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混凝土预制构件出厂验收标准1构件模具1.1预制构件模具除应满足承载力、刚度和整体稳定性要求外，尚应符合下列规定:1.1.1应满足预制构件质量、生产工艺、模具组装与拆卸、周转次数等要求;1.1.2应满足预制构件预留孔洞、插筋、预埋件的安装定位要求;1.1.3预应力构件的模具应根据设计要求预设反拱。
1.2预制构件模具尺寸的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。
当设计有要求时，模具尺寸的允许偏差应按设计要求确定。
1.3预埋件加工的允许偏差国符合下表的规定。
1.4固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合下表的规定。
2构件制作2.1在混凝土浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程检查，检查项目应包括下列内容:2.1.1钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等;2.1.2纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等;2.1.3箍筋、横向钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距，箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度;2.1.4预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等;2.1.5灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等;2.1.6钢筋的混凝土保护层厚度;2.1.7夹心外墙板的保温层位置、厚度，拉结件的规格、数量、位置等;2.1.8预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。
2.2带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打一次成型工艺制作，并应符合下列要求:2.2.1当构件饰面层采用面砖时，在模具中铺设面砖前，应根据排砖固的要求进行配砖和加工;饰面砖应采用背面带有燕尾槽或粘结性能可靠的产品。
2.2.2当构件饰面层采用石材时，在模具中铺设石材前，应根据排板图的要求进行配板和加工;应按设计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡钩、涂覆隔离层。
2.2.3应采用具有抗裂性和柔韧性、收缩小且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材之间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢筋、浇筑、混凝土等生产过程中发生位移的措施。
2.3夹心外墙板宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶墙板混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后挠筑内叶墙板混凝土层;当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶墙板混凝土层，并应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施。
预制构件吊装施工工艺1.1适用围预制构件吊装施工适用于火力发电等大型厂房及构筑物施工，可加快施工进度、减1.3.2 构件吊装工艺(一) 柱子的吊装1）、柱及基础弹线、杯底抄平(1) 弹线柱应在柱身的三个面弹出安装中心线、基础顶面线、地坪标高线。
矩形截面柱安装中心线按几何中心线。
此外，在柱顶和牛腿顶面还要弹出屋架及吊车梁的安装中心线。
基础杯口顶面弹线要根据厂房的定位轴线测出，并应与柱的安装中心线相对应，以作为柱安装、对位和校正时的依据。
(2) 杯底抄平杯底抄平是对杯底标高进行的一次检查和调整，以保证柱吊装后牛腿顶面标高的准确。
调整方法是：首先，测出杯底的实际标高h1，量出柱底至牛腿顶面的实际长度h2；然后，根据牛腿顶面的设计标高h与杯底实际标高h1之差，可得柱底至牛腿顶面应有的长度h3（h3= h-h1）；其次，将其（h3）与量得的实际长度（h2）相比，得到施工误差即杯底标高应有的调整值Δh（Δh= h3-h2= h-h1-h2），并在杯口标出；最后，施工时，用1∶2水泥砂浆或细石混凝土将杯底抹平至标志处。
为使杯底标高调整值（Δh）为正值，柱基施工时，杯底标高控制值一般均要低于设计值50mm。
例如，柱牛腿顶面设计标高+7.80，杯底设计标高-1.20，柱基施工时，杯底标高控制值取-1.25，施工后，实测杯底标高为-1.23，量得柱底至牛腿面的实际长度为9.01m，则杯底标高调整值为Δh= h-h1-h2=7.80+1.23-9.01=+0.02m。
2）、柱的绑扎柱一般均在现场就地预制，用砖或土作底模平卧生产，侧模可用木模或组合钢模。
在制作底模和浇筑混凝土之前，就要确定绑扎方法、绑扎点数目和位置，并在绑扎点预埋吊环或预留孔洞，以便在绑扎时穿钢丝绳。
柱的绑扎方法、绑扎点数目和位置，要根据柱的形状、断面、长度、配筋以及起重机的起重性能确定。
(1) 绑扎点数目与位置柱的绑扎点数目与位置应按起吊时由自重产生的正负弯矩绝对值基本相等且不超过柱允许值的原则确定，以保证柱在吊装过程中不折断、不产生过大的变形。
预制构件施工方法预制构件是指在工厂或现场临时制作好的具有一定尺寸和形状的构件，在施工现场进行拼装组合的一种施工方式。
预制构件施工方法大大提高了施工效率和施工质量，减少了施工过程中对现场人员的依赖，具有广泛的应用前景。
一、预制构件施工前的准备工作1.设计和方案确定：在施工前，需要经过设计与方案确定，确定预制构件的数量、尺寸、形状、材质等，并进行必要的工程计算和结构分析。
2.制作图纸和模具：根据设计与方案确定的要求，制作预制构件的施工图纸，并制作相应的模具。
3.原材料准备：准备好需要使用的原材料，包括钢筋、混凝土等。
二、预制构件的制作过程1.模具安装：根据预制构件的形状和尺寸，安装好相应的模具，确保模具的稳定和准确。
2.钢筋的加工和安装：按照设计和方案确定的钢筋数量和布置要求，进行钢筋的加工和安装，保证钢筋的正确位置和固定牢固。
3.混凝土的浇筑：在模具中加入预先准备好的混凝土，并进行振捣和充实，确保混凝土的密实性和均匀性。
4.养护和脱模：在混凝土浇筑完成后，进行适当的养护工作，保证混凝土的强度和稳定性，待混凝土达到一定强度后进行模具的拆除。
三、预制构件的运输和储存1.运输准备：在进行预制构件的运输前，需要对运输工具进行检查和准备，确保运输工具的安全和稳定。
2.运输过程：在运输过程中，需要采取适当的措施，避免对预制构件造成损坏，如采取缓慢行驶、避免碰撞等。
3.储存方法：在到达施工现场后，需要采取合适的方法进行预制构件的储存，保证其不受外界环境的影响。
四、预制构件的施工安装1.基础准备：根据设计和施工方案，在施工现场对基础进行准备，确保基础的平整和稳定。
2.吊装安装：根据预制构件的尺寸和重量，采用适当的起重机械进行吊装安装，确保安装的准确和稳定。
3.连接和固定：在进行预制构件的连接和固定时，需要采用适当的连接件和固定件，并按照设计要求进行操作。
五、预制构件施工后的验收工作1.外观验收：对预制构件施工完成后的外观进行检查和验收，保证其外观质量符合设计要求。
预制构件安装工艺流程1 一般规定1.1预制构件进场时，预制构件生产单位应提供出厂合格证及相关质量证明文件。
1.2预制构件、连接材料、配件等应按国家现行相关标准的规定进行进场验收，未经验收或验收不合格的产品不得使用。
1.3预制构件进场前，应由预制构件生产单位对每个构件进行编号，设置安装方向标识。
1.4灌浆料与灌浆套筒产品应配套使用，并应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的规定。
1.5采用套筒灌浆连接的钢筋连接接头应进行钢筋灌浆套筒连接接头工艺检验，灌浆连接接头工艺检验应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355的规定。
1.6预制构件安装采用的吊具应符合下列规定：(1)吊具应按现行行业标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276的规定，进行设计验算或试验检验，经验证合格后方可使用；(2)应根据预制构件形状、尺寸及重量要求选择适宜的吊具，在吊装过程中，吊索水平夹角不宜小于60。
，不应小于45。
；尺寸较大或形状复杂的预制构件应选择设置分配梁或分配桁架的吊具，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向重合的措施。
1.7预制构件吊装、安装施工应严格按照施工方案执行，各工序的施工应在上道工序质量检查合格后进行，工序控制应符合本规程及现行行业标准《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276的规定。
预制构件安装检验批质量验收应按照本规程附录B记录。
1.8预制构件在安装时，应符合下列规定：(1)预制构件的混凝土强度应符合设计要求；(2)宜对预制构件及其上的建筑附件、预埋件、预埋吊件等预埋件采取施工保护措施，不应出现破损或污染。
1.9预制构件安装施工中连接接头处的钢筋采用焊接连接时应避免引起预制构件及连接部位混凝土开裂。
1.10预制构件连接部位后浇混凝土或灌浆料强度应在达到设计规定的强度后，方可进行上部结构吊装施工或拆除支撑。
1II预制构件的损伤部位修补应制定专项方案并应经设计认可后执行，修补完成后，应重新检查验收。
预制装饰混凝土板施工工程工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于装配式大型墙板面装饰混凝板制作。
2 材料要求2.1 水泥：425号、525号普通硅酸盐水泥，必须同一厂家同一批号生产，并根据工程量一次备齐。
除质量应符合设计要求和国家标准规定外，颜色必须一致。
2.2 砂子：中砂或粗砂，含泥量不大于3%，要求同一来源、同一产地、同一规格、干净、坚硬、不含有害杂质。
2.3 石子：粒径为0.5-2.0cm，含泥量不大于1%。
要求干净、颜色一致，不含有害杂质。
2.4 外加剂、旱强剂、减水剂等，应符合国家有关标准的规定。
2.5 脱模剂（隔离剂），应脱模性能好，不粘混凝土，不影响混凝土强度，不会引起面层粉化、酥松，不污染、不改变制品表面颜色。
2.6 颜料：选用不溶于水，不起化学变化，耐碱、耐光的矿物颜料。
掺入量一般不宜大于6%。
2.7 模板衬模，应符合设计的图案要求和国家有关标准的规定。
3 主要机具设备3.1 机械设备：混凝土振动器、混凝土搅拌机等。
3.2 主要工具：木抹子、铁抹子、托灰板、靠尺等。
4 作业条件4.1 预制场地应平整坚实，并有良好的排水系统。
4.2 预制场水源、电源齐备。
4.3 已检查核实预制板内预埋件、水电管线、预留孔洞的位置、数量及固定情况。
4.4 钢筋、模板尺寸、位置应符合设计要求和国家规范标准的规定。
4.5 制定了施工方法及操作顺序。
5 施工操作工艺5.1 预制装饰混凝土板（墙板）生产工艺，有正打和反打成型两种生产工艺。
正打工艺是指预制板预制时，预制板的里面向下接触平模的底模，预制板的外面朝上，在板的外面上用印花或压花的方法将砂浆通过有图案的模板印出或压出所需的图案花。
其施工操作工艺如下：5.1.1 正打印花饰面印花饰面是将印刷技术中的漏印方法，移植到建筑施工中的一种新的饰面。
其做法有两种：一是将带有图案的模板，铺在欲做饰面的砂浆层上，用抹子拍打、抹压，使下面的砂浆由模板花饰的孔洞中挤出（挤密），抹光后揭模即得；二是在板的基层铺上模板，随即倒上砂浆，摊开抹匀，砂浆则从花饰孔洞处漏下（填漏），抹光后揭模即成。
预制构件安装工艺及施工技术解析一、预制构件安装工艺解析预制构件是指在工厂或者现场将建筑构件进行制作和加工，在施工现场进行组装和安装的构件。
预制构件的安装工艺非常重要，它直接影响到建筑质量和施工进度。
下面将对预制构件安装工艺进行详细解析。
1.1 预制构件的分类预制构件根据构件材料的不同可以分为混凝土预制构件、钢结构预制构件、木构结构预制构件等。
每种类型的预制构件都有不同的安装工艺。
1.2 预制构件的加工和制作预制构件的加工和制作需要在工厂或者加工场进行。
在加工过程中，需要首先根据设计图纸进行形状、尺寸的精确加工，以确保构件的准确性和一致性。
然后，根据施工现场的要求进行防水、防火等处理。
最后，对构件进行质检，确保其质量符合相关规范和标准。
1.3 预制构件的运输与存储运输和存储是预制构件安装工艺中的重要环节。
预制构件一般由大型货车进行运输。
在运输过程中，需要注意固定构件，以防止在运输过程中发生破损。
同时，要注意施工现场的准备工作，确保能够顺利进行安装。
二、预制构件安装技术解析预制构件安装技术是指在施工现场对预制构件进行组装和安装的技术。
下面将对预制构件安装技术进行详细解析。
2.1 预制构件的基础处理在进行预制构件安装之前，首先需要对基础进行处理。
处理包括清理基础表面、检查基础的平整度和强度，以及做好基础的防水、防腐等工作。
只有保证基础的质量，才能确保预制构件的稳定和安全。
2.2 预制构件的吊装预制构件的吊装是整个安装过程中最关键的环节之一。
吊装过程中需要使用吊车或起重机进行。
在进行吊装之前，需要对吊装设备进行检查和测试，以确保其正常运行。
同时，要根据设计要求和施工方案进行吊装操作，保证吊装过程中的安全和准确性。
2.3 预制构件的连接与固定预制构件在安装过程中需要进行连接与固定。
连接方式根据构件类型的不同选择不同的连接件，如螺栓连接、焊接连接等。
在连接之前，需要对连接面进行清洁和处理，以确保连接的牢固性和稳定性。
预制构件制作工艺流程一、概述预制构件制作工艺是指将混凝土等材料在工厂或现场预先加工成构件，然后再进行运输和安装的一种建筑施工技术。
这种技术具有高效、节能、环保等诸多优点，被广泛应用于建筑领域。
本文将详细介绍预制构件制作的流程和注意事项。
二、材料准备1. 水泥：选用普通硅酸盐水泥或矿物掺合料水泥。
2. 骨料：选用粒径合适、质量稳定的河砂、山石等。
3. 水：选用清洁无污染的自来水或经过处理后的水。
4. 钢筋：选择符合标准要求的冷拔钢筋。
5. 其他辅助材料：如膨胀剂、缓凝剂、防冻剂等。
三、模具制作1. 模板设计：根据构件尺寸和形状，设计出相应模板结构，并确定模板材质和规格。
2. 制作模板：按照设计要求制作模板，并进行检查和修整，确保无毛刺、无裂缝等缺陷。
3. 模板涂油：在模板表面涂抹一层防粘剂，以便于取出混凝土构件。
四、混凝土配制1. 配料计算：根据构件尺寸和强度等要求，计算出水泥、骨料、水等材料的比例。
2. 搅拌混凝土：将水泥、骨料、水等材料按照比例放入搅拌机中进行搅拌，直至混凝土达到规定的均匀程度。
3. 加入钢筋：将符合要求的钢筋放入模板中，并固定好位置。
4. 浇注混凝土：将搅拌好的混凝土倒入模板中，并用振动器振动，以排除气泡和保证密实度。
五、养护处理1. 保温养护：在混凝土浇注后，应及时进行保温措施，以提高其强度和耐久性。
2. 模具拆卸：待混凝土达到规定强度后，在模具表面涂上防粘剂，然后用起重设备将模具从构件上取下。
3. 后续处理：对构件表面进行打磨、切割等加工处理，并进行质量检验和标记。
六、运输和安装1. 运输：将预制构件装车运输到现场，注意保护构件表面，避免碰撞和损坏。
2. 安装：根据设计要求，在现场对预制构件进行安装，注意施工顺序、精度和安全。
七、注意事项1. 混凝土配合比应符合国家标准要求。
2. 模具结构应合理，模板表面应平整光滑。
3. 钢筋的选用和固定位置应符合设计要求。
4. 养护措施应及时有效，避免混凝土出现裂缝等问题。
混凝土构件预制施工工艺一、预制构件施工工艺（1）制作模板模板需根据预制构件大样图进行加工制造，为保证模板使用的连续性及稳定性，本项目决定制作钢制模板用于构件预制工作。
（2）刷脱模剂立模前对模板进行检查，清理模板表面，在模板表面涂刷脱模剂。
刷脱模剂采用滚刷和排刷两种，滚刷用于立模前，排刷用于立模后补刷，脱模剂涂刷要均匀连续，待脱模剂基本风干后开始拼装模板。
（3）模板支立拼装前对模板进行检查，如未刷脱模剂不得立模。
模板拼缝处采用橡胶条嵌缝止浆，橡胶条要求连续，不得搭接；模板采用螺栓连接，模板连接孔均须连接加固，模板连接紧固后要求连接孔部位不得留有空隙；模板拼装完成，对整套模板的形体尺寸、拼缝及脱模剂涂刷情况全面检查，确保模板拼装满足浇筑要求。
（4）混凝土搅拌混凝土等级、水泥标号、混凝土配合比严格按照设计要求，各类材料的用量、质量必须满足设计配合比及相应的规范要求；施工前，对设计配合比进行验证，搅拌时严格按照配合比进行配料，不得随意更改，以消除降低砼强度的因素。
（5）混凝土浇筑浇筑前，需进行检查清除油污、水泥浆。
浇筑过程中，为保证混凝土的质量和混凝土性能，浇筑前需观察混凝土拌和物的均匀性和稠度；注意检查因下料或振捣过程中引起的模板位移或变形，并及时纠正。
混凝土浇筑时采用料斗分层均匀下料，振捣采用软轴插入式振捣器进行施工，振捣时垂直插入混凝土中，并快插慢拔，以利均匀振实；振捣器从一侧向另一侧依序振捣，至砼粗骨料不明显下沉，并开始泛浆，无明显气泡排出为止。
振捣时注意尽量避免碰撞模板，浇筑完2h后进行二次振捣和二次抹面。
混凝土顶面用木抹子搓平。
（6）拆模与养护混凝土浇筑完毕，模板拆除以不沾皮、不掉角为准。
拆模前对模板全面检查，如发现漏浆现象及时在模板上做出标识查找原因，并进行维修；拆模后对混凝土表面进行检查，并同时做好缺陷标记，并记录。
模板拆除后，待构件混凝土表面结硬而不致遇水起皮时，根据气候情况使用无纺布覆盖，洒水养护，养护水使用淡水。
混凝土预制构件施工工艺一、前期准备1.1 现场勘测在施工前，必须对施工场地进行勘测，确定施工的地理位置、地形、地貌、地质、水文、气象等情况，以便制定合理的施工方案和施工工艺。
1.2 设计方案根据勘测结果，结合设计要求，制定合理的施工方案和施工工艺，确定施工的基本要求和技术措施。
1.3 材料采购根据设计方案，确定所需的材料种类、规格、数量等，并进行采购。
1.4 设备准备根据施工方案，确定所需的设备种类、规格、数量等，并进行准备。
二、混凝土预制构件制作2.1 模具制作根据设计要求，制作混凝土预制构件所需的模具。
模具应具有良好的密封性、耐用性和适应性。
2.2 材料配合比确定根据混凝土预制构件的设计要求，确定混凝土的配合比，确保混凝土的强度、耐久性、抗渗性等满足设计要求。
2.3 混凝土搅拌将水泥、砂、石子等原材料按照配合比放入混凝土搅拌机中，进行充分混合。
2.4 浇筑模具将混合好的混凝土倒入模具中，用振动器振动，使混凝土充分密实，并排除气泡。
2.5 浇筑后处理在混凝土预制构件浇筑完成后，应及时进行养护。
在混凝土初凝后，应进行湿润养护，以保证混凝土的强度和耐久性。
三、混凝土预制构件运输3.1 运输前检查在运输前，应对混凝土预制构件进行检查，确保其完好无损，符合设计要求。
3.2 运输工具选择根据混凝土预制构件的尺寸、重量等特点，选择合适的运输工具。
3.3 运输过程中的安全措施在运输过程中，应加强安全措施，确保混凝土预制构件的安全运输。
四、混凝土预制构件安装4.1 安装前检查在安装前，应对混凝土预制构件进行检查，确保其完好无损，符合设计要求。
4.2 安装准备工作根据安装方案，进行安装准备工作，包括搭建支架、定位、测量等。
4.3 安装工作将混凝土预制构件按照设计要求进行安装，确保安装的准确性和稳定性。
4.4 安装后处理在混凝土预制构件安装完成后，应进行养护，以保证其强度和耐久性。
五、施工质量控制5.1 施工质量控制的目标施工质量控制的目标是确保混凝土预制构件的质量符合设计要求和施工标准。
混凝土预制构件施工工艺规范一、前言混凝土预制构件是建筑工程中常用的一种构件类型，它具有较高的生产制造效率、准确度和质量稳定性。
然而，混凝土预制构件在施工过程中也存在一些问题，如构件表面质量不佳、连接处缝隙过大等，这些问题严重影响了混凝土预制构件的使用寿命和安全性能。
因此，为了保证混凝土预制构件的质量和安全性能，必须按照相应的施工工艺规范进行施工。
二、施工前准备工作1. 施工图纸审核在施工前，必须对混凝土预制构件的施工图纸进行审核，确保图纸的正确性和完整性。
审核内容包括构件尺寸、配筋、施工工艺等方面。
2. 材料准备在施工前，必须对所需材料进行准备，包括混凝土、钢筋、连接件、脱模剂等。
材料的选择应符合相关标准和规范要求，同时要保证材料质量的稳定性。
3. 设备准备在施工前，必须对所需设备进行准备，包括搅拌机、模具、脱模机、起重机等。
设备的选择应符合相关标准和规范要求，同时要保证设备的安全性能和可靠性。
三、混凝土预制构件施工工艺规范1. 混凝土配合比混凝土配合比应根据混凝土强度等级和构件的使用要求确定。
在配合比设计中，应考虑到混凝土的流动性、坍落度、抗渗性、抗裂性等因素。
同时，混凝土的配合比应符合相关标准和规范要求。
2. 钢筋加工和安装钢筋应根据构件的配筋图进行加工和安装。
在加工和安装过程中，应保证钢筋的准确度和位置精度。
同时，应注意钢筋之间的间距、重叠长度等要求。
在安装完钢筋后，应进行检查和验收。
3. 模具制造和安装模具应根据施工图纸要求制造，并进行试模。
在安装模具时，应保证模具的准确度和位置精度。
同时，应注意模具的表面平整度和光洁度。
4. 混凝土浇筑和振捣混凝土浇筑前，应先在模具内涂抹脱模剂。
在浇筑过程中，应注意混凝土的均匀性和充实度。
同时，在浇筑过程中应适时进行振捣，以保证混凝土的密实性。
5. 构件养护混凝土浇筑后，应及时进行养护。
养护时间应根据混凝土强度等级和环境温度等因素确定。
同时，在养护过程中应注意保持模具内湿度，以避免混凝土过早干燥而影响混凝土的质量。
2.6.3.1预制构件现场制作施工工艺标准1 适用范围本标准适用于一般预制构件的现场制作施工。
2 编制依据模板工程技术规范混凝土强度检验评定标准钢筋工程技术规范3 施工准备3.1 技术准备及要求工程开工前，组织现场所有施工人员，认真学习施工图纸及本工程所涉及到的操作规程、施工规范、验评标准及其他技术文件，使每个施工人员对所操作的对象都清楚所要达到的标准。
3.2 材料准备及要求3.2.1模板：模板必须符合国家现行标准。
3.2.2钢筋：选择有资质厂家生产的合格钢筋，进场复验合格后方可用于工程。
3.2.3混凝土：混凝土强度必须符合设计要求，选择有资质厂家生产。
3.3 主要机具混凝土搅拌车、钢筋气割机等。
3.4 作业条件预制构件的制作尽量避开雨季施工。
4 施工工艺4.1 工艺流程钢筋制安→埋件施工→安装模板→砼浇筑→养护→拆除模板4.2 操作工艺4.2.1钢筋制安4.2.1.1钢筋配料①钢筋配料根据构件配筋图，先给出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
②钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸尺寸下料；必须了解混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
各种钢筋下料长度计算如下：直钢筋下料长度=构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋周长＋箍筋调整值以上钢筋如需要搭接，还应增加钢筋搭接长度。
③钢筋弯曲后长度调整值钢筋弯曲调整值钢筋弯曲角度 30o 45o 60o 90o 135o钢筋弯曲调整值 0.35d 0.5d 0.85d 2d 2.5d 注：d为钢筋直径箍筋调整值箍筋量箍筋调整值（mm）度方法箍筋φ=4～5mm 箍筋φ=6mm 箍筋φ=8mm 箍筋φ=10～12mm 量外包尺寸 40 50 60 70量内皮尺寸 80 100 120 150～170④配料计算的注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题没有注明时，一般可按构造要求处理。
b.配料计算时，应考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下应有利于加工安装。
c.配料时，应考虑施工需要的附加钢筋。
d.配料时应根据钢筋连接形式增加接头长度，并考虑钢筋接头的位置及弯折点的关系，在配料单上注明接头的连接形式。
⑤配料单与料牌钢筋配料计算完毕，填写配料单（见表2）。
钢筋配料工作应根据施工进度提前一周将配料单送钢筋加工厂，钢筋较多或复杂的仓位提前十天将配料单送钢筋加工厂。
列入加工计划的配料单，对每一编号的钢筋都应制作一块纸料牌，作为钢筋加工的依据和质量追溯的标志。
4.2.1.2钢筋切断①将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
②断料时应避免用短尺量长料，应防止在量料中产生累计误差。
为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
③安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm），固定刀片与冲切刀片刀口的距离；对直径≤20mm的钢筋宜重叠1～2mm，对直径＞20mm 的钢筋宜留5mm左右。
④在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。
⑤质量要求a.钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
b.钢筋的长度应力求准确。
4.2.1.3钢筋弯曲①当Ⅰ级钢筋末端需作1800弯钩时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
用于轻骨料混凝土结构时，其弯曲直径不应小于钢筋直径的3.5倍。
②当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转900时，其最小弯曲直径应符合下列要求：a.钢筋直径小于16mm时，最小弯曲直径为5倍钢筋直径。
b.钢筋直径大于16mm时，最小弯曲直径为7倍钢筋直径。
c.弯曲钢筋弯折处圆弧内半径应大于12.5倍钢筋直径。
加工钢筋的允许偏差项次偏差名称允许偏差值1 受力钢筋全长尺寸的偏差±10mm2 箍筋各部分长度的偏差±5mm3 钢筋弯起点位置的偏差厂房构件±20mm 大体积混凝土±30mm4 钢筋转角的偏差 304.2.1.4成品钢筋堆放与运输①成品钢筋堆放：对已加工成型的钢筋，由质检人员、施工技术人员、操作人员进行检查。
符合要求后方可开出产品出厂证（见表3），然后按照构件类型，分规格、形状进行堆放，并进行标识。
②成品钢筋运输：加工成型的钢筋运输在场内直接采用吊车一次或二次进行转运到位。
注意：起吊时必须按构件种类、钢筋规格进行转运，不得混吊。
对于弯曲钢筋，钢丝绳必须在重量等分点，以免转运时发生变形，影响安装和质量。
4.2.1.5钢筋绑扎①绑扎前的准备工作a.施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。
安装钢筋前应首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形状、数量、间距是否符合图纸要求，有没有错配和遗漏的地方。
b.编制钢筋安装顺序钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：测量放样、划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。
对于结构比较复杂的钢筋安装工程，如溢流面、引水发电系统的进水口、渐变段、隧洞、尾水管、蜗壳、机墩等部位的钢筋，必须预先编制好钢筋安装顺序。
c.做好机具、材料的准备在钢筋安装、绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。
d.钢筋安装和有关工种的配合钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等应事先协调施工顺序，以免造成返工。
②钢筋现场绑扎a.清铁：将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数。
然后交给负责运输和安装的人员，送到工作面。
担负运输工作的人员要按先后次序运铁。
现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。
b.放线：依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可利用已有钢筋或模板划线，也可在混凝土面上划线。
c.按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。
d.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、油污等。
钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。
在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。
在混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量或安全事故。
如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。
4.2.2埋件制安4.2.2.1预埋件主要有：锚固支撑的插筋，地脚螺栓锚筋，为结构安装支撑用的支座、吊环等。
4.2.2.2预埋铁件的制作：严格按照设计图纸要求进行加工，特别注意的是：钢材种类、埋件尺寸、焊接工艺。
4.2.2.3预埋件的安装：梁支座的安装误差一般控制标准：支座面的平整度允许误差±0.2mm；两端支座面高差允许±5mm；平面位置误差±10mm。
当水平支座面板面积大于25cm×25cm，应在支座上均匀布置2～6个排气（水）孔，孔径φ20mm左右，并预先钻好，不应在现场用氧气烧割。
4.2.2.4预埋吊环a.吊环采用Ⅰ级钢筋，端部加弯钩，不得使用冷处理钢筋，且尽量不用含碳量较多的钢筋。
b.吊环埋入部分表面不得有油漆、污物和浮锈（水锈除外）。
c.吊环应居构件中间埋入，并不得歪斜。
d.露出之环圈不宜太高太矮，以保证卡环装拆方便为度，一般高度15cm左右或按设计要求外留。
e.构件起吊强度应满足规范要求，否则不得使用吊环，在混凝土浇筑中和浇筑后凝固过程中，不得晃动或使吊环受力。
4.2.3安装模板：根据不同的预制件，分别制作不同的模板。
底模及侧模分别制作完成后，质检人员先进行自检，后报请监理验收。
验收合格的模板才能投入使用。
已制作好或已清理、修理好的模板，在立模前涂刷好脱模剂，使用丰满门机吊运到位。
在预制件钢筋制安、埋件埋设完成后（钢筋制安、埋件埋设详见有关作业指导书），进行模板安装。
侧模之间一般采用上、下对穿拉条固定。
模板之间的接缝平整严密，避免“错台”。
4.2.4砼浇筑砼采用插入式振捣器振捣，对局部钢筋密集、埋件较多的部位，改用小型软管，严格操作避免漏振、过振。
振捣器要做到“快插慢拔”，每层砼厚度应不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，应插入下层中5㎝左右。
一般每点振捣时间为20-30s，但应视砼表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，每次移动的距离不大于振动棒作用半径的 1.5倍。
一般振动棒的作用半径为30-40㎝。
振捣器距模板的垂直距离不应大于振捣器有效半径的1/2，并不宜紧靠模板振动，且尽量避免碰撞钢筋、吊环、预埋件。
对于较难振捣的预制大梁等预制构件在侧模上安装了附着式振动器。
当砼浇筑高度高于振动器安装部位时开始使用，当钢筋较密和构件断面较深较窄时采用边浇筑边振动的方法。
附着式振动器为对称安设，振动时间和有效作用半径，随结构形状、模板坚固程度、砼塌落度及振动器功率大小等各项因素而定。
每隔1～1.5m距离设置一个振动器，当砼成一水平面不再出现气泡时，停止振动，操作前通过试验确定。
浇筑过程中，控制好砼上升速度，随时注意埋件、模板、钢筋、预留孔洞等情况，定期检查砼配合比，发现问题及时处理。
每块预制件要尽可能连续浇筑，如果停仓不可避免，要确保在砼初凝前续浇。
4.2.5养护：养护和保护材料及养护方法经监理单位批准后使用, 砼浇筑完后及时采取洒水养护，砼连续养护时间不少于21天，使砼表面经常保持湿润状态。
对于砼表面，在砼能抵抗水的破坏之后，立即覆盖持水材料使砼表面保持潮湿状态。
砼在最终验收之前，除按规定进行养护外，同时加以维护及保护，以防损坏。
对浇筑块的凌角和突出部分加强保护。
在日平均气温2～3天内连续下降≥6℃时，砼进行表面保温保护，保温材料及厚度以保温后砼表面等效放热系数不大于2.0W/m2℃。
低温季节以及气温骤降期间，推迟拆模时间，拆模后立即采取表面保护措施。
当气温降到冰点以下，龄期短于7天的砼覆盖麻袋作为临时保护层。
4.2.6拆除模板：对于预制构件不承重的侧模在砼强度达到2.5Mpa以上，以及砼表面及棱角不因拆模而损坏时拆除。
模板的拆除小心谨慎，避免砼表面损坏，在模板与砼难以分开的地方只能用木楔块施加外力辅助拆模，不能使用金属楔块、钢筋或类似工具。
