有凸缘圆筒形件冲压成形工艺及模具设计

编号课程设计说明书题目带凸缘筒的冲压工艺及模具设计二级学院专业班级学生姓名学号指导教师评阅教师时间目录摘要Ⅰ1 绪论 1 1.1 冲压设计概念 1 1.2 冲压设计的基本内容 1 1.3 冲压设计的一般工作程序 1 1.4 意义 21.5 设计题目 22 带凸缘的工艺分析设计 2 2.1 冲压产品冲裁工艺分析 22.1.1 产品结构形状分析 22.1.2 产品尺寸精度、断面质量分析 3 2.2 产品拉深工艺分析 3 2.3 计算模具压力中心 4 3工艺方案的确定及工艺计算 43.1 工艺方案分析 4 3.2 拉深部分主要工艺参数的计算 53.3排样 74.二次拉深工序计算 8 4.1凸凹模工作尺寸 84.2计算拉压力 85 .模具的总体设计 8 5.1 模具的总装图 8 5.2拉深凸模和凹模的外形尺寸 9 5.3上模座与下模座及导柱导套的选用 10 5.4 模柄的选择 11 5.5 垫板、托板及打板的选择 11 5.6 压边圈 125.7 打杆的选择 13 5.8卸料螺钉、螺钉及销钉的选择 135.9限位柱的选择 146.总结与展望 14 6.1 总结 14 6.2 展望 14 参考文献 151.绪论1.1 冲压设计概念随着冲压技术的不断进步和冲压生产的迅速发展，对冲压设计工作提出了愈来愈高的要求。

冲压设计是一项技术性很强的工作，其设计过程是实质上是再创造的的劳动过程。

冲压设计质量的优劣，不仅直接影响冲压产品的质量、成本及生产效率，而且也影响着冲压生产的组织与管理。

因此，冲压设计工作不仅要求设计人员具有较好的理论基础、丰富的实践经验、熟练的设计技能和认真负责的态度，而且还要求设计人员能在不断积累总结设计经验的基础上，及时获取最新的科学技术知识，尽快掌握现代化的设计手段。

只有这样，冲压设计工作才能适应工业生产迅速发展的需要。

1.2 冲压设计的基本内容冲压设计包括工艺设计和模具设计两方面内容。

冲压工艺设计是针对给定的产品图样，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺分析入手，经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后编写出冲压工艺卡片的综合性的分析、计算、设计过程。

冲压模具设计课程设计学院：姓名：寒冰色手学号：专业：11机制目录1零件冲压工艺分析---------------------------------------------03 1.1 制件介绍---------------------------------------------------03 1.2 产品结构形状分析-------------------------------------------032.零件冲压工艺方案的确定--------------------------------------033冲模结构的确定-----------------------------------------------044.零件冲压工艺计算--------------------------------------------044.1零件毛坯尺寸计算-------------------------------------------044.2 排样------------------------------------------------------064.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定------------------------064.4 冲裁力、拉深力的计算--------------------------------------074.5 拉深间隙的计算--------------------------------------------094.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算--------------------------------09 4.7 计算模具刃口尺寸------------------------------------------094.8 计算模具--------------------------------------------------105. 选用标准模架----------------------------------------------125.1 模架的类型------------------------------------------------125.2 模架的尺寸------------------------------------------------126. 选用辅助结构零件------------------------------------------136.1 导向零件的选用--------------------------------------------136.2 模柄的选用------------------------------------------------136.3 卸料装置--------------------------------------------------146.4 推件、顶件装置--------------------------------------------146.5 定位装置--------------------------------------------------147 参考文献--------------------------------------------------141零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：心子隔套材料：08钢料厚：1.0mm批量：大批量1.2 产品结构形状分析由图1可知该零件为圆筒件经过翻遍处理，翻边处有过渡圆弧，且半径为R=2.5mm故非常适合用模具拉深或翻边进行处理，故要对毛坯进行计算。

冲压工艺与模具设计教案(总30
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授课教案
课程名称：冲压工艺与模具设计
授课班级：16机械3、4、5班? 学期：2018～2019学年第二学期
课程简介
1.课程性质
模具设计与制造专业的一门主干专业选修课程，是一门实践性、综合性很强的课程。

本课程面向机械制造及自动化专业，学时共64学时，其中课程讲授48学时，实验8学时，上机8学时。

2.前后续课程关系
1.前序课程
机械制图识图，手工电脑绘图能力
机械基础常用机构的应用及设计能力
互换性与公差测绘及确定工件公差的能力
材料热处理选择模具材料及热处理方式的能力
3.教材选用
冲压模具设计实例教程西北工业大学出版社梁国栋主编
4.内容选取
课程打破原有的学科体系，本着基础知识够用兼顾后期发展原则,按照模具设计的流程整合了教学内容；课程以理论实践一体化的思路设计了冲裁模，弯曲模，拉伸模，成形模。

本课程实践性强加强了实验学时，上机学时安排为专业模具绘图软件PressCAD绘制模具图，提高工作效率。

第1章
第2章。

模具设计与制造（第3版）
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个拉深过程中基本保持不变，通过减小圆角半径r r 凹凸及，逐渐缩小筒形部分的直径来拉成零件，如图7-25（b ）所示。

这种方法对厚料更为合适，用本法制成的零件表面光滑平整，厚度均匀，不存在中间工序中圆角部分的弯曲与局部变薄的痕迹。

但在第一次拉深时，因圆角半径较大，容易发生起皱，当零件底部圆角半径较小，或者对凸缘有不平度要求时，也需要在最后加一道整形工序。

在实际生产中，往往将上述两种方法综合起来使用。

图7-25 宽凸缘件的拉深方法
1—一次拉深 2—二次拉深 3—三次拉深 4—四次拉深
带凸缘筒形件可以看成是一般筒形件在拉深未结束时的半成品，如果带凸缘筒形件能一次拉出，只要直接将毛坯外径拉深到工件要求的法兰边（即凸缘）直径f d 即可，不必再专门讨论它们的拉深方法。

2．带凸缘筒形件的工艺计算
宽凸缘筒形件拉深时的工艺计算流程基本与无凸缘筒形件的工艺计算方法相同，只需要注意以下工艺计算要点即可。

（1）毛坯尺寸计算。

当r r r ==凹凸时，宽凸缘筒形件毛坯直径的计算公式为
D =
（7-30）
（2）判断能否一次拉深成形。

判断带凸缘筒形件的拉深次数，可通过将拉深件实际的总拉深系数和h/d 与带凸缘筒形件的首次极限拉深系数m 1（见表7-12）和首次极限拉深高度h 1/d 1（见表7-13）比较获得。

当111//m m h d
h d 总＜，＜时，一次拉深成形；
当111//m m h d h d 总＞，＞时，多次拉深成形。

表7-12
带凸缘筒形件的首次极限拉深系数
（适用于08钢，10钢）。

筒形件的冲压工艺及模具设计摘要：本设计为小型的冲压模具，其质量和体积都较小。

结合本零件的特点确定合适的设计理念和设计思路，这样就不会产生设计出的模具无法使用或生产出的零件无法满足其使用性能等问题。

结合我国近年来模具的发展历史，虽然在设计制造方法和手段方面已经基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定差距。

所以本次设计一定要尽可能考虑全面，结合实际情况和所学知识，这样不仅可以设计出合格的模具产品，还能提高自己的专业水平。

关键词：筒形件；冲压工艺；模具The Design of Stamping Process and Mold for the Cylindrical WorkpieceAbstract:This designed is a small stamping mould with small quality and little volume. Combining the characteristics of these parts to determine the appropriate design concept and design ideas,so it won’t produce some problems such as the mold can’t use after designed or the parts can’t satisfy the using performance. According to the history of our country in recent years,the methods in designing and manufacturing mould and the structure of mould have reached the international level,but there are certain gaps compared with the international level in manufacturing quality,accuracy and manufacturing cycle.So the mould I designed need to consider more aspects about combining my actual situation and finding the advantages of my own,as it can not only designed the qualified mouldproduct,but also can improve my ability.Key words: Cylindrical Workpiece; Stamping process; Mold1 引言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。

课程设计带凸缘筒形件首次拉深的拉深模设计一、工艺分析1，冲压工艺方案的设定：考虑到零件的生产批量，经过分析得采用反拉深复合膜生产。

2，先剪切条料→落料→第一次拉深→……第四次拉深→修边。

二、工艺参数的计算 。

如上右图所示的拉深件。

（1） 查表4-6选取修边余量Δd 由d 凸d=7529=2.6 、 d 凸=75mm 得出Δd=2.2实际d 凸=75+2×2.2＝79.4≈79 （2），初算毛坯直径。

根据公式（4-9a ）得出：D ＝√d 12+4d 2h +2πr (d 1+d 2)+4πr 2+d 42−d 32，将d 1=20 d 2=29 d 3=38d 4=79 h=40 r=4 代入上式得出D=√202+4×29×40+2×3.14×4(20+29)+4×3.14×42+792−382 =√6472+4797≈106,其中6472为工件不包含凸缘部分的表面积，即零件实际需要拉深部分的面积。

（3），判断能否一次拉出。

由h d =4929=1.69 、d 凸d=7929=2.72 、 t D ×100=1106x100=0.94查表4-14得出h1d 1＝0.17﹣0.21、而零件实际需要的为1.69、因此不能一次拉深完成。

（4），计算拉深次数及各工序的拉深直径。

，因此需要用试凑法计算利用表4-14来进行计算，但由于有两个未知数m和d td1拉深直径。

下面用逼近法来确定第一的拉深直径。

的值为由于实际拉深系数应该比极限拉伸系数稍大，才符合要求，所以上表中d td11.5、1.6、1.7的不合适。

因为当d t的值取1.4的时候，实际拉深系数与极限拉深系数接近。

故初定第一次d1拉深直径d1=56.因以后各次拉深，按表4-8选取。

故查表4-8选取以后各次的拉深系数为当m2=0.77时d2=d1×m2=56×0.77=43mm当m2=0.79时d3=d2×m3=43×0.79=34mm当m3=0.81时d4=d3×m4=34×0.81=27mm＜29mm因此以上各次拉程度分配不合理，需要进行如下调整。

1 绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。

1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状冲裁模以大型冲模覆盖件模具为代表。

我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

如东风汽车公司冲模厂，已设计制造了富康轿车部分内覆盖件模具。

一汽模具中心生产了捷达王轿车外覆盖件模具。

轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点。

可代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法，手段上面已基本达到了国际水，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。

但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。

有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。

如南京长江机器制造厂的电机铁芯自动叠铆硬质合金多工位级进模具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组，转子铁芯扭斜，安全保护等功能，凹模采用拼块式，零备件可互换。

常州宝马集团公司的步进电机定转子带双回叠片硬质合金级进模。

具有转子冲片落料、旋转72°再叠片，定子冲片落料、回转90°再叠片、(以消除料厚误差)等功能。

这两项模具精度达2μm，步距精度2-3μm，双回转精度1′，寿命达到1亿次以上，制造周期5-6个月，而价格仅为同类进口模具的1/2-1/3，已达到国际先进水平，完全可以替代进口。

其他如48、54、68条腿集成电路柜架多工工位级进模、电子枪硬质合金多工进级进模、别克轿车安全带座式工位级进模、空调器散热片多工位级进模，均达到国外同类产品水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

筒形件的冲压工艺及模具毕业设计冲压工艺及模具是工程设计中的一个重要问题，特别是对于筒形件的冲压工艺及模具设计。

本文将从以下几个方面展开对筒形件冲压工艺及模具的毕业设计进行探讨。

一、筒形件的概念及分类筒形件是一种比较常见的构件，具有圆柱形状，通常由圆筒壁和圆柱盖两部分组成。

根据筒形件的不同用途和材料性质可以将其分类为气缸、汽缸套等不同类型。

二、筒形件冲压工艺的选择筒形件冲压工艺的选择是冲压模具设计的第一步，也是非常关键的一步。

通常需要考虑以下几个因素进行选择：1.材料的选择：筒形件通常使用金属材料进行制造，材料的性质对于冲压工艺选择有很大影响。

需要考虑材料的硬度、延展性等性能，选择合适的材料。

2.材料的厚度：筒形件的厚度也是选择冲压工艺的重要因素。

较薄的筒形件可以选择自由变形、拉伸等工艺，较厚的筒形件通常需要预成形等工艺。

3.筒形件的形状：筒形件的形状也决定了冲压工艺的选择。

如圆筒壁的冲压工艺可以选择拉伸成形、压制等工艺，圆柱盖的冲压工艺可以选择压制、拉伸成形等工艺。

三、筒形件冲压模具的设计冲压模具是完成冲压工艺的关键设备，模具的设计直接关系到产品的质量和生产效率。

对于筒形件的冲压模具设计，主要包括以下几个要点：1.模具结构的设计：根据筒形件的形状和冲压工艺的选择，设计合适的模具结构。

通常包括上模、下模、导柱、导套等零件。

2.模具材料的选择：模具材料的选择对于模具的使用寿命和生产效率有很大影响。

需要选择耐磨、耐冲击的材料，如合金工具钢等。

3.模具加工工艺：模具的加工工艺对于模具的精度和质量有很大影响。

需要选择合适的加工工艺，如数控加工、磨削等。

四、筒形件冲压工艺及模具的应用筒形件冲压工艺及模具广泛应用于各个领域的制造业，如汽车、机械、电子等行业。

具体应用包括汽缸套的制造、气缸套的制造等。

总结起来，筒形件的冲压工艺及模具的设计是一个复杂而关键的问题，在毕业设计中需要考虑筒形件的材料性质、厚度、形状等因素进行工艺的选择，并设计合适的模具结构、材料和加工工艺。

冲压工艺及模具设计试题1答案一、填空题（50分)1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离,从而获得冲件的一种压力加工方法.（4）2.冲压加工获得的零件一般无需进行(机械）加工，因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无（废料）的加工方法.(2）3.性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。

(2）4.材料的冲压成形性能包括（形状冻结性）和（贴模性）两部分内容。

(2)5、材料的应力状态中，压应力的成分（愈大）,拉应力的成分（愈小）,愈有利于材料塑性的发挥.（2）6、用的金属材料在冷塑性变形时，随变形程度的增加，所有强度指标均（提高)，硬度也（提高），塑性指标（降低），这种现象称为加工硬化.(3)7、件的切断面由（圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区)四个部分组成.（4)8、裁变形过程大致可分为(弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）的三个阶段.（3)10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件，应选用（较小)的间隙值;对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用（较大）的间隙值.(2)11、孔时,因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致，应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件,故从孔凸模基本尺寸应取（在制件的最大极限尺寸附近），而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸（加上最小初始双面间隙）。

(2）12、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性），制造周期（短)，便于（维修）.其缺点是（制造公差）小，凸、凹模的制造公差应符合（δp+δd≤△Z)的条件。

（5）13、搭边是一种（工艺）废料，但它可以补偿（定位)误差和（板料宽度）误差，确保制件合格；搭边还可（提高条料的刚性),提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被(拉入模具间隙），从而提高模具寿命。

（5)14、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用(阶梯凸模冲裁)法、（斜刃冲裁）和（加热冲裁）法来降低冲裁力。

绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。

在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。

以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。

1.2 冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。

现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。

国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。

以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。

但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距[2-3]。

1.4 模具CADCAECAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。

对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。

带凸缘套管工艺的设计杨玉霞【期刊名称】《《机械管理开发》》【年(卷),期】2019(034)010【总页数】3页(P19-21)【关键词】注射模具; 侧向抽芯; 顺序脱模机构【作者】杨玉霞【作者单位】济源职业技术学院河南济源459000【正文语种】中文【中图分类】TG376.31 塑件成型工艺分析1.1 塑件结构分析如图1所示，塑件为带凸缘管套，外观呈圆筒状，其外观直径80 mm，高80 mm，壁厚均匀为5 mm，边缘有一圈高度为20 mm的凸台，底部分有一个直径为50 mm，高75 mm的圆孔，侧面有一个直径为20 mm的孔。

在设计中需要考虑侧抽芯和顺序脱模机构。

ABS塑料没有固定形态，流动性不高，热稳定性较好，成型收缩率小，冷却速度快。

本设计使用ABS塑料注塑成型。

1.2 注射机初选利用UG软件画出塑料制品的三维模型，利用软件可直接求得塑件的体积为：Vz=121 316.57 mm3≈121.32 cm3。

ABS 塑料密度为 1.05 g/cm3，所以塑件质量：m=1.05×121.32≈127.38 g。

浇注体系凝料的空间占用量估算：根据注塑经验可以用塑件体积的0.6倍来估算。

在本次设计中可以采取一模两腔，浇注体系凝料的空间占用量：Vj=2Vz×0.6≈2×127.38×0.6=145.58 cm3。

塑件的空间占用量和浇注体系凝料空间占用量的总和V0=2Vz+Vj=388.22 cm3。

通过上面的运算结果，先选取SZ-630/200型螺杆式注射成型机。

2 注塑模结构的设计2.1 模具的基本结构经过对本设计零件的结构分析，塑件成型必须采用侧向抽芯。

塑件对外观没有特殊要求，浇口的安放不能对塑件的外观产生影响。

为使模具的结构设计较为简单，采取点浇口的方式。

另外，还需要用斜导柱、滑块的形式来完成侧抽芯，采用滑块和斜导柱的都被安置在定模中的抽芯方式。

利用推管对塑件进行推出[1]。

1 绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成型工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。

1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国冲压模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。

进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。

进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。

在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。

近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。

虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。

低档模具过剩，高档模具供不应求，甚至有的依赖进口，因此，模具企业必须找准自己的弱点，尽快缩短与国外的差距。

(1)体制不顺，基础薄弱“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。

(2)人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少模具行业是技术密集、资金密集的产业，随着时代进步和技术发展，能掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。

1 绪论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。

1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状冲裁模以大型冲模覆盖件模具为代表。

我国已能生产部分轿车覆盖件模具。

如东风汽车公司冲模厂，已设计制造了富康轿车部分内覆盖件模具。

一汽模具中心生产了捷达王轿车外覆盖件模具。

轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点。

可代表覆盖件模具的水平。

在设计制造方法，手段上面已基本达到了国际水，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。

但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，与国外相比还存在一定的差距。

标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。

有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际水平。

如南京长江机器制造厂的电机铁芯自动叠铆硬质合金多工位级进模具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组，转子铁芯扭斜，安全保护等功能，凹模采用拼块式，零备件可互换。

常州宝马集团公司的步进电机定转子带双回叠片硬质合金级进模。

具有转子冲片落料、旋转72°再叠片，定子冲片落料、回转90°再叠片、(以消除料厚误差)等功能。

这两项模具精度达2μm，步距精度2-3μm，双回转精度1′，寿命达到1亿次以上，制造周期5-6个月，而价格仅为同类进口模具的1/2-1/3，已达到国际先进水平，完全可以替代进口。

其他如48、54、68条腿集成电路柜架多工工位级进模、电子枪硬质合金多工进级进模、别克轿车安全带座式工位级进模、空调器散热片多工位级进模，均达到国外同类产品水平。

但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。

带凸缘圆筒拉深模设计班级：姓名：学号：日期：前言冷冲压模具的设计与制造一材料的塑性变形理论为基础，综合了塑性力学、机械力学、机械原理与设计、机械设计制造工艺等多学科的应用，是一门理论性和应用性很强的课程。

围绕冷冲模设计，前向有冲压工艺，后有制造工艺，在数字化技术应用高度发展的今天，冷冲模开发的三个层面已经高度集成，紧密融合在一起。

通过冷冲压的理论学习，然后再将理论知识用于实际中，不仅有助于理论知识的消化吸收，也可以提高自身的工程能力。

为此，进行必要的冷冲模的课程设计很有必要。

结合所学到的理论知识和自身掌握的情况，特以带凸缘的圆筒件来设计冷冲压模具。

此制件结构简单，容易上手学习，并且涵盖了所学的知识点，是一个很好的设计素材。

本设计大致分为三个部分，一是制件及模具的参数确定，一是模具的结构设计，一是制件的成形分析。

目录前言 (I)一制件工艺分析 (1)1.1 制件分析 (1)1.2坯料直径确定 (1)1.3 拉深成型次数计算 (2)1.4 凸凹模圆角半径计算 (3)1.5 拉深深度计算 (4)1.6 拉深力的计算 (4)1.7 凸凹模间隙计算 (5)1.8 凸凹模工件尺寸计算 (5)1.8.1 凸凹模计算公式 (5)1.8.2 公差确定 (6)1.9 凸模通气尺寸 (6)二拉深模结构设计 (8)2.1 拉深凸凹模结构 (8)2.2 模具总体结构的设计 (8)三 Dynaform软件仿真分析 (10)3.1网格划分 (10)3.2 毛坯轮廓线计算 (11)3.3 制件厚度分析 (11)3.4 主应力分布 (12)3.5 制件成形情况 (14)总结 (15)参考文献 (17)附表 (18)一制件工艺分析1.1 制件分析所选的制件为带凸缘圆筒件，剖视图如下，厚度为2mm，材料为08钢。

图1 带凸缘圆筒件此带凸缘圆筒件为旋转体，壁厚为2mm，整个结构尺寸较小，适合冲压成型。

底部外直径为42mm，筒深大约为60mm,材料为08钢，拉深性能较好，适合于拉伸成型。