时注意的几个问题﹕1﹒PE﹑PP﹑PVC﹑GPPS﹑PMMA﹑SAN﹑PC﹑PBT染不透明色时需加入钛白粉﹒2﹒PVC﹑GPPS﹑SAN﹑PMMA﹑PC染透明或者珠光色时不得加入钛白粉﹐锌钡白或者其它无机物﹒3﹒需注意多种色剂用于PE﹑PP﹑PVC时会发生不一致程度的迁移现象﹐选用时注意﹒4﹒由于ABS﹑SAN类中有A（丙烯月青）组份﹐而月青氨基（－CN）会引起着色不理想(色不稳固﹐不够鲜艳）﹐另一方面﹐A组份会使熔体粘度增大﹐摩擦剪切热较多﹐因此对色剂的耐热性要求较高﹒5﹒PMMA及PC因含有酯基而易水解﹐故混色后在成型前完全给予干燥﹒6﹒PA中含有极性很强的酉先胺基﹐吸水性强﹐故混色后在成型前亦务必完全进行烘焗﹒7﹒因PVC（特别是软PVC）中含有大量的增塑剂﹐热稳固剂等添加剂会使着色鲜艳性差﹐而且添加剂的析出易使色剂渗出发生迁移现象﹐另外﹐PVC在高温下分解出的氯化氢（HCL）也会使色剂颜色发生变化﹒三﹑啤塑（注射）成型原理概述(一)﹒成型过程的描述a.塑料原料粒通过注塑机（啤机）料斗进入料筒﹔b.料粒在料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态﹔c.流态溶胶在注射机螺杆推动下以较高压力与较快速度通过一个狭小喷射嘴射入闭合的模具型腔内﹔d.经模具的散热冷却（过程中施以保压等操纵）﹐熔体凝固硬化﹔e开启模具﹐在顶处系统作用下﹐得到与模具型腔一致的胶件﹒总之﹕注射过程包含加料﹑塑化﹑注射﹑保压﹑冷却与脱模等步骤﹒(二)﹒成型前的准备工作1﹒对原料粒的干燥处理胶粒高分子含亲水基因﹐易吸湿而使胶件产生银纹﹑夹水纹﹑气泡等缺陷﹒通常说来结晶性塑料（PE﹑PP﹑POM等）较非结晶性塑料（PMMA﹑PC等）吸水性小﹒2﹑料筒的清洗﹕更换新的塑料需在注射成型前清洗残留在料筒内的旧料﹐以保证性能﹒料筒清洗剂﹕适用于温度在180℃〜280℃的各类热塑性塑料﹒3﹑脱模剂的选用为帮助顺利脱模﹐生产上可用雾化脱模剂操纵最佳使用量﹒(三)﹑注塑机操作程序1﹑利用注塑油缸液压活塞将螺杆向前推进﹐由螺杆端部将溶胶推出喷嘴﹐注塑入模﹒2﹑注塑模内充满塑料并在注塑压力下固化﹒3﹑螺杆旋转﹐在不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时﹐螺杆后退让料筒中的料在外热及剪切摩擦热下进行塑化﹒最后将塑化好的溶胶定量地输送并﹒贮存到螺杆端部﹐等待下一轮注射﹒4﹑开模取出固化了的塑件﹐合模准备下一轮注射﹒以上1﹑2﹑3﹑4是连续﹑周期性进行的﹒(四)﹑注塑工艺注塑成型要紧工艺参数﹕温度﹑压力﹑时间﹒准确而稳固的注塑工艺是保证塑件质量的充要前提﹒调整工业条件时﹕按照压力──时间──温度顺序﹐不应同时变更两个或者两个以上参数﹒1﹑温度注塑成型工艺需操纵的温度有﹕1﹒料筒温度2﹒喷嘴温度3﹒模具温度其中料筒温度与喷嘴温度要紧影响塑化与流淌﹔模具温度﹒要紧影响流淌与冷却定型﹒a. 料筒温度通常自后至前逐步升高﹐以使均匀塑化﹒b﹒喷嘴温度通常略低于料筒最高温度﹐防止喷嘴发生“流涎”现象但亦不能太低,,以防早凝堵塞﹒c﹒模具温度模具温度的选择与塑料特性﹑制品结构﹑尺寸性能要求均有关系2﹑压力﹕注射成型过程中需操纵的压力有﹕a注射压力﹑b塑化压力（背压）﹒a﹒注射压力﹕注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力﹐其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流淌阻力﹐使熔体具有一定的充模速度并对熔体进行压实地﹒注射压力的大小与塑料品种﹑注塑机类型﹑制品结构及其它工艺参数有关﹒b﹒塑化压力（背压）﹕螺杆顶部熔胶在螺杆转动后退受到的压力﹐亦称背压﹒背压通过调节液压缸的溢流阀来调节﹐增大背压﹐能够提高熔体温度﹐使温度均匀﹐但会减小塑化速率﹐延长成型周期﹐可能导致塑料降解﹒通常宜取低背压（0.5Mpa不超过2Mpa）3﹑时间（成型周期）─充模时间注射时间──－保压时间──成型周期──闭模冷却时间────────总冷却时间其它时间（开模﹑脱模等）其中﹕a.注射时间与冷却时间是基本构成部分﹐注射时间与冷却时间的多少对塑件质量有决定性影响﹒b.充模时间通常不长﹐不超过10S﹒c.保压时间较长﹐与胶件壁厚有关﹐通常以塑件收缩最小取最佳保压时间﹒d.冷却时间要紧取决于制件的壁厚﹑模具温度﹑塑料热性能及结晶性能等﹒＊注射速度的操纵﹕注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现﹒A﹑低速注射﹕需较高注射压力（因熔胶粘度﹑流淌阻滞大的原因）a.优点﹕流速平稳﹐剪切速度小﹐塑件内应力低﹐尺寸较稳固﹐亦有助于避免缩水凹陷﹒b 缺点﹕充模时间延长﹐制件易分层与出现熔结痕（即夹水纹）﹐影响外观﹐亦使机械强度大大降低﹒B﹑高速注射﹕a.优点﹕快速充满型腔﹐料温与粘度下降很小﹐可使用低的注射压力能改善制件光泽度﹑平滑度﹐改善夹水纹﹑缩水等现象﹒b.缺点﹕“自由喷射”的涡流混入空气使制件有气纹﹐气泡（透明件明显）﹔排气不顺而“困气”烧焦﹑泛黄﹐脱模困难﹔速度紊乱易使透明件不透明﹐增加了内应力胶件易变形翘曲等﹒四. 注射成型常见问题及改善方法✧塑料或者着色剂热稳固性差﹒O 操纵料温﹑模温﹑保证稳固的结晶情况﹒✧结晶性塑料结晶度的差异﹒✧制件造型或者浇口形状的影响﹒✧五﹑塑料制件结构的认识(一)﹑制件结构方面在设计阶段应考虑的问题1﹑确定分型面──即以制件最大轮廓直径处设分型面﹐以分型面为界限设计脱模斜度﹒分型面形状越简单越好﹐除了考虑模具造价费用原因﹐复杂的分型面因加工精度影响易导致啤塑披锋等缺陷﹒2﹑凹割处理───从结构上改进应使模具制造简单﹐如尽可能使用碰穿位代替行位（滑块）﹐这样也提高了动作的可靠性﹒如图一所示﹐a)结构需侧抽芯（走行位）﹐b）改进后可使用整体式凸／凹模结构﹒3﹑制件的顶出──a﹒制件顶出系统通常设在动模内（即后模且大部分是凸模）﹐若预见制件粘前模﹐应采取措施改善﹐如增大前模出模斜度﹐加倒扣位强行令胶件留在后模等﹒b﹒顶针痕迹应设置在不影响胶件外观位置﹐如要求较高则需考虑其它顶出方式﹐如顶板顶出等﹒4﹑浇口开设的位置──要顾及制件形状﹐可能出现的熔接痕及批除水口对外观的影响﹒5﹑模具镶件──镶嵌界限线应可能设计成与塑件本体形成台阶﹐以减弱可能对外观的影响﹒6﹑出模斜度──a﹒为使制件顺利出模﹐内外壁应有足够脱模斜度﹐脱模斜度通常0.5∘~1.0∘.b﹒制品结构复杂﹐脱模斜度就取大些﹒c﹒斜度取法﹕通常内孔以小端为基准﹐斜度由扩大方向取得﹔而外形以大端为基准﹐斜度由缩小方向取得（如图二所示）﹒d﹒由于顶出系统设在后模﹐故应使胶件留在后模即要求制品内表面脱模斜度小于外表面脱模斜度﹐即图二中α＞β﹒e﹒当侧面（壁）不同意有脱模斜度的精密制件模具需使用侧面走滑块形式﹐将无斜度的面做在滑块上﹒7﹑壁厚──模型的冷却时间是由最大壁厚决定的﹐壁太厚会浪费料﹐增加成本及延长啤塑时间﹐另外也增加了产生缩凹的倾向﹔壁太薄﹐啤塑易走料不到﹐及强度刚度不够﹔壁厚薄不一﹐因固化冷却速度不一致导致收缩不均匀﹐并造成内应力而导致胶件变形翘曲等等﹒8﹑圆角连接──将内角做圆角连接﹐避免应力集中及提高强度﹐并能改善熔料的流淌性﹒9﹑消除尖角利边──针对玩具制品的安全标准要求﹐在设计阶段应改善避免胶件存在有可接触之尖角﹑利边等﹒(二)﹑针对不一致侧重要求的结构形式A﹑注重外观的结构设计从结构设计上应重点考虑避免缩水痕﹐其它如模具结构对制件外观的影响如分型线﹑镶拼线﹑浇口（冷料穴﹑垃圾位等）的痕迹﹒＊改善缩水痕的结构设计1﹒统一壁厚﹕通过设计工艺孔等手段减薄特别厚的部位使壁厚均匀﹐壁厚变化不宜超过20％﹐（参见﹕图三﹑图四）﹒2﹒把大的加强筋变成几条小加强筋（见图五）﹒3﹒把厚壁改为加强筋支持的薄壁﹐加强筋处于受力方向位置（如图六）4﹒制品表面越光亮缩水痕越明显﹐哑光面有掩饰缩水痕作用B﹑在结构上保证制件尺寸精度影响塑料制品尺寸的要紧因素﹕a）模具制造误差（占50％）b）成型条件变化（占30％）c）材料批量间及批量内误差（占20％）1﹒塑件上某些高精度尺寸不能靠模具成型达到﹐如与金属轴配合的轴孔尺寸﹐应当用金属轴套以嵌件形式嵌入胶件﹒（需注意设计上消除嵌件位应力的开裂）﹒2﹒根据模具结构﹐制件的尺寸分为两类﹕a）由模具零件直接决定的尺寸﹒此类尺寸都在型芯或者型腔的单方面﹐精度只受模具零件加工精度的影响﹒b)由两个以上模具零件相对位置决定的尺寸﹒此类尺寸较难操纵﹐如过分型面尺寸受飞边（披锋）影响﹐圆筒形胶件壁厚受型芯与型腔同轴度的影响（偏心）等﹒C﹑在结构上确保制件强度(一). 确保制件强度的原则﹕1﹒勿使制件壁太薄﹒2﹒去除尖角﹒(二). 增加制件强度的措施﹕1﹒设加强筋﹕加强筋能有效地达到增加制品的刚度与强度的目的﹐比单纯增加壁厚能有效利用材料﹑缩短啤塑成型周期﹐更具有经济性（参考图七）﹒另外﹐大平面增设加强筋还有防止翘曲变形的作用﹒设置加强筋应注意﹕a）加强筋高度不要超过壁厚的3倍﹔b)加强筋底部的宽度不能超过壁厚的2／3﹔c)加强筋上设计2∘〜5∘的出模斜度;d)两条筋间的距离不得小于两倍壁厚﹒2﹒圆角连接﹕尖角处易开裂﹐原因是熔料在尖角处的流态急剧变化产生大的应力残留﹐除了镶拼型芯与分型面等模具结构的原因之外﹐结构上均应考虑使用圆角﹑圆弧过渡避免应力集中﹐提高强度﹒圆角大小的确定﹕设壁厚为T﹐圆角半径为R﹐则R／T≧0.253﹒自攻螺丝孔柱的强度﹕如（图八）所示﹐在不引起缩水的前提下﹐尽可能加粗凸台（司筒成型壁厚）以增加强度﹒D﹑简化结构便于模具制造1.制件使用镶拼的部分不要设计成圆角（如图九）所示﹒2.制件外表面镶拼部分与型腔不要成一个平面﹐应设有一台阶掩饰镶拼痕线（如图十所示）.3.成型孔太细长难以成型﹐因细针型芯易受注射压力或者折断﹒应改进为细针根部加圆角并将下半段放粗（对螺丝孔有导向作用）,(如图十一所示)﹒另外﹐孔径与深度也有一定关系﹐对注射成型参考数据﹕通孔﹕h≦10d不通孔﹕h≦4〜5d否则成型针易弯变形或者折断﹒4.制品上的凹槽不要设计成薄刃﹑薄壁形状﹐刀口状型芯难加工﹐且易损坏﹒5.制品上的凸字﹐模具上容易雕刻﹐反之则很困难﹒E﹑防止变形的制件结构材料力学证明﹕某些形状抵抗因外部载荷或者残余加工应力而产生的变形的能力优于其它形状﹒1.盒﹑盒类制品上口易变形﹐须设边框增强﹐（如图十二所示）﹒2.箱体类制品底部的变形﹐用凹凸变形或者加框方法加强﹐（如图十三所示）﹒3.不对称的制件因收缩不均匀﹐容易变形﹐在结构上考虑改为接近对称形状﹒如图十四所示）﹒4.变形的要紧原因是收缩不均匀与应力作用所致﹐应尽可能简化设计﹐使形状简单﹐壁厚均匀﹒F﹑防止开裂的结构改进1.制件的应力往往集中在尖角或者缺口部位﹒防止开裂的首要条件就是保持制件外形的连续性﹐将尖角改为圆角﹐缺口改为圆弧过渡﹒（如图十五所示）﹒2.孔与孔之间的距离太近或者孔距离制件边缘太近会减弱强度﹐易出现开裂﹐故应有一定要求（如图十六所示）3.孔口是应力集中区﹐最易开裂﹐故应加框筋加强﹒（如图十七﹑十八所示）﹒4.需喷油制件﹐由于涂料开油水的作用容易应力开裂﹐需注意相应位置用圆角连接（如图十九所示）﹒G﹑结构的改进以减少成型故障1﹒浇口设在制品厚壁部位容易成型﹐当料流同厚壁部向薄壁处流淌时﹐注射压力损耗小﹐并有利于保压﹒（如图二十所示）2﹒透明制件的侧壁务必有足够的脱模斜度﹐以免侧壁拖花﹒3﹒模拟熔料流淌状态﹐推断融合线位置﹐以确保浇口正确的开设位置（如图二十一所示）﹐杯类制件的浇口应开设在杯底部﹒4﹒简化制品形状﹐定模中尽量不要有高度大或者细长的型芯﹒5﹒有尖角的制件脱模困难﹐脱模时易刮伤胶件﹐应改善结构消除尖角(如图二十二所示）﹒6﹒制件外侧的孔﹑凹槽﹑文字标记等对制件来说都形成凹割﹐需用横抽芯的模具成型（即需走侧行位）﹐抽芯模具结构比较复杂﹐而且成型稳固性差﹐易发生故障﹐故从结构上考虑改进﹕如上下型芯斜面贴紧（碰穿）形成孔或者将圆孔改成U型孔以简化模具结构﹐（如图二十三所示）﹒另外﹐制件里面的凸筋同样形成凹割﹐需在内侧抽芯（走内行位）﹐模具结构更复杂﹐（如图二十四所示）将相应底面改为通孔形式﹐利用碰穿成型﹐可避免走内行位﹒H﹑考虑到二次加工的结构改进1﹒喷油﹑印刷制件结构a﹒尽可能取大的脱模斜度﹐提高模腔的光洁度﹐脱模剂类物质会造成喷油不上油或者易甩油﹒b﹒喷漆面上的不能有飞边﹑熔接线﹐且制件结构应设计成能分散内应力形状﹐如使用圆角过渡,水口开设位置应尽可能减小水纹影响﹐应力集中的位置喷油后在开油水作用下易发生开裂.2﹒粘结制件的结构a﹒与喷油件设计条件相同﹐脱模斜度要大﹒b﹒粘合面的缩凹﹐会影响粘结效果﹐须保证粘结面平整﹒溶剂脱水粘结时﹐部分溶剂残留于缩凹部位会使塑件表面出现裂纹﹒c﹒粘结件装配须设计有空隙﹐以保证紧贴与储存胶水（如图二十五所示）﹒3﹒烫印（烫金）制件的结构a﹒烫印面背面不能有引起缩凹的加强筋﹐凸台等厚壁不均匀形状﹐烫印面应平整﹐不能翘曲﹐否则凹处烫金不到（漏印）﹒b﹒在熔接线烫印﹐花纹容易剥落﹐结构上应考虑把融合线移到别处﹒c﹒与喷油件要求条件相同﹒d﹒烫印面的背面要有利支持﹐烫印压力不足﹐图案易剥落﹒4﹒电镀制件结构a﹒同喷油制件设计要求b﹒塑件上不应有熔结线﹒C﹒电镀面上不应有分型线与型芯镶嵌线﹒d﹒避免盲孔﹐残留在盲孔内的镀涂不易清洗干净﹒e﹒凹槽深度不宜超过槽宽的1／3﹐凹槽越深越难电镀（所需电压高）且镀层质量差﹒f﹒镀件壁不能太薄（应≧1.5）﹐否则电镀中因刚性差易变形﹐镀层结合力也差﹒g﹒电镀工艺有锐角变厚的现象﹐电镀中锐角边引起尖端放电﹐造成边角镀层隆起﹐圆角半径至少在R0.3mm以上﹒（如图二十六所示）﹒h﹒平板形塑件难电镀﹐镀件中心部分镀层薄﹐越靠近边缘镀层越厚﹐整个镀层不均匀﹒应将平面改成略带圆弧面或者将平面制成哑光面﹐以改善镀层光泽的均匀性﹒5﹒安装铭牌的制件结构a﹒需用粘结剂粘结铭牌﹐塑件结构上应设有粘结剂干燥孔（如图二十七所示）﹒b﹒为使铭牌与塑件面接触紧贴﹐在塑件粘结面应留有凹槽（如图二十八所示）﹒6﹒热烫焊有关的制件结构a﹒热烫焊焊脚位应加圆角R以保证强度﹐焊脚高度不够﹐堆焊少﹐会影响强度﹒被烫焊件厚度至少1.0mm﹐焊脚长度＝被烫件厚度＋1.5 ~ 2.5mm.（如图二十九所示）b﹒烫焊要求烫焊中及烫焊后不移动﹐可参考（图三十所示）结构形式定位﹒六﹑啤塑生产模具常见问题及处理方法（一）﹑模具啤塑过程中粘模☆粘模的要紧原因如下﹕１﹑出模斜度不够──视情况尽可能加大脱模斜度﹐并应保证型腔﹑型芯足够的光洁度﹒２﹑模温太高──调整模温﹒☆强制塑件粘动模（后模）由于通常模具的顶出机构都设在动模（后模）内﹐由于定模（前模）型腔复杂等原因出现塑件粘前模的情况﹒解决方法﹕在后模型芯位开凹槽倒扣位﹐需不影响外观﹐强制塑件粘在后模上﹒☆型腔砂磨抛光方向与塑件出模方向一致﹒残留粗的砂痕影响出模与制件外观质量﹒☆分型面向内翻口﹐塑件粘模或者出模拖花改善﹕修平﹐省光滑﹐但注意不能回口﹒☆高度大的制件粘模﹒由于高度大的制件会牢牢的吸附在型芯上﹒形成负压﹐造成出模困难且易损坏﹒需改善顶出机构﹐如利用压缩空气吹出﹐或者在型芯顶杆增加排气位置﹒（二）﹑模具变形☆模具变形要紧原因﹕１﹑模具整体刚性差﹒２﹑注射压力太大﹒☆新模试模发生涨模﹐经常是由于一开始就使用高压注塑所致﹐需特别注意试模时注射压力取低在根据情况逐步调高﹒☆涨模模具的修理: 型芯与型腔配合严密但刚性不足的模具,用模具外周加框加固修理.☆连续生产中发生涨模: 要紧是由于型芯温度升高,同型腔温差越来越大,热膨胀将模具卡死冷却模具后即可开启模具.☆杯形制件模具变形: 要紧由于模具定位不可靠,杯形制件型芯高度大,在料流不平衡冲击下(高压达50mPa),易变形或者偏位.☆改善: 高度大的模具应使用台阶或者锥面配合的二次定位机构,而不能用导柱等导向零件代替定位零件.（三）﹑模具生锈☆模具生锈要紧原因1﹑模腔表面粘附腐蚀性物质2﹑模腔表面霜雾☆防止模具生锈的措施1﹑生产中的模具防锈塑料制件啤塑生产中﹐型腔表面会形成一层分解生成物﹐特别是PVC﹑赛钢（POM）等塑料﹐这些分解生成物会磨耗腐蚀模具而致生锈﹒故需定期定班地清洁擦拭干凈模具（可用酒精）.2﹑停产后的模具保护清洁模具﹐喷防锈剂﹔长期不用的模具需在模腔及主流道孔涂黄油以防生锈﹒3﹑防止出现模腔结霜停机时应首先闭运水管﹐擦凈模具表面﹐防止冷凝生成霜雾﹒（四）﹑模具咬粘☆滑动部位零件咬粘的原因﹕滑动部位零件受到过大的力﹐发生变形或者移位☆滑动零件咬粘的防止﹕设计刚性好的滑动零件﹐可靠的定位结构与对滑动零件用淬硬等﹒高度大的模具要用镀面定位的模具结构﹐定位部分与导向部分的角度一致易发生卡死﹐定位部分角度应比导向部分大一些（参见图一）﹒（五）﹑模具顶出机构故障☆细顶杆弯曲／折断细顶杆应设计成下半段直径放粗的台阶形以增加强度﹐特别形状的成型顶针﹐如矩形截面针易断﹐应多备几支﹒☆复位机构干扰横抽芯的模具﹐在其复位之前﹐顶杆务必先复位﹐否则闭模时滑块与顶杆碰撞（干扰）损坏模具﹒应使用可靠安全装置﹒☆制品粘在顶杆上﹐不能自动落下﹐需使用半自动啤﹐手工取出胶件﹒☆成型顶针（包含司筒顶针）成型胶件结构的部分往往有方向性﹐需留意定位问题﹐以免成型后影响外观及出现装配问题﹒（六）﹑模腔踫花☆型腔踫花的常见原因之一﹕是由于全自动成型中塑件留在型腔内闭模﹐故在模具方面应保证塑件的可靠脱模﹒☆防止型腔踫花﹕模具成型零件应热处理淬硬或者镀硬铬﹒（七）﹑模具损坏☆模具开裂模具刚性差﹐超过疲劳极限时﹐发生开裂﹒箱体类制件角部最易发生开裂﹒修复用烧焊或者镶嵌的方法﹒☆型芯（针）折断塑件孔成型针过长﹐受到不平衡的成型压力或者脱模力﹐冲击会弯曲或者是从根部折断﹒成型针根部设计圆角可避免应力集中﹐不易折断﹐其材料宜用弹簧钢﹐并应预有备件﹒☆型腔损坏轻微的损坏(伤痕)可用踏平的方法修理, 严重的损坏或者把损坏的部分钻去或者割去,把损坏的部分做成镶件嵌入修得, 但制品表面会留有镶拼线痕. (参见图二)☆分型面的修理分型面往往因粘有飞边或者垃圾而压出凹痕(塌陷), 修理的方法用踏平或者焊补后修整.而用磨削分型面虽能修理凹痕, 但型腔高度变化影响尺寸;关于结构复杂的模具,如存在碰穿位置的, 此种修理方法更需特别留意, 做同时执修.（八）膜具焊补的问题☆焊补后模具开裂要紧原因是焊补时热应力造成, 应先将模具充分预热, 焊补后缓慢冷却.☆补焊区变硬, 制品表面局部光泽差原因: 补焊材料与模具材质不一致, 导致热传导差异, 此种情况有的时候镶拼件修复也会出现.﹒☆关于烧焊后的针孔, 假焊, 清晰的焊接轮廓线应重视补焊前后的热处理.（九）冷却水循环通道中的问题☆冷却水接头处渗水要紧原因是接头密封圈未装到位, 或者长期工作老化出现裂痕.☆冷却水从模腔或者模板渗出1.加工失误, 致使冷却水通道与其它孔击穿.2.模具加工过程中, 改变设计的补充加工,造成水孔壁击穿.3.设计冷却水道时要考虑四周留有充分壁厚.4.模具‘O ’型密封圈未装正或者选用规格太小有间隙☆冷却水渗漏的修补接头渗漏查修较易, 其它渗漏需用焊补修复. 假如无法修复, 只能重新设计冷却水道.模具一旦发生微细裂纹, 冷却水管内的水沿裂纹流到模腔表面, 影响生产, 这种渗漏是很难修理的.（十）流道中的问题主流道粘模原因:1.主流道斜度不够( 通常应2°~ 4°) ;2.主流道内划花, 主流道应设计成可更换的浇口套形式, 选用优质钢单独加工与热处理淬硬再行研磨.;3.喷嘴温度过低;4.主流道与分流道连接圆角太小, 主流道从分流道连接处脱落;5.喷嘴与模具浇口套之间溢料使主流道在浇口套内. 浇口套凹球面半径应大于喷嘴凸球面半径, 主流道直径应大于喷嘴直径,这样喷嘴同浇口套才能紧密贴合.塑料螺丝孔经d为塑料螺丝公称直径D的0.85系数(用塑料疏牙螺丝)。